一種電鍍金剛石鉆頭及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種電鍍金剛石鉆頭及其制備方法，該金剛石鉆頭壁厚為0.4～0.6mm，工作層高度為2.6～3.2mm，金剛石粒度為50/60～70/80目，濃度為160～200％；其制法為采用鉆頭基體作為電鍍陰極，金屬板作為電鍍陽(yáng)極，其次，向電鍍槽中加入硫酸鈷、硫酸鎳及氯化鈉，配制成電鍍液，最后，調(diào)節(jié)電鍍液的溫度、pH值及電流密度，制得所需的電鍍金剛石鉆頭。優(yōu)點(diǎn)為制備的金剛石鉆頭不僅表面細(xì)致、含有的雜質(zhì)少，且其具有高耐磨性及高工作壽命，采用其加工碳化硅陶瓷時(shí)，提高了加工效率和加工質(zhì)量；同時(shí)，本發(fā)明的制備方法簡(jiǎn)單，可操作性強(qiáng)，效率高。
【專利說明】
-種電媳金剛石鉆頭及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于鉆頭領(lǐng)域，尤其設(shè)及一種電鍛金剛石鉆頭及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 由于科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，特別是能源、空間技術(shù)的高度發(fā)展，經(jīng)常要求材料必須有耐 高溫、抗腐蝕、耐磨損等優(yōu)越性能，才能在比較苛刻的工作環(huán)境中使用。碳化娃陶瓷是近二 十幾年才開始發(fā)展的新材料，但由于其具有特別優(yōu)良的高強(qiáng)度、高硬度、耐腐蝕、耐高溫性 能，很快得到了開發(fā)應(yīng)用，大量應(yīng)用于石油化工、冶金機(jī)械、航空航天、微電子、汽車、鋼鐵等 領(lǐng)域，并日益顯示出其他特種陶瓷所無法比擬的優(yōu)點(diǎn)。因此，其已在許多領(lǐng)域大顯身手，并 日益受到人們的重視。例如，碳化娃陶瓷在石油化學(xué)工業(yè)中已被廣泛地用作各種耐腐蝕用 容器及管道，在機(jī)械工業(yè)中已被成功地用作各種軸承、切削刀具和機(jī)械密封部件，在宇航和 汽車工業(yè)中也被認(rèn)為是未來制造燃?xì)廨啓C(jī)、火箭噴嘴和發(fā)動(dòng)機(jī)部件的最有希望的候選材 料。
[0003] 隨著碳化娃陶瓷的廣泛使用，人們對(duì)碳化娃陶瓷的加工質(zhì)量要求也越來越高，傳 統(tǒng)的機(jī)械加工方法具有加工成本低、設(shè)備簡(jiǎn)單、工序簡(jiǎn)易等優(yōu)點(diǎn)，特別是對(duì)成型后的碳化娃 陶瓷產(chǎn)品進(jìn)行裝配時(shí)，可W進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)加工，省去了大量的人力及時(shí)間。目前，用于加工碳化 娃陶瓷主要使用燒結(jié)金剛石鉆頭、針焊金剛石鉆頭W及電鍛金剛石鉆頭。燒結(jié)金剛石鉆頭 的胎體與金剛石磨粒兩者的磨損速度難W保持同一性，易出現(xiàn)鉆頭純化、打滑現(xiàn)象，加工后 的碳化娃陶瓷表面質(zhì)量較差，針焊金剛石鉆頭的金剛石顆粒出刃高，磨損較快，工具自身的 使用壽命短，而電鍛金剛石由于具有加工質(zhì)量好及工具壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)，使用較廣泛，但由于 碳化娃陶瓷硬度高，耐磨性強(qiáng)，使用目前市面上普遍性的電鍛金剛石鉆頭加工效率低，加工 質(zhì)量差，電鍛金剛石鉆頭自身的工作壽命也較短。
[0004] 因此，針對(duì)碳化娃陶瓷研制性能優(yōu)異的電鍛金剛石鉆頭及制作工藝，具有十分重 要的意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 發(fā)明目的：本發(fā)明的第一目的是提供一種高硬度、強(qiáng)耐磨性及高加工效率的電鍛 金剛石鉆頭;本發(fā)明的第二目的是提供該金剛石鉆頭的制備方法。
