專利名稱：一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶煉技術(shù)，是一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝。
背景技術(shù)：
含硅高含鋁高的鐵礦石由于選鐵難度極大，生產(chǎn)成本高，多年來一直被本領(lǐng)域認(rèn)為是選礦難題。然而，含硅高含鋁高的鐵礦石在我國廣西等地儲量很大，雖然鐵礦石價格較低，但仍然無法充分利用。近年來隨著鐵礦石價值的不斷上漲，使本領(lǐng)域技術(shù)人員的研究課題轉(zhuǎn)向儲備大、尚未充分利用的含高硅高鋁鐵礦石的選鐵。根據(jù)已報道的資料可知，對含高鋁的鐵礦石或含高硅的鐵礦石選礦技術(shù)有了一定突破，使部分地區(qū)的貧鐵礦得到了進(jìn)一步利用。但是，對含高硅高鋁的赤鐵礦選礦技術(shù)目前尚未突破，致使我國部分地區(qū)儲量很大的含高硅高鋁的赤鐵礦無法得到充分合理的利用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝，它采用含高硅高鋁的赤鐵礦石為原料，通過本發(fā)明工藝提取鐵精礦，使鐵品位大于68%，鐵回收率大于97%。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝，包括如下步驟
①將含高硅高鋁的赤鐵礦石置入攪拌槽內(nèi)加水?dāng)嚢璩傻V漿，礦漿濃度為15-25%；
②將礦漿置入螺旋溜槽內(nèi)進(jìn)行重選，選出品位為60%的鐵精礦，同時得到中礦和尾礦；
③將步驟②中得到的中礦產(chǎn)品置入球磨機(jī)內(nèi)加水磨礦，磨礦濃度為70%；
④將步驟②中得到的尾礦和步驟③中得到的礦漿置入攪拌槽內(nèi)混勻后加入分散劑，進(jìn)行充分?jǐn)嚢枵{(diào)漿后得到礦漿，分散劑由硅酸鈉和六偏磷酸鈉組成，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3-4 :1，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入2. 9-3. 5kg分散劑；
⑤將步驟④中的礦漿送入強(qiáng)磁機(jī)內(nèi)進(jìn)行強(qiáng)磁選，磁場強(qiáng)度為0.8T，得到品位為61. 2% 的鐵精礦和尾礦；
⑥將步驟⑤中的尾礦置入濃縮池進(jìn)行濃縮，得到濃度為75%的礦漿；
⑦將濃度為75%的礦漿置入攪拌機(jī)中，同時加入焙燒還原劑，攪拌均勻后置入造粒機(jī)內(nèi)造粒得到粒料，焙燒還原劑由焦炭、氯化鈣和石灰組成，焦炭、氯化鈣和石灰的重量比為30-35 3. 5-4.5 :23-28，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入 210460kg焙燒還原劑；
⑧將粒料置入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行還原焙燒，焙燒最高溫度為1300°C，各升溫階段為常溫升至400°C，保溫30分鐘，然后加熱升溫至760V，保溫30分鐘，再加熱升至950°C，保溫30 分鐘，再加熱至1150°C，保溫30分鐘后再加熱至1300°C，保溫30分鐘，得到還原鐵球產(chǎn)品；
⑨將還原鐵球產(chǎn)品置入輥壓碎磨機(jī)內(nèi)碎磨，磨至物料細(xì)度-0.074mm占70% ；
⑩將碎磨后的物料置入弱磁選機(jī)內(nèi)進(jìn)行磁選，磁場強(qiáng)度為0.08T，得到鐵精礦產(chǎn)品和尾砂；將尾砂回收再利用；
O將步驟②、步驟⑤和步驟⑩中得到鐵精礦合并，經(jīng)濃縮脫水后，得到鐵精礦產(chǎn)品。步
驟④中所述的分散劑中硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 5 :1。步驟⑦中所述的焙燒還原劑中焦炭、氯化鈣和石灰的重量比為33 4 :25。本發(fā)明的提鐵工藝以含高硅高鋁的赤鐵礦石為原料，經(jīng)過整個工藝處理后，能從高硅高鋁鐵礦石中獲得鐵品位為68. 9%的鐵精礦，鐵回收率達(dá)到98. 7%，產(chǎn)率達(dá)到79. 2%，鐵精礦中的二氧化硅含量為小于3. 1%，三氧化二鋁含量小于2. 9%，尾砂中鐵品位小于3%。本發(fā)明工藝突破了含高硅高鋁赤鐵礦石中鐵難選的技術(shù)難題，為我國含高硅高鋁赤鐵礦的開采提供了工業(yè)上利用的價值依據(jù)。按照投入產(chǎn)出計算，每噸價格為700元左右，與已有的品位為68%的鐵精礦相比，其價格大幅度降低，可以大幅降低鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)成本，能夠緩解因鐵礦石需大量進(jìn)口導(dǎo)致的售價大幅上升給鋼鐵企業(yè)帶來的大幅提高生產(chǎn)成本的壓力。本發(fā)明工藝還具有易于操作，生產(chǎn)安全性及穩(wěn)定性高等優(yōu)點(diǎn)。
具體實施例方式實施例
本發(fā)明所述的一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝，包括如下步驟
①將含高硅高鋁的赤鐵礦石原料為含鐵品位為45%-51%、含二氧化硅為10.5-16. 8%、 含三氧化三鋁為7-11. 5%的赤鐵礦石置入攪拌槽內(nèi)加水?dāng)嚢璩傻V漿，礦漿濃度為15-25% ；
②將礦漿置入螺旋溜槽內(nèi)進(jìn)行重選，選出品位為60%的鐵精礦，同時得到中礦和尾礦；
③將步驟②中得到的中礦產(chǎn)品置入球磨機(jī)內(nèi)加水磨礦，磨礦濃度為70%；
