多酶酶解制作中藥材提取成份的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及酶工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種多酶酶解制作中藥材提取成份的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，中藥材提取方法有煎煮法、回流法、室溫浸漬法、超聲波提取法、微波提取法、超臨界水提取法和亞臨界水提取法等。
[0003]煎煮法和回流法提取是工廠生產(chǎn)使用的較普遍的方法，但是其提取溫度較高，造成耗能高，出膏率高，給制劑制備的后期處理帶來麻煩，提高生產(chǎn)成本。超聲提取法、微波提取法、超臨界水提取法、亞臨界水提取法都是最近較新的提取工藝。超聲提取一般與其他提取技術(shù)結(jié)合應(yīng)用，已有生產(chǎn)裝置，但距離規(guī)?；I(yè)應(yīng)用還有距離，如:超聲機制問題對不同中藥品種的適應(yīng)性問題和優(yōu)化操作參數(shù)問題；工業(yè)超聲提取裝置中超聲場的能量如何實現(xiàn)均勻分布及經(jīng)濟性問題，即該技術(shù)的放大問題；高超聲提取率下獲得的中藥單方或復(fù)方提取物與法定提取方法得到的提取物的藥效等效性與毒性問題，即技術(shù)先進性的評價問題；超聲輻射設(shè)備的安全標準問題等。微波提取法由于其是針對某些單個具體提取對象進行的簡單工藝條件實驗，其作用機制及適應(yīng)大生產(chǎn)的設(shè)備等問題尚有待于進一步研宄，僅限于實驗室研宄階段。超臨界流體提取法和亞臨界水提取法成熟度不高。雖然超臨界萃取與其他提取方法相比具備諸多優(yōu)勢，但收率和化學(xué)成分均差異很大；工藝變更及引起的藥效等效性與毒性是應(yīng)重點研宄的問題；超臨界萃取裝置屬高壓設(shè)備，存在設(shè)備費用較高和安全性等問題，在推廣應(yīng)用時也應(yīng)給予注意。同時，它們對設(shè)備精度要求高、成本高等特點，實現(xiàn)在企業(yè)中進行大生產(chǎn)需要更多的投入。。
[0004]同時，現(xiàn)有的中藥材有效成分提取方法，普遍存在提取率低、生物活性低、殘渣不能循環(huán)再利用的缺點。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，工藝簡便易操作，提取率高。
[0006]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:
[0007]多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，包括如下步驟:
[0008]S1、取干爭中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進行粉碎，過100?400目藥篩；
[0009]S2、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮氣至汽爆罐內(nèi)壓力為0.7?1.3MPa，爆破處理8?25min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.3?1.7MPa，蒸汽爆破處理0.5?2.5min ；
[0010]S3、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 8?1: 12的比例加入純爭水后，按80.0?100.0毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，30?40°C，酶解72小時，每4小時攪拌、充氧一次；
[0011]S4、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進行滅酶處理，得到中藥材漿，加入10?15倍的有機溶劑(以最初中藥材的重量為基數(shù))，浸提2?3次，濾過，合并濾液；
[0012]S5、將步驟S4所得的濾液進行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
[0013]其中，所述有機溶劑為天然來源的松節(jié)油衍生物。
[0014]其中，所述松節(jié)油衍生物為蒎烯的異構(gòu)、歧化產(chǎn)物。
[0015]其中，所述纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的比例為3:1: 2:1: 2:10
[0016]其中，所述步驟S4中有機溶劑浸提溫度為60?75°C，時間為0.5?1.5小時。
[0017]本發(fā)明具有以下有益效果:
[0018]首先通過汽爆技術(shù)將中藥材細胞壁中的果膠鑲嵌的木質(zhì)素、半纖維素和纖維素的共聚體打散為木質(zhì)素、果膠、半纖維素和纖維素的分散體，從而破壞了生物復(fù)合酶難以迅速降解的木質(zhì)素天然屏障系統(tǒng)，而對中藥材有效成分沒有任何破壞，再通過復(fù)合酶將木質(zhì)素、果膠、半纖維素、蛋白質(zhì)和纖維素等降解為小分子，降低中藥材有效成分提取過程中大分子物質(zhì)對提取的干擾，進一步提高了提取率，采用植物有機溶劑，可回收，符合工業(yè)綠色化要求。
【具體實施方式】
[0019]為了使本發(fā)明的目的及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0020]實施例
[0021]以下實施例中，生物復(fù)合酶制劑均由纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶按3:1:2:1:2:1的比例混合。有機溶劑為天然來源的松節(jié)油衍生物，松節(jié)油衍生物為蒎烯的異構(gòu)、歧化產(chǎn)物。
[0022]實施例1
[0023]S1、取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進行粉碎，過100目藥篩；
[0024]S2、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮氣至汽爆罐內(nèi)壓力為
0.7MPa，爆破處理8min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.3MPa，蒸汽爆破處理
0.5min ；
[0025]S3、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 8的比例加入純凈水后，按80.0毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，300C，酶解72小時，每4小時攪拌、充氧一次；
