專利名稱：Lf爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，尤其是一種LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利 用工藝，是對已有煉鋼技術(shù)中LF爐精煉工藝的改進(jìn)，屬于冶金行業(yè)的煉鋼精煉技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著各行各業(yè)對鋼材質(zhì)量的要求越來越高，冶金行業(yè)在煉鋼環(huán)節(jié)采用精煉技術(shù)越 來越普遍，最常用的精煉工藝是LF爐精煉工藝，該精煉工藝流程為煉鋼爐鋼水出鋼到鋼 包一鋼包內(nèi)加精煉原料后進(jìn)行精煉一精煉后進(jìn)行澆鑄一一澆鑄后將鋼包內(nèi)剩余鋼渣 倒掉。該LF爐精煉工藝在完成精煉任務(wù)后都將剩余的精煉渣排掉，沒有實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用，熱 態(tài)精煉渣的排放不僅污染環(huán)境，而且浪費(fèi)了熱量，此外鋼水澆注后，由于鋼包下渣檢測裝置 供應(yīng)不及時經(jīng)常憑經(jīng)驗(yàn)澆鋼，鋼包注余鋼水量一般占到整爐鋼水的 1. 5%。大量的熱 態(tài)鋼渣攙雜著鋼水注余不但容易焊死渣罐，影響正常周轉(zhuǎn)，而且降低了金屬收得率，造成很 大的浪費(fèi)，增加了成本，嚴(yán)重影響著企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)是要提供一種LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，將以往精煉后倒掉 的鋼渣重新返回鋼包內(nèi)進(jìn)行再利用，因?yàn)長F爐精煉后的鋼渣仍具有一定的硫容量，具有循 環(huán)再利用的價值基礎(chǔ)，熱態(tài)鋼渣不僅可以回收鋼包澆余和鋼渣的物理熱，還可節(jié)省LF爐各 種原料消耗，為鋼鐵企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明的任務(wù)是這樣來完成的，一種LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，它由以下步 驟構(gòu)成(1)鋼水出鋼到鋼包；⑵精煉；(3)澆鑄；(4)倒渣；其特點(diǎn)是所述的倒渣是鋼包 內(nèi)剩余的熱態(tài)鋼渣倒入下一爐鋼包的鋼水里，再加入精煉原料。本發(fā)明所述的的循環(huán)再利用工藝，所述的倒渣中的熱態(tài)鋼渣的硫容量大于0. 020。本發(fā)明所述的的循環(huán)再利用工藝，所述的倒渣中的熱態(tài)鋼渣的硫容量大于0. 025。本發(fā)明所述的的循環(huán)再利用工藝，將剩余的熱態(tài)鋼渣倒入下一爐鋼包鋼水的過程 小于10分鐘。本發(fā)明所述的的循環(huán)再利用工藝，精煉過程必須保證全程吹氬氣。不同階段的壓 力和流量要求也不同，具體為(1)供電階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為30-50升/ 分；(2)調(diào)正、增碳階段，氬氣壓力為0.6-0. 8兆帕，氬氣流量為80-120升/分；(3)喂絲階 段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為30-50升/分。本發(fā)明所述的的循環(huán)再利用工藝，精煉過程中不同階段氬氣的壓力和流量優(yōu)選 為(1)供電階段，氬氣壓力為0.4兆帕，氬氣流量為35-45升/分；(2)調(diào)正、增碳階段，氬 氣壓力為0. 65-0. 75兆帕，氬氣流量為90-110升/分；(3)喂絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕， 氬氣流量為35-45升/分。本發(fā)明所述的的循環(huán)再利用工藝，精煉過程中不同階段氬氣的壓力和流量優(yōu)選為(1)供電階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為40升/分；( 調(diào)正、增碳階段，氬氣 壓力為0. 7兆帕，氬氣流量為100升/分；(3)喂絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為 40升/分。LF鋼包精煉爐使用的精煉原料為石灰、瑩石、脫硫劑、硅粉、IOmm的鋁線、12mm的 鈣芯線、增碳劑、精煉渣、大包保溫劑、鐵合金。本發(fā)明所述的的循環(huán)再利用工藝，加入的精 煉原料中石灰石和螢石的用量是熱態(tài)鋼渣不循環(huán)利用情況下的50%。