本發(fā)明涉及鋼鐵制造技術領域，特別涉及一種消除鍍鋅雙相鋼表面粗糙缺陷的方法。

背景技術：

汽車零件對鋼鐵的需求包括良好的強度、優(yōu)良的成型性，良好的耐蝕性、可焊接性及涂裝性能等。高強鋼除了需要滿足安全性需求外，表面質量也面臨越來越高的要求。在生產(chǎn)600MPa以上強度級別的熱鍍鋅雙相鋼時，鍍鋅厚表面出現(xiàn)明顯的粗糙現(xiàn)象，嚴重影響了熱鍍鋅雙相鋼表面質量。

傳統(tǒng)的傳統(tǒng)熱鍍鋅雙相鋼加工工藝導致，其表面粗糙程度不可控，導致表面質量差。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種消除鍍鋅雙相鋼表面粗糙缺陷的方法，解決了現(xiàn)有技術中傳統(tǒng)熱鍍鋅雙相鋼加工工藝導致熱鍍鋅雙相鋼表面質量差，粗糙程度大的技術問題。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種消除鍍鋅雙相鋼表面粗糙缺陷的方法，包括：

在熱軋卷生產(chǎn)過程中，層流冷卻采用U型卷取冷卻模式；

熱軋卷卷取過程中，頭部30米以及尾部80米范圍內，采用620℃的卷取溫度；帶中位置采用550℃的卷取溫度；

在冷軋過程中，總壓下率控制在70％或者70％以下。

進一步地，所述總壓下率的具體選擇，依據(jù)帶鋼厚度確定；按照下表選擇：

進一步地，所述方法還包括：成分設計步驟；

所述成分設計步驟包括：

在帶鋼生產(chǎn)時，增加含量大于等于0.2％的Mo元素。

進一步地，所述成分設計步驟還包括：

在帶鋼生產(chǎn)時，Cr元素的含量控制在0.5％以下。

進一步地，所述成分設計步驟還包括：

帶鋼合金元素組分及含量百分比為，Si：0.19％、Mn：1.50％、Cr：0.19％、Mo：0.25％。

本申請實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優(yōu)點：

本申請實施例中提供的消除鍍鋅雙相鋼表面粗糙缺陷的方法，從熱軋卷的冷卻、卷取以及冷軋的工藝環(huán)節(jié)進行工藝優(yōu)化，克服表面粗糙程度高的缺陷；具體來講，在熱軋卷的層流冷卻段進行U型卷取冷卻模式，卷取過程中，頭部30米以及尾部80米范圍內，采用620℃的卷取溫度；帶中位置采用550℃的卷取溫度；獲得較均勻的針狀鐵素體加細小珠光體組織,從而在冷軋過程中抑制表層軋裂；避免了傳統(tǒng)雙相鋼生產(chǎn)過程普遍采用的恒溫卷取措施，從而克服了對通卷性能穩(wěn)定性和組織均勻性不利的影響。在冷軋過程中，總壓下率控制在70％或者70％以下，有效降低帶鋼表層應變，從而降低冷軋板表面軋裂的風險；或者進一步嚴格限制總壓下率到60％甚至55％，從而大幅削弱低帶鋼表層應變，降低軋裂風險；從而整體上通過抑制表面軋裂，抑制由之導致的熱鍍鋅過程中產(chǎn)生的鋅層不均引起的表面粗糙問題。

進一步地，在成分設計上，通過增加Mo元素，比如至少含量0.2％，通過Mo元素的強淬透性作用，強化熱軋部表面，抑制冷軋過程中的淺表層開裂；配合上述加工工藝，使得鍍鋅雙相鋼具備來那個好的抗開裂能力，使得表面粗糙程度大幅削弱。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的消除鍍鋅雙相鋼表面粗糙缺陷的方法的流程圖。

具體實施方式

本申請實施例通過提供一種消除鍍鋅雙相鋼表面粗糙缺陷的方法，解決了現(xiàn)有技術中傳統(tǒng)熱鍍鋅雙相鋼加工工藝導致熱鍍鋅雙相鋼表面質量差，粗糙程度大的技術問題；達到了提升產(chǎn)品表面抗軋裂能力，使得其劇本更好的表面質量。