[0006] 技術(shù)方案:本發(fā)明的電鍛金剛石鉆頭，其壁厚為0.4~0.6mm，工作層高度為2.6~ 3.2mm，金剛石粒度為50/60~70/80目，金剛石濃度為160~200%。
[0007] 本發(fā)明通過設(shè)定金剛石鉆頭的壁厚及工作層高度，從而在加工時(shí)提高了其力學(xué)性 能及穩(wěn)定性;通過設(shè)定金剛石的粒度及濃度，提高了鉆頭的加工性能及加工效率;優(yōu)選的， 該金剛石鉆頭壁厚為0.48~0.54mm，工作層高度為2.8~3.0mm，金剛石濃度為180~196%。 [000引本發(fā)明制備電鍛金剛石鉆頭的方法包括如下步驟:首先，采用鉆頭基體作為電鍛 陰極，金屬板作為電鍛陽(yáng)極，其次，向電鍛槽中加入硫酸鉆、硫酸儀及氯化鋼，配制成電鍛 液，其中，該電鍛液中硫酸鉆的質(zhì)量濃度為22~29g/L、硫酸儀的質(zhì)量濃度為185~205g/L、 氯化鋼的質(zhì)量濃度為11~17旨/1，最后，調(diào)節(jié)電鍛液的溫度為46~52°(：、1)巧直為4.3~4.8及 電流密度為3.2~3.7A/dm2，根據(jù)制作要求，先對(duì)基體進(jìn)行空鍛，W便金剛石更好地附著上， 然后進(jìn)行上砂鍛使金剛石初步粘附在基體上，并進(jìn)行加厚鍛，使金剛石進(jìn)一步被鍛層包裹， 最后獲得所需的電鍛金剛石鉆頭。
[0009] 本發(fā)明采用儀-鉆電鍛溶液，且通過設(shè)定硫酸鉆、硫酸儀及氯化鋼的濃度、鍛液的 溫度、抑值及電流密度，使胎體對(duì)金剛石具有良好的結(jié)合力，且增強(qiáng)了胎體的力學(xué)性能，使 得電鍛金剛石鉆頭具有高耐磨性，優(yōu)選的，電鍛液中硫酸鉆的質(zhì)量濃度可為24~27g/L、硫 酸儀的質(zhì)量濃度可為192~198g/L、氯化鋼的質(zhì)量濃度可為13~16g/L，金屬板采用金屬儀 板，電鍛液的溫度可為48~51°C，pH值為4.4~4.6及電流密度為3.4~3.6AAlm2。
[0010] 有益效果:與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的顯著優(yōu)點(diǎn)為:制備的電鍛金剛石鉆頭不僅表 面細(xì)致、含有的雜質(zhì)少，且其具有高耐磨性及高工作壽命，采用其加工碳化娃陶瓷時(shí)，提高 了加工效率和加工質(zhì)量;同時(shí)，本發(fā)明的制備方法簡(jiǎn)單，可操作性強(qiáng)，效率高。
【附圖說明】
[0011] 圖巧實(shí)施例1制備的電鍛金剛石鉆頭的端面磨損圖；
[0012]圖2為實(shí)施例1制備的電鍛金因陽(yáng)鉆頭的偵幢磨損圖。
【具體實(shí)施方式】
[0013] 下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步說明。
[0014] 本發(fā)明中金剛石濃度采用400%濃度制，即金剛石濃度為100%時(shí)鍛層中金剛石體 積濃度為25 %。
[001引實(shí)施例1
[0016] 制備的電鍛金剛石鉆頭的壁厚為0.4mm，工作層高度為2.6mm，金剛石粒度為50/ 60,金剛石濃度為200 %。
[0017] 制作方法:首先，選擇合適的鋼材，制成符合要求的基體，并對(duì)基體進(jìn)行前處理，主 要包括化學(xué)除油、酸洗及活化Ξ個(gè)步驟，除去鉆頭鋼體上的油污和鐵誘，然后將其設(shè)置為電 鍛陰極，在電鍛槽中加入硫酸鉆、硫酸儀、氯化鋼，配制成電鍛液，該電鍛液中硫酸鉆的質(zhì)量 濃度為22g/L、硫酸儀的質(zhì)量濃度為185g/L、氯化鋼的質(zhì)量濃度為llg/L，調(diào)節(jié)電鍛液的溫度 為46°C，加入棚酸，調(diào)節(jié)其抑值為4.3，電流密度為3.2A/dm2，根據(jù)制作要求，先對(duì)基體進(jìn)行 空鍛，W便金剛石更好地附著上，然后進(jìn)行上砂鍛使金剛石初步粘附在基體上，并進(jìn)行加厚 鍛，使金剛石進(jìn)一步被鍛層包裹，最后獲得所需的電鍛金剛石鉆頭。