④將步驟②中得到的尾礦和步驟③中得到的礦漿置入攪拌槽內(nèi)混勻后加入分散劑，進(jìn)行充分?jǐn)嚢枵{(diào)漿后得到礦漿，分散劑由硅酸鈉和六偏磷酸鈉組成，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3-4 :1，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入2. 9-3. 5kg分散劑，優(yōu)選方案為每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入3. Ikg分散劑；
⑤將步驟④中的礦漿送入強(qiáng)磁機(jī)內(nèi)進(jìn)行強(qiáng)磁選，磁場強(qiáng)度為0.8T，得到品位為61. 2% 的鐵精礦和尾礦；
⑥將步驟⑤中的尾礦置入濃縮池進(jìn)行濃縮，得到濃度為75%的礦漿；
⑦將濃度為75%的礦漿置入攪拌機(jī)中，同時加入焙燒還原劑，攪拌均勻后置入造粒機(jī)內(nèi)造粒得到粒料，焙燒還原劑由焦炭、氯化鈣和石灰組成，焦炭、氯化鈣和石灰的重量比為30-35 3. 5-4.5 :23-28，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入 210-260kg焙燒還原劑，優(yōu)選方案是每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入240kg焙燒還原劑；
⑧將粒料置入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行還原焙燒，焙燒最高溫度為1300°C，各升溫階段為常溫升至400°C，保溫30分鐘，然后加熱升溫至760V，保溫30分鐘，再加熱升至950°C，保溫30 分鐘，再加熱至1150°C，保溫30分鐘后再加熱至1300°C，保溫30分鐘，得到還原鐵球產(chǎn)品；
⑨將還原鐵球產(chǎn)品置入輥壓碎磨機(jī)內(nèi)碎磨，磨至物料細(xì)度-0.074mm占70% ；
⑩將碎磨后的物料置入弱磁選機(jī)內(nèi)進(jìn)行磁選，磁場強(qiáng)度為0.08T，得到鐵精礦產(chǎn)品和尾砂；將尾砂回收再利用；
4◎?qū)⒉襟E②、步驟⑤和步驟⑩中得到鐵精礦合并，經(jīng)濃縮脫水后，得到鐵精礦產(chǎn)品，產(chǎn)率為78. 11%、品位為68. 7%,回收率為97. 68%。本發(fā)明工藝步驟④中所述的優(yōu)選方案是分散劑中硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為 3. 5 :1。本發(fā)明工藝中進(jìn)一步的方案是步驟⑦中所述的焙燒還原劑中焦炭、氯化鈣與石灰的重量比為33 4 :25ο本發(fā)明工藝的步驟④中使用的分散劑，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比有多種組合
1、硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3 :1，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 3 :1、硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 2 :1，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為4 :1，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 6 :1，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 5 :1，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 7 :1，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 8 :1，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 9 :1ο本發(fā)明步驟⑦中使用的焙燒還原劑中焦炭、氯化鈣(CaCl2)和石灰的重量比可以有多種組合
焦炭、氯化鈣(CaCl2)與石灰的重量比為33 :4:25，焦炭、氯化鈣(CaCl2)和石灰的重量比為30 :3. 5 :23，焦炭、氯化鈣(CaCl2)與石灰的重量比為35 :4. 5 :28，焦炭、氯化鈣 (CaCl2)和石灰的重量比為34 4 :26，焦炭、氯化鈣(CaCl2)和石灰的重量比為32 :3. 7 27，焦炭、氯化鈣(CaCl2)和石灰的重量比為31 :3. 8 :24。步驟④的按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入2. 9-3. 5kg分散劑可以有多種組合按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入2. 9kg分散劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入3. Okg分散劑，按照步驟① 中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)也可以加入3. Ikg的分散劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)也可以加入3. 2kg的分散劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入3. 