為解決上述技術問題，本申請實施例提供技術方案的總體思路如下：

從加工工藝中熱軋冷卻，卷取，冷軋環(huán)節(jié)；針對冷卻方式，卷取溫度控制，以及冷軋總壓下量等幾個工藝過程中，提升帶鋼表面的抗軋裂能力；從而解決表面粗糙度大的問題。并進一步配合成分設計，采用強淬透性作用的Mo元素，增強表面的抗軋裂能力，從而由內到外的實現(xiàn)表面質量控制；實現(xiàn)降低粗糙度的缺陷。

為了更好的理解上述技術方案，下面將結合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術方案進行詳細說明，應當理解本發(fā)明實施例以及實施例中的具體特征是對本申請技術方案的詳細的說明，而不是對本申請技術方案的限定，在不沖突的情況下，本申請實施例以及實施例中的技術特征可以相互組合。

參見圖1，一種消除鍍鋅雙相鋼表面粗糙缺陷的方法，包括：

在熱軋卷生產(chǎn)過程中，層流冷卻采用U型卷取冷卻模式；熱軋卷卷取過程中，頭部30米以及尾部80米范圍內，采用620℃的卷取溫度；帶中位置采用550℃的卷取溫度；保證熱軋卷長度方向性能的穩(wěn)定性和組織的均勻性，獲得較均勻的針狀鐵素體加細小珠光體組織,從而在冷軋過程中抑制表層軋裂。

在冷軋過程中，總壓下率控制在70％或者70％以下。通過降低冷軋壓下率，有效降低帶鋼表層應變，從而降低冷軋板表面軋裂的風險。從而控制由于冷軋板淺表層軋裂導致其熱鍍鋅過程中產(chǎn)生的鋅層不均引起的表面粗糙問題。

進一步地，所述總壓下率的具體選擇，依據(jù)帶鋼厚度確定；按照下表選擇：

或者進一步嚴格限制總壓下率到60％甚至55％，從而大幅削弱低帶鋼表層應變，降低軋裂風險，抑制表面的粗糙程度。

本實施例還在加工工藝的基礎上，在成分設計的角度提升帶鋼的性能，保證其具備良好的抗軋裂能力。

所述成分設計步驟包括：

在帶鋼生產(chǎn)時，增加含量大于等于0.2％的Mo元素。利用Mo元素的強淬透性作用，強化熱軋部表面，抑制冷軋過程中的淺表層開裂。

進一步地，還對帶鋼的合金成分及配比做出優(yōu)化；在保證冷軋產(chǎn)品力學性能的基礎上，采用0.2％的Mo元素替代Si/Mn等合金元素；具體來說，所述成分設計步驟還包括：

在帶鋼生產(chǎn)時，Cr元素的含量控制在0.5％以下。帶鋼合金元素組分及含量百分比為，Si：0.19％、Mn：1.50％、Cr：0.19％、Mo：0.25％。通過合金成分的優(yōu)化，使得力學性能保證的前提下，進行表面抗軋裂強化。

本申請實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優(yōu)點：

本申請實施例中提供的消除鍍鋅雙相鋼表面粗糙缺陷的方法，從熱軋卷的冷卻、卷取以及冷軋卷的工藝環(huán)節(jié)進行工藝優(yōu)化，克服表面粗糙程度高的缺陷；具體來講，在熱軋卷的層流冷卻段進行U型卷取冷卻模式，卷取過程中，頭部30米以及尾部80米范圍內，采用620℃的卷取溫度；帶中位置采用550℃的卷取溫度；獲得較均勻的針狀鐵素體加細小珠光體組織,從而在冷軋過程中抑制表層軋裂；避免了傳統(tǒng)雙相鋼生產(chǎn)過程普遍采用的恒溫卷取措施，從而克服了對通卷性能穩(wěn)定性和組織均勻性不利的影響。在冷軋過程中，總壓下率控制在70％或者70％以下，有效降低帶鋼表層應變，從而降低冷軋板表面軋裂的風險；或者進一步嚴格限制總壓下率到60％甚至55％，從而大幅削弱低帶鋼表層應變，降低軋裂風險；從而整體上通過抑制表面軋裂，抑制由之導致的熱鍍鋅過程中產(chǎn)生的鋅層不均引起的表面粗糙問題。

進一步地，在成分設計上，通過增加Mo元素，比如至少含量0.2％，通過Mo元素的強淬透性作用，強化熱軋部表面，抑制冷軋過程中的淺表層開裂；配合上述加工工藝，使得鍍鋅雙相鋼具備來那個好的抗開裂能力，使得表面粗糙程度大幅削弱。

最后所應說明的是，以上具體實施方式僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照實例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。