本發(fā)明所述的的循環(huán)再利用工藝將澆鑄后鋼包內(nèi)剩余鋼渣直接兌入準(zhǔn)備進(jìn)行精 煉的鋼包內(nèi)，方法簡便易行。本工藝與以往工藝相比(1)因回收了鋼渣的物理熱，冶煉周期控制在沈分鐘以下，精煉時間縮短3分鐘以上。(2)因回收了鋼渣的物理熱，精煉時間縮短，可降低電耗6度/噸以上。(3)因回收的鋼渣具備再利用價值，可減少精煉原料中的石灰和螢石加入量，其中 石灰用量減少4kg/噸鋼以上，螢石用量減少0. 5kg/噸鋼以上。(4)因循環(huán)利用的熱態(tài)鋼渣屬于精煉渣，經(jīng)循環(huán)利用，可取消加入外購的價格較高 的成品精煉渣，降低了生產(chǎn)成本2% -4%。(5)因回收的鋼渣是已經(jīng)脫氧較好的鋼渣，可節(jié)省冶煉鋼中使用的各種脫氧劑加 入量，降低了生產(chǎn)成本0.5% -1%。(6)可回收鋼包內(nèi)的鋼水結(jié)余，提高鋼水收得率1^-2 ^


圖1表示本發(fā)明LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1本實(shí)施例是在中包開澆爐中，第一包鋼水澆鑄完后，經(jīng)檢測其硫容量為0.020，用 車間天車將鋼包從連鑄機(jī)旋轉(zhuǎn)臺上吊下來，天車上的小鉤掛住鋼包底部連接件，提升天車 小鉤使鋼包傾翻，將鋼包中剩余的鋼渣和澆余的鋼水全部倒入從轉(zhuǎn)爐出鋼后的另一鋼包 內(nèi)。鋼包渣從連鑄吊下后停留時間為8分鐘，避免了粘包底。冶煉周期控制為M分鐘。本鋼包內(nèi)加入精煉原料后進(jìn)行精煉，精煉過程中必須保證全程吹氬氣其中供電階 段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為30升/分；( 調(diào)正、增碳階段，氬氣壓力為0. 8兆帕， 氬氣流量80升/分；C3)喂絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為30升/分。加入的 精煉原料中石灰石和螢石的用量減少50%。精煉后進(jìn)行澆鑄，澆鑄后將鋼包內(nèi)剩余鋼渣根據(jù)情況還可多次再利用或倒掉。實(shí)施例2本實(shí)施例是在中包開澆爐中，第一包鋼水澆鑄完后，經(jīng)檢測其硫容量為0.025，用 車間天車將鋼包從連鑄機(jī)旋轉(zhuǎn)臺上吊下來，天車上的小鉤掛住鋼包底部連接件，提升天車 小鉤使鋼包傾翻，將鋼包中剩余的鋼渣和澆余的鋼水全部倒入從轉(zhuǎn)爐出鋼后的另一鋼包 內(nèi)。鋼包渣從連鑄吊下后停留時間為9分鐘，避免了粘包底。冶煉周期控制為25分鐘。本鋼包內(nèi)加入精煉原料后進(jìn)行精煉，精煉過程中必須保證全程吹氬氣其中供電階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為40升/分；( 調(diào)正、增碳階段，氬氣壓力為0. 7兆帕， 氬氣流量100升/分；C3)喂絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為40升/分。加入的 精煉原料中石灰石和螢石的用量減少50%。精煉后進(jìn)行澆鑄，澆鑄后將鋼包內(nèi)剩余鋼渣根據(jù)情況還可多次再利用或倒掉。實(shí)施例3本實(shí)施例是在中包開澆爐中，第一包鋼水澆鑄完后，經(jīng)檢測其硫容量為0. 045，用 車間天車將鋼包從連鑄機(jī)旋轉(zhuǎn)臺上吊下來，天車上的小鉤掛住鋼包底部連接件，提升天車 小鉤使鋼包傾翻，將鋼包中剩余的鋼渣和澆余的鋼水全部倒入從轉(zhuǎn)爐出鋼后的另一鋼包 內(nèi)。鋼包渣從連鑄吊下后停留時間為9. 5分鐘，避免了粘包底。冶煉周期控制為23分鐘。本鋼包內(nèi)加入精煉原料后進(jìn)行精煉，精煉過程中必須保證全程吹氬氣其中供電階 段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為47升/分；( 調(diào)正、增碳階段，氬氣壓力為0. 7兆帕， 氬氣流量95升/分；(3)喂絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為42升/分。加入的 精煉原料中石灰石和螢石的用量減少50%。精煉后進(jìn)行澆鑄，澆鑄后將鋼包內(nèi)剩余鋼渣根據(jù)情況還可多次再利用或倒掉。實(shí)施例4本實(shí)施例是在中包開澆爐中，第一包鋼水澆鑄完后，經(jīng)檢測其硫容量為0.055，用 車間天車將鋼包從連鑄機(jī)旋轉(zhuǎn)臺上吊下來，天車上的小鉤掛住鋼包底部連接件，提升天車 小鉤使鋼包傾翻，將鋼包中剩余的鋼渣和澆余的鋼水全部倒入從轉(zhuǎn)爐出鋼后的另一鋼包 內(nèi)。鋼包渣從連鑄吊下后停留時間為9. 5分鐘，避免了粘包底。冶煉周期控制為23分鐘。本鋼包內(nèi)加入精煉原料后進(jìn)行精煉，精煉過程中必須保證全程吹氬氣其中供電階 段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為45升/分；( 調(diào)正、增碳階段，氬氣壓力為0. 75兆 帕，氬氣流量90升/分；C3)喂絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為45升/分。加入 的精煉原料中石灰石和螢石的用量減少50%。精煉后進(jìn)行澆鑄，澆鑄后將鋼包內(nèi)剩余鋼渣根據(jù)情況還可多次再利用或倒掉。