[0018] 從圖1中可W看出，電鍛金剛石鉆頭的金剛石存在著完整晶形、局部微破碎、大面 積及整體破碎W及脫落坑等情況，屬于電鍛金剛石鉆頭加工過程中出現(xiàn)的正常磨損現(xiàn)象。 電鍛金剛石工具很難觀察到金剛石的磨平狀態(tài)，運(yùn)是因?yàn)殡婂懡饎偸@頭的壁厚較薄，在 一定進(jìn)給壓力下，端面單顆金剛石承受的載荷很大，切入材料較深，加上切削區(qū)冷卻條件較 好，很少發(fā)生金剛石表面的氧化和石墨化，從而導(dǎo)致金剛石發(fā)生磨平磨純的情況很少，而發(fā) 生局部微破碎的情況較多，由此可知制備的電鍛金剛石鉆頭的加工性能優(yōu)異，能夠加工硬 度高、耐磨性強(qiáng)的碳化娃陶瓷;此外，由于電鍛金屬結(jié)合劑對(duì)金剛石的包埋深度較深，金剛 石出露高度小，鉆頭側(cè)壁金剛石雖不承受進(jìn)給載荷，但會(huì)承受較多的沖擊載荷，從而造成側(cè) 壁金剛石出現(xiàn)微破碎的情況較多，如圖2所示，而運(yùn)些特征都是加工過程中出現(xiàn)的正常現(xiàn) 象。因此，由圖1及圖2可知制備的電鍛金剛石鉆頭的加工性能優(yōu)異，其鍛層表面出現(xiàn)的氣孔 數(shù)少、表面平整，且其加工質(zhì)量及加工效率高。
[0019] 實(shí)施例2
[0020] 本發(fā)明制備的電鍛金剛石鉆頭的壁厚為0.6mm，工作層高度為3.2mm，金剛石粒度 為70/80,金剛石濃度為160 %。
[0021 ]制作方法:首先，選擇合適的鋼材，制成符合要求的基體，并對(duì)基體進(jìn)行前處理，主 要包括化學(xué)除油、酸洗及活化Ξ個(gè)步驟，除去鉆頭鋼體上的油污和鐵誘，然后將其設(shè)置為電 鍛陰極，在電鍛槽中加入硫酸鉆、硫酸儀、氯化鋼，配制成電鍛液，該電鍛液中硫酸鉆的質(zhì)量 濃度為29g/L、硫酸儀質(zhì)量濃度為205g/L、氯化鋼的質(zhì)量濃度為17g/L，調(diào)節(jié)電鍛液的溫度為 52°C，加入棚酸，調(diào)節(jié)其抑值為4.8，電流密度為3.7A/dm2，根據(jù)制作要求，先對(duì)基體進(jìn)行空 鍛，W便金剛石更好地附著上，然后進(jìn)行上砂鍛使金剛石初步粘附在基體上，并進(jìn)行加厚 鍛，使金剛石進(jìn)一步被鍛層包裹，最后獲得所需的電鍛金剛石鉆頭。
[0022] 本發(fā)明制備的電鍛金剛石鉆頭鍛層含有的雜質(zhì)少，表面細(xì)致，耐磨性強(qiáng)，工作壽命 長(zhǎng)。
[0023] 實(shí)施例3
[0024] 設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于金剛石的壁厚，分別 將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表1所示。
[0025] 表1金剛石鉆頭性能對(duì)照表
[0026]
[0027] 由表1可知，金剛石鉆頭壁厚不同，其所制得的電鍛金剛石鉆頭的性能存在差異。 采用本發(fā)明設(shè)定的壁厚，即0.4~0.6mm，制得的電鍛金剛石鉆頭的穩(wěn)定性強(qiáng)，且其加工質(zhì)量 及工作壽命明顯提高，其中W壁厚為0.48~0.54mm制得的電鍛金剛石鉆頭的綜合性能最 佳。運(yùn)是由于鉆頭壁厚較小時(shí)，其穩(wěn)定性較差，也會(huì)影響加工質(zhì)量使其相應(yīng)降低，工作壽命 一般較短;但當(dāng)鉆頭壁厚較大時(shí)，其穩(wěn)定性反而容易降低，加工質(zhì)量降低，壁厚較大雖然有 助于延長(zhǎng)工作壽命，但由于加工的不穩(wěn)定性，工作壽命還是會(huì)相應(yīng)降低些。
[0028] 實(shí)施例4
[0029] 設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于金剛石的工作層的 高度，分別將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表2所示。
[0030] 表2金剛石鉆頭性能對(duì)照表
[0031]
