一種夾片的生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鍛造方法，具體是指一種夾片的生產(chǎn)工藝。
【背景技術】
[0002]隨著預應力錨具技術的發(fā)展，夾片錨在預應力錨具工程中所占比例越來越大，用量急劇增加，而夾片錨中最重要、用量最大的時錨具夾片。錨具夾片用于在錨固定預應力混凝土構件的預應力鋼筋時夾持預應力筋，他被廣泛應用于各種橋梁道路高層建筑等建筑施工中。目前各預應力生產(chǎn)廠家生產(chǎn)錨具夾片的傳統(tǒng)工藝是采用圓棒料，然后進行車端面、車外圓孔、鉆孔、精車內孔、加工內孔錐度、攻內螺紋、車外錐度、剖切、熱處理和噴砂等工序。熱處理后的噴砂處理過程對工件表面的沖擊和切削作用力小，導致工作效率低，處理后的工件表面質量較差。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種夾片的生產(chǎn)工藝及成形模具，達到減少原材料的消耗量，減少機加工工序，降低成本的目的。
[0004]本發(fā)明的目的通過下述技術方案實現(xiàn):
一種夾片的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
(A)下料:利用鋸床下料；
(B)去毛刺:利用研磨機對步驟(A)的坯料去毛刺，將毛坯上毛刺、油污、銹斑和污垢去除，當坯料清潔干凈后，將坯料按照不同爐號分開；
(C)加熱:將步驟(B)的干凈坯料放置中頻加熱爐加熱，加熱溫度為1100±20°C；
(D)預鍛:使用100噸沖床，對步驟(C)的熱工件進行正擠壓閉式鍛造；
(E)成形:使用100噸沖床，對步驟(D)得到的鍛件進行反擠壓閉式鍛造:
(F)整形:使用100噸沖床，對步驟(E)得到的鍛件進行正擠壓閉式鍛造；
(G)冷卻:將步驟(F)得到的鍛件放置于滑料槽中冷卻至600°C后，將鍛件鉤入料箱中堆冷；
(H)拋丸:用拋丸機將步驟(G)得到的工件氧化皮完全去除。
[0005]由于夾片是國標件，因此，坯料的尺寸采用Φ25Χ33.5較好，坯料經(jīng)過打磨去除毛刺、油污后，進行加熱，提高其可鍛造性能，當加熱溫度為1100±20°C時，開始進入鍛造工序，使用沖床首先將其預鍛成圓柱體與圓臺結合的連接體，其直徑為Φ27.5，圓柱長度3cm，圓臺的長度為35cm，其頂角為14°左右，預鍛后立即在成型模局內采用反擠壓閉式鍛造法進行成型鍛造，在預鍛后的工件軸線上沖出一個內凹的圓柱形凹孔，工件整體為圓柱體與圓臺結合的連接體，其直徑為Φ29.4?30，整體長度為46.5±0.5cm,凹孔直徑為Φ 12.8，該凹孔的橫截面受到模具的影響，在標準圓柱的基礎上略呈圓臺，然后在整形模具內，將凹孔擠壓貫通形成通孔，最后形成標準夾片，直徑為Φ 28.89?30.39，整體長度為44.57±0.5cm，凹孔直徑為Φ 13.6?13.85，外部形狀統(tǒng)一。相對于目前的工藝，采用模具鍛造的方式加工成錨具工作夾片的通孔，代替了目前的鉆孔工藝，節(jié)約了原材料的使用量，根據(jù)工作夾片通孔的體積和工作夾片的總體積的關系可以得知，相比目前的工藝，能夠節(jié)約原材料的用量，減少機加工工序，達到降低成本20%左右的目的。
[0006]進一步講，所述步驟(D)需要在5S內完成，具體包括以下步驟:
(Dl)將模具正確安裝，檢查凸模、凹模是否對正、閉合高度是否正確，凸模套進入凹模20mm后依據(jù)產(chǎn)品高度微調；
(D2)打開循環(huán)冷卻水，依據(jù)模具溫度調節(jié)凹模循環(huán)冷卻水的流量，讓冷卻水能進入凹模內，冷卻水進入凹模的流量為I?5ml/s ;
(D3)開機，先空運行兩次，檢查沖床是否正常；
(D4)將加熱后的坯料用夾鉗正確放入凹模內，進行鍛造，當滑塊回到上死點后，取出鍛件。
[0007]將圓柱形的坯料鍛造成標準件需要分為多次鍛造，采用多次鍛造成型可以減少材料內部應力的干擾，預鍛的目的是將圓柱形的坯料首先通過擠壓形成，坯料從?？字辛鞒霾糠值倪\動方向與凸模運動方向相同的擠壓方法為正擠，方向相反為反擠，金屬流動完全受模膛限制。采用三套模具分別為預鍛模具、成型模具、整形模具依次加工工件，圓柱形的坯料經(jīng)過三次鍛造后即能夠形成工件的大致形狀，經(jīng)過后續(xù)的加工后，能夠形成標準件。
[0008]進一步講，所述步驟(E)需要在5S內完成，具體包括以下步驟:
(El)將模具正確安裝，檢查凸模、凹模是否對正、閉合高度是否正確，凸模套進入凹模14.5_后依據(jù)產(chǎn)品高度微調；