[0026]S4、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進行滅酶處理，得到中藥材漿，加入10倍的有機溶劑(以最初中藥材的重量為基數(shù))，60°C，浸提2次，時間為0.5小時，濾過，合并濾液；
[0027]S5、將步驟S4所得的濾液進行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
[0028]實施例2
[0029]S1、取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進行粉碎，過400目藥篩；
[0030]S2、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮氣至汽爆罐內(nèi)壓力為
1.3MPa，爆破處理25min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.7MPa，蒸汽爆破處理
2.5min ；
[0031]S3、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 12的比例加入純爭水后，按100.0毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，40°C，酶解72小時，每44、時攪拌、充氧一次；
[0032]S4、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進行滅酶處理，得到中藥材漿，加入15倍的有機溶劑(以最初中藥材的重量為基數(shù))，75°C，浸提3次，時間1.5小時，濾過，合并濾液；
[0033]S5、將步驟S4所得的濾液進行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
[0034]實施例3
[0035]S1、取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進行粉碎，過250目藥篩；
[0036]S2、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮氣至汽爆罐內(nèi)壓力為IMPa，爆破處理16.5min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.5MPa，蒸汽爆破處理
1.5min ；
[0037]S3、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 10的比例加入純凈水后，按90毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，350C，酶解72小時，每4小時攪拌、充氧一次；
[0038]S4、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進行滅酶處理，得到中藥材漿，加入12.5倍的有機溶劑(以最初中藥材的重量為基數(shù))，67.5°C，時間為I小時，浸提3次，濾過，合并濾液；
[0039]S5、將步驟S4所得的濾液進行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
[0040]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.中藥材多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，包括如下步驟: 51、取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進行粉碎，過100?400目藥篩； 52、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮氣至汽爆罐內(nèi)壓力為0.7?1.3MPa，爆破處理8?25min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.3?1.7MPa，蒸汽爆破處理0.5?2.5min ； 53、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 8?1: 12的比例加入純凈水后，按80.0?100.0毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，30?40°C，酶解72小時，每4小時攪拌、充氧一次； 54、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進行滅酶處理，得到中藥材漿，加入10?15倍的有機溶劑，浸提2?3次，濾過，合并濾液； 55、將步驟S4所得的濾液進行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，所述有機溶劑為天然來源的松節(jié)油衍生物。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，所述松節(jié)油衍生物為蒎烯的異構(gòu)、歧化產(chǎn)物。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，所述纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的比例為3:1: 2:1: 2:1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，所述步驟S4中有機溶劑浸提溫度為60?75°C，時間為0.5?1.5小時。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，包括如下步驟：取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進行粉碎，將中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮氣至汽爆罐內(nèi)壓力為0.7～1.3MPa，爆破處理8～25min；然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.3～1.7MPa，蒸汽爆破處理0.5～2.5min；置于酶解罐內(nèi)，加入純凈水后，加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，酶解結(jié)束后加入10～15倍的有機溶劑，浸提2～3次，濾過，合并濾液；干燥，得粉體。本發(fā)明工藝簡便易操作，提取率高。
【IPC分類】A61K36-00
【公開號】CN104758319
【申請?zhí)枴緾N201510148375
【發(fā)明人】曲新砉
【申請人】琿春綠源參業(yè)生物科技有限公司
【公開日】2015年7月8日
【申請日】2015年3月28日