[0032] 由表2可知，金剛石鉆頭的工作層高度不同，制得的電鍛金剛石鉆頭的性能存在差 異。采用本發(fā)明設(shè)定的工作層高度，即2.6~3.2mm，制得的電鍛金剛石鉆頭的穩(wěn)定性強(qiáng)，且 其加工質(zhì)量及工作壽命明顯提高，其中W工作層高度為2.8~3.0mm制得的電鍛金剛石鉆頭 的綜合性能最佳。運(yùn)是由于工作層高度較低，鉆頭工作時(shí)穩(wěn)定性較好，對(duì)工件的加工質(zhì)量也 會(huì)相應(yīng)較好，但由于鉆頭的磨損，工作層高度較小時(shí)其工作壽命也會(huì)相應(yīng)較小;而工作層高 度較高時(shí)，鉆頭的穩(wěn)定性和加工質(zhì)量將會(huì)降低，雖然工作層高度較高，但由于加工的不穩(wěn)定 性，鉆頭的工作壽命也會(huì)降低。
[0033] 實(shí)施例5
[0034] 設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于金剛石的濃度，分別 將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表3所示。
[0035] 表3金剛石鉆頭性能對(duì)照表
[0036]
[0037] 由表3可知，金剛石濃度不同，制得的鉆頭的性能存在差異。采用本發(fā)明設(shè)定的金 剛石濃度，即160%~200%，制得的電鍛金剛石鉆頭的加工效率及加工質(zhì)量明顯提高，其中 W金剛石濃度為180%~196%制得的電鍛金剛石鉆頭的綜合性能最佳。運(yùn)是由于較低的金 剛石濃度，鉆頭工作時(shí)參與工作的金剛石顆粒較少，加工效率較低，加工質(zhì)量也會(huì)相應(yīng)較 差;而當(dāng)金剛石濃度較高時(shí)，雖然參與工作的金剛石顆粒較多，但金剛石與胎體成分間的結(jié) 合能力較弱，胎體磨損太快，反而會(huì)影響鉆頭的加工效率和加工質(zhì)量。
[003引實(shí)施例6
[0039]設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于電鍛液中硫酸鉆的 質(zhì)量濃度，分別將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表4所示。
[0040] 表4金剛石鉆頭性能對(duì)照表
[0041]
[0042] 由表4可知，電鍛液中硫酸鉆的質(zhì)量濃度不同，制得的電鍛金剛石鉆頭的性能存在 差異。采用本發(fā)明設(shè)定的硫酸鉆的質(zhì)量濃度，即22~29g/L，制得的電鍛金剛石鉆頭的力學(xué) 性能強(qiáng)，且加工效率明顯提高，其中W硫酸鉆的質(zhì)量濃度為24~27g/L制得的電鍛金剛石鉆 頭的綜合性能最佳。運(yùn)是由于適量鉆可W提高胎體的抗彎強(qiáng)度，有利于增強(qiáng)力學(xué)性能，提高 加工效率;而過量的鉆容易降低與金剛石的結(jié)合力，反而不利于電鍛金剛石鉆頭的力學(xué)性 能及加工效率。
[0043] 實(shí)施例7
[0044] 設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于電鍛液中硫酸儀的 質(zhì)量濃度，分別將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表5所示。
[0045] 表5金剛石鉆頭性能對(duì)照表
[0046]
[004引由表5可知，電鍛液中硫酸儀的質(zhì)量濃度不同，制得的電鍛金剛石鉆頭的性能存在 差異。采用本發(fā)明設(shè)定的硫酸儀的質(zhì)量濃度，即185~205g/L，制得的電鍛金剛石鉆頭的力 學(xué)性能強(qiáng)，其加工效率明顯提高，其中W硫酸儀的質(zhì)量濃度為192~198g/L制得的電鍛金剛 石鉆頭的綜合性能最佳。運(yùn)主要是由于適量的儀有助于提高胎體的耐磨性，力學(xué)性能好，加 工效率高；而過量的儀容易使胎體的磨損速度低于金剛石的磨損速度，使金剛石不能及時(shí) 出露，從而影響鉆頭的力學(xué)性能和加工效率。
[0049] 實(shí)施例8