(E2)打開循環(huán)冷卻水，依據(jù)模具溫度調節(jié)凹模循環(huán)冷卻水流量，讓冷卻水能進入凹模內，冷卻水進入凹模的流量為I?5ml/s ;
(E3)開機，先空運行兩次，檢查沖床是否正常；
(E4)將預鍛好的工件用夾鉗正確放入凹模內，進行鍛造，當滑塊回到上死點后，取出鍛件。
[0009]進一步講，所述步驟(F)需要在5S內完成，具體包括以下步驟:
(Fl)將模具正確安裝，檢查凸模、凹模是否對正、閉合高度是否正確，凸模套進入凹模16.5mm后依據(jù)產(chǎn)品高度微調；
(F2)打開循環(huán)冷卻水，依據(jù)模具溫度調節(jié)凹模循環(huán)冷卻水的流量，讓冷卻水能進入凹模內，冷卻水進入凹模的流量為I?5ml/s ;
(F3)開機，先空運行兩次，檢查沖床是否正常；
(F4)將已成形的工件用夾鉗正確放入凹模內，進行鍛造，當滑塊回到上死點后，取出鍛件。
[0010]本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果:
I本發(fā)明一種夾片的生產(chǎn)工藝，相對于目前的工藝，采用模具鍛造的方式加工成錨具工作夾片的通孔，代替了目前的鉆孔工藝，節(jié)約了原材料的使用量，根據(jù)工作夾片通孔的體積和工作夾片的總體積的關系可以得知，相比目前的工藝，能夠節(jié)約原材料的用量，減少機加工工序，達到降低成本20%左右的目的；
2本發(fā)明一種夾片的生產(chǎn)工藝，整個鍛造過程在三套模具中完成，降低了鍛造難度的同時提高了加工效率； 3本發(fā)明一種夾片的生產(chǎn)工藝使用的成型模具，通過凸模與凸模套先配合定心后一起進入凹模成形，防止產(chǎn)品偏心，成形高度、卸料高度、頂出高度經(jīng)調整后能定死，保證成形后工件高度達到工藝要求，成形后凸模帶著工件上升，到設定位置后凸模和凸模套分離卸料完成，由頂料系統(tǒng)頂出工件，取出工件，同時通過自動冷卻系統(tǒng)對模具進行冷卻，模具零件實現(xiàn)快速更換；模具結構新穎、制造簡單、自動冷卻、潤滑、卸料、模具更換時間< lOmin，凸模的使用壽命達到10000/件。
【附圖說明】
[0011]圖1為本發(fā)明預鍛模具結構示意圖:
圖2為本發(fā)明預鍛模具加工后的工件結構示意圖；
圖3為本發(fā)明成型模具結構示意圖；
圖4為本發(fā)明成型模具加工后的工件結構示意圖；
圖5為本發(fā)明整形模具結構示意圖；
圖6為本發(fā)明整形模具加工后的工件結構示意圖；
圖7為本發(fā)明成品工件結構示意圖。
[0012]附圖中的標記采用三位數(shù)字標示，其中第一位為1、2或3，其分別代表預鍛模具、成型模具、整形模具，標記及相應的零部件名稱如下:
101-模柄，103-水管接頭，105-凸模，106-凹模，107-凹模應力圈，108-凹模鎖緊螺母，109-模座，114-上模板，115-凸模鎖緊螺母，116-上頂桿，117-凹模墊，120-下頂桿，122-下模板，124-拉桿，125-頂座，126-拉板；201-模柄，203-水管接頭，205-凸模，206-凹模，207-凹模應力圈，208-凹模鎖緊螺母，209-模座，214-上模板，215-凸模鎖緊螺母，216-凸模套，217-上頂桿，218-凹模墊，221-下頂桿，223-下模板，225-拉桿，226-頂座，227-拉板，228-卸料板，229-卸料桿，230-彈簧；301_模柄，303-水管接頭，305-凸模，306-凹模，307-凹模應力圈，308-凹模鎖緊螺母，309-模座，313-上模板，314-凸模鎖緊螺母，315-凸模套，317-穿孔墊，321-下模板，323-卸料桿，324-彈簧，325-卸料板。
【具體實施方式】
[0013]下面結合實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。實施例
[0014]—種夾片的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
(A)下料:利用鋸床下料，坯料的尺寸為Φ25 X 33.5 ;
(B)去毛刺:利用研磨機對步驟(A)的坯料去毛刺，將毛坯上毛刺、油污、銹斑和污垢去除，當坯料清潔干凈后，將坯料按照不同爐號分開；
(C)加熱:將步驟(B)的干凈坯料放置中頻加熱爐加熱，加熱溫度為1100±20°C；
(D)預鍛:使用100噸沖床，在5S內完成以下步驟:
(Dl)將模具正確安裝，檢查凸模、凹模是否對正、閉合高度是否正確，凸模套進入凹模20mm后依據(jù)產(chǎn)品高度微調；
(D2)打開循環(huán)冷卻水，依據(jù)模具溫度調節(jié)凹模