權(quán)利要求
1.一種LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，它由以下步驟構(gòu)成(1)鋼水出鋼到鋼包；(2) 精煉；(3)饒鑄；(4)倒渣；其特征在于所述的倒渣是鋼包內(nèi)剩余的熱態(tài)鋼渣倒入下一爐 鋼包的鋼水里，再加入精煉原料。
2.如權(quán)利要求1所述的LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，其特征在于所述的倒渣中的 熱態(tài)鋼渣的硫容量大于0. 020。
3.如權(quán)利要求2所述的LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，其特征在于所述的倒渣中的 熱態(tài)鋼渣的硫容量大于0. 025。
4.如權(quán)利要求2所述的LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，其特征在于所述的倒渣中， 將剩余的熱態(tài)鋼渣倒入下一爐鋼包鋼水的過程小于10分鐘。
5.如權(quán)利要求1或3或4所述的LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，其特征在于精煉過 程全程吹氬氣，不同階段的氬氣壓力和流量要求具體為(1)供電階段，氬氣壓力為0.4兆 帕，氬氣流量為30-50升/分；( 調(diào)正、增碳階段，氬氣壓力為0. 6-0. 8兆帕，氬氣流量為 80-120升/分；(3)喂絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為30-50升/分。
6.如權(quán)利要求5所述的LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，其特征在于精煉過程全程吹 氬氣，不同階段的氬氣壓力和流量要求具體為(1)供電階段，氬氣壓力為0.4兆帕，氬氣流 量為35-45升/分；(2)調(diào)正、增碳階段，氬氣壓力為0. 65-0. 75兆帕，氬氣流量為90-110升 /分；(3)喂絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為35-45升/分。
7.如權(quán)利要求6所述的LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，其特征在于精煉過程全程吹 氬氣，不同階段的氬氣壓力和流量要求具體為(1)供電階段，氬氣壓力為0.4兆帕，氬氣流 量為40升/分；( 調(diào)正、增碳階段，氬氣壓力為0.7兆帕，氬氣流量為100升/分；(3)喂 絲階段，氬氣壓力為0. 4兆帕，氬氣流量為40升/分。
8.如權(quán)利要求1所述的LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，其特征在于加入的精煉原料 中石灰石和螢石的用量是熱態(tài)鋼渣不循環(huán)利用情況下的50%。
全文摘要
本發(fā)明提供一種LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝，其特點(diǎn)是所述的倒渣是鋼包內(nèi)剩余的熱態(tài)鋼渣倒入下一爐鋼包的鋼水里，再加入精煉原料，其中剩余的熱態(tài)鋼渣的硫容量為大于0.020。將以往精煉后倒掉的鋼渣重新返回鋼包內(nèi)進(jìn)行再利用，不僅可以回收鋼包澆余和鋼渣的物理熱，還可節(jié)省LF爐各種原料消耗，為鋼鐵企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟(jì)效益，而且降低了熱態(tài)鋼渣對環(huán)境的污染，保護(hù)了生態(tài)環(huán)境，實(shí)現(xiàn)了循環(huán)經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號C21B3/06GK102041329SQ20091017238
公開日2011年5月4日 申請日期2009年10月12日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月12日
發(fā)明者任軍強(qiáng), 任海賓, 宋春林, 常振生, 楊現(xiàn)軍, 楊紅瑞, 王全吉, 郭文彬 申請人:河南鳳寶鋼鐵有限公司