[0050] 設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于電鍛液中氯化鋼的 質(zhì)量濃度，分別將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表6所示。
[0051 ]表6金剛石鉆頭性能對(duì)照表
[0化2]
[0053]由表6可知，電鍛液中氯化鋼的質(zhì)量濃度不同，制得的電鍛金剛石鉆頭的性能存在 差異。采用本發(fā)明設(shè)定的氯化鋼的質(zhì)量濃度，即11~17g/L，制得的電鍛金剛石鉆頭的力學(xué) 性能強(qiáng)，且加工效率明顯提高，其中W氯化鋼的質(zhì)量濃度為13~16g/L制得的電鍛金剛石鉆 頭的綜合性能最佳。運(yùn)主要是由于適量的氯化鋼作為陽(yáng)極活化劑，可W防止陽(yáng)極純化，使陽(yáng) 極在電鍛過程中正常溶解，同時(shí)有助于提高電鍛液的導(dǎo)電性，提高電鍛的能力，避免漏鍛， 力學(xué)性能好，加工效率高;而過量的氯化鋼反而會(huì)影響電鍛的能力，使得力學(xué)性能變差，加 工效率降低。
[0054] 實(shí)施例9
[0055] 設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于電鍛液的溫度不同， 分別將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表7所示。
[0056] 表7金剛石鉆頭性能對(duì)照表 [0化7]
[0化引由表7可知，將電鍛液溫度調(diào)節(jié)為46~52°C所制得的電鍛金剛石鉆頭，能夠減小鍛 層表面出現(xiàn)的氣孔數(shù)及脆性，從而提高鉆頭的力學(xué)性能及穩(wěn)定性，且生產(chǎn)周期較短，工作壽 命明顯提高，其中，W電鍛液溫度為48~5rC制得的金剛石鉆頭的綜合性能最佳，運(yùn)是由于 在電鍛工程中，雖然較低的溫度能夠使得結(jié)晶較細(xì)，鉆頭生長(zhǎng)平整，但是鉆頭的制作周期較 長(zhǎng);而較高的溫度能夠提高均鍛能力，使得鍛層細(xì)致平整，增強(qiáng)與鋼體的結(jié)合力，減小掉塊 的幾率，同時(shí)能夠提高溶質(zhì)的溶解性及鍛液的導(dǎo)電性，減少鍛層的含氨量，縮短鉆頭的生產(chǎn) 周期，但溫度過高也易使鹽類水解為氨氧化合物，使鍛層產(chǎn)生氣孔，降低鉆頭的性能。
[0059] 實(shí)施例10
[0060] 設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于調(diào)電鍛液的pH值不 同，分別將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表8所示。
[0061 ]表8金剛石鉆頭性能對(duì)照表
[0062]
[0064]由表8可知，將電鍛液中的pH值調(diào)節(jié)為4.3~4.8，能夠減少鍛層中的雜質(zhì)，使鍛層 獲得細(xì)致平整的表面，從而提高鉆頭的加工性能及穩(wěn)定性，增加其工作壽命，其中，WpH值 為4.4~4.6制得的鉆頭的綜合性能最佳，運(yùn)是由于雖然較低的抑值能夠避免電鍛層燒焦， 導(dǎo)電性也較好，還能夠降低鍛層上氣孔的出現(xiàn)率，但容易使低電流區(qū)發(fā)生漏鍛現(xiàn)象;而較高 的抑值容易產(chǎn)生氨氧化物沉淀，夾雜在鍛層中使胎體發(fā)脆，使得鉆頭的耐磨性降低，同時(shí)易 使得高電流區(qū)鍛層發(fā)生燒焦等不良現(xiàn)象。
[00化]實(shí)施例11
[0066] 設(shè)計(jì)7組平行試驗(yàn)，基本步驟與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于電鍛液的電流密度， 分別將制得的金剛石鉆頭進(jìn)行性能檢測(cè)，獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表9所示。
[0067] 表9金剛石鉆頭性能對(duì)照表 [006引