3kg分散劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)也可以加入3. 4kg的分散劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入 3. 5kg的分散劑。步驟⑦的按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入210_260kg焙燒還原劑可以有多種組合按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入210kg 焙燒還原劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入220kg焙燒還原劑， 按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入230kg焙燒還原劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入MOkg焙燒還原劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入250kg焙燒還原劑，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入260kg焙燒還原劑。本發(fā)明工藝中使用的所有設(shè)備均為公知設(shè)備。
權(quán)利要求
1.一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝，其特征在于包括如下步驟①將含高硅高鋁的赤鐵礦石置入攪拌槽內(nèi)加水?dāng)嚢璩傻V漿，礦漿濃度為15-25%；②將礦漿置入螺旋溜槽內(nèi)進(jìn)行重選，選出品位為60%的鐵精礦，同時得到中礦和尾礦；③將步驟②中得到的中礦產(chǎn)品置入球磨機(jī)內(nèi)加水磨礦，磨礦濃度為70%；④將步驟②中得到的尾礦和步驟③中得到的礦漿置入攪拌槽內(nèi)混勻后加入分散劑，進(jìn)行充分?jǐn)嚢枵{(diào)漿后得到礦漿，分散劑由硅酸鈉和六偏磷酸鈉組成，硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3-4 :1，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入2. 9-3. 5kg分散劑；⑤將步驟④中的礦漿送入強(qiáng)磁機(jī)內(nèi)進(jìn)行強(qiáng)磁選，磁場強(qiáng)度為0.8T，得到品位為61. 2% 的鐵精礦和尾礦；⑥將步驟⑤中的尾礦置入濃縮池進(jìn)行濃縮，得到濃度為75%的礦漿；⑦將濃度為75%的礦漿置入攪拌機(jī)中，同時加入焙燒還原劑，攪拌均勻后置入造粒機(jī)內(nèi)造粒得到粒料，焙燒還原劑由焦炭、氯化鈣和石灰組成，焦炭、氯化鈣和石灰的重量比為30-35 3. 5-4.5 :23-28，按照步驟①中所述的每噸含高硅高鋁的赤鐵礦石內(nèi)加入 210460kg焙燒還原劑；⑧將粒料置入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行還原焙燒，焙燒最高溫度為1300°C，各升溫階段為常溫升至400°C，保溫30分鐘，然后加熱升溫至760V，保溫30分鐘，再加熱升至950°C，保溫30 分鐘，再加熱至1150°C，保溫30分鐘后再加熱至1300°C，保溫30分鐘，得到還原鐵球產(chǎn)品；⑨將還原鐵球產(chǎn)品置入輥壓碎磨機(jī)內(nèi)碎磨，磨至物料細(xì)度-0.074mm占70% ；⑩將碎磨后的物料置入弱磁選機(jī)內(nèi)進(jìn)行磁選，磁場強(qiáng)度為0.08T，得到鐵精礦產(chǎn)品和尾砂；將尾砂回收再利用；O將步驟②、步驟⑤和步驟⑩中得到鐵精礦合并，經(jīng)濃縮脫水后，得到鐵精礦產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝，其特征在于步驟④中所述的分散劑中硅酸鈉與六偏磷酸鈉的重量比為3. 5 :1。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝，其特征在于步驟⑦中所述的焙燒還原劑中焦炭、氯化鈣和石灰的重量比為33 4 :25。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高硅鋁赤鐵礦提鐵工藝，包括如下步驟①將含高硅高鋁的赤鐵礦石置入攪拌槽內(nèi)加水?dāng)嚢璩傻V漿；②將礦漿重選得到中礦和尾礦；③將步驟②中得到的中礦產(chǎn)品置入球磨機(jī)內(nèi)加水磨礦；④將得到的尾礦和得到的礦漿置入攪拌槽內(nèi)混勻后加入分散劑；⑤將礦漿送入強(qiáng)磁機(jī)內(nèi)進(jìn)行強(qiáng)磁選得到鐵精礦和尾礦；⑥將尾礦置入濃縮池得到礦漿；⑦將礦漿置入攪拌機(jī)中加入焙燒還原劑得到粒料；⑧將粒料進(jìn)行焙燒，得到還原鐵球產(chǎn)品；⑨將鐵球產(chǎn)品碎磨；⑩將碎磨后的物料進(jìn)行磁選得到鐵精礦產(chǎn)品和尾砂；將得到鐵精礦合并得到鐵精礦產(chǎn)品；本發(fā)明采用含高硅高鋁的赤鐵礦石為原料通過本發(fā)明工藝提取鐵精礦，使鐵品位大于68%，鐵回收率大于97%。
文檔編號C22B1/02GK102220481SQ201110138259
公開日2011年10月19日 申請日期2011年5月26日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月26日
發(fā)明者馮婕, 張燕云, 李祎, 王偉, 王明銀, 苑光國, 韓京增 申請人:山東乾舜礦冶科技股份有限公司