[0069]由表9可知，將電鍛液中的電流密度調(diào)節(jié)為3.2~3.7A/dm2，能夠提高鍛層的平整 性及電鍛速度，且使金剛石均勻分布在被鍛表面與鍛層牢固結(jié)合，從而提高鉆頭的力學(xué)性 能及穩(wěn)定性，增加其工作壽命，其中，W電流密度為3.4~3.6A/dm2制得的金剛石鉆頭的綜 合性能最佳，運(yùn)是由于電流密度與鍛液成分及濃度、溫度和pH值密切相關(guān)，雖然較高的電流 密度能夠提高鍛層的平整性及電鍛的速度，生產(chǎn)周期較短，但是易使鍛層燒焦、粗糖，與鋼 體的結(jié)合力也較弱；而較低的電流雖然能夠使金剛石均勻分布在被鍛表面與鍛層牢固結(jié) 合，但較低的電流密度易使電流區(qū)難W鍛覆，生產(chǎn)效率低。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種電鍍金剛石鉆頭，其特征在于:該金剛石鉆頭壁厚為ο. 4~0.6mm，工作層高度為 2.6~3.2mm，金剛石粒度為50/60~70/80目，其金剛石濃度為160~200%。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍金剛石鉆頭，其特征在于:所述金剛石鉆頭壁厚為0.48~ 0.54mm〇3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍金剛石鉆頭，其特征在于:所述金剛石鉆頭工作層高度為 2·8~3·Omm〇4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍金剛石鉆頭，其特征在于：所述金剛石濃度為180~ 196%〇5. -種制備權(quán)利要求1所述的電鍍金剛石鉆頭的方法，其特征在于包括如下步驟：首 先，采用鉆頭基體作為電鍍陰極，金屬板作為電鍍陽(yáng)極，其次，向電鍍槽中加入硫酸鈷、硫酸 鎳及氯化鈉，配制成電鍍液，其中，該電鍍液中硫酸鈷的質(zhì)量濃度為22~29g/L、硫酸鎳的質(zhì) 量濃度為185~205g/L、氯化鈉的質(zhì)量濃度為11~17g/L，最后，調(diào)節(jié)電鍍液的溫度為46~52 °C、pH值為4.3~4.8及電流密度為3.2~3.7A/dm 2，先對(duì)基體進(jìn)行空鍍，以便金剛石更好地 附著上，然后進(jìn)行上砂鍍使金剛石初步粘附在基體上，并進(jìn)行加厚鍍，使金剛石進(jìn)一步被鍍 層包裹，最后獲得所需的電鍍金剛石鉆頭。6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備電鍍金剛石鉆頭的方法，其特征在于:所述電鍍液中硫酸 鈷的質(zhì)量濃度為24~27g/L、硫酸鎳的質(zhì)量濃度為192~198g/L、氯化鈉的質(zhì)量濃度為13~ 16g/L〇7. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備電鍍金剛石鉆頭的方法，其特征在于:所述金屬板為金屬 鎳板。8. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備電鍍金剛石鉆頭的方法，其特征在于:調(diào)節(jié)所述電鍍液的 溫度為48~51°C。9. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備電鍍金剛石鉆頭的方法，其特征在于:調(diào)節(jié)所述電鍍液的 pH值為4.4~4.6〇10. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備電鍍金剛石鉆頭的方法，其特征在于：調(diào)節(jié)所述電鍍液 的電流密度為3.4~3.6A/dm2。
【文檔編號(hào)】C25D3/56GK105835237SQ201610288086
【公開日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2016年5月4日
【發(fā)明人】高超, 吳國(guó)榮, 王生
【申請(qǐng)人】江蘇科技大學(xué)