鋁棒熔鑄工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鋁棒熔鑄工藝，包括以下步驟：S1、準(zhǔn)備鋁錠和輔助材料，并依次加入熔煉爐中；S2、在900℃～970℃溫度下對鋁錠和輔助材料進(jìn)行熔煉，得到鋁熔液，所述鋁熔液溫度在700℃～760℃之間；S3、鋁錠充分熔化后進(jìn)行攪拌及扒渣；S4、將精煉劑放入噴粉器內(nèi)通過氮氣吹入進(jìn)行精煉，精煉后鋁溶液溫度在730℃～760℃之間；S5、在710℃～730℃溫度下進(jìn)行鑄造，得到鑄棒；S6、對鑄棒進(jìn)行檢驗，并鋸切、入庫。本發(fā)明的鋁棒熔鑄工藝提高了鋁合金熔煉、鑄造質(zhì)量，保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
【專利說明】鋁棒熔鑄工藝【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋁棒熔鑄【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種鋁棒熔鑄工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]近20年來，隨著建筑行業(yè)的高速發(fā)展，我國民用建筑鋁型材工業(yè)也從無到有，從弱到強(qiáng)地迅猛前進(jìn)。至今，廣東省的建筑鋁型材產(chǎn)品已約占全國的三分之二左右，鋁型材的生產(chǎn)能力超過社會的需求，如何提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本是取得市場競爭勝利的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。
[0003]鋁棒熔鑄包括熔化、提純、除雜、除氣、除渣與鑄造過程。主要過程為:
[0004]配料:根據(jù)需要生產(chǎn)的具體合金牌號，計算出各種合金成分的添加量，合理搭配各種原材料。
[0005]熔煉:將配好的原材料按工藝要求加入熔煉爐內(nèi)熔化，并通過除氣、除渣精煉手段將熔體內(nèi)的雜渣、氣體有效除去。
[0006]鑄造:溶煉好的招液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統(tǒng)，冷卻鑄造成各種規(guī)格的圓鑄棒。
[0007]然而現(xiàn)有技術(shù)中鋁合金熔煉、鑄造質(zhì)量較低，產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率得不到保證。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題還在于提供一種鋁棒熔鑄工藝。
[0009]本發(fā)明解決其技術(shù)問`題所采用的技術(shù)方案是:一種鋁棒熔鑄工藝，所述工藝包括以下步驟:
[0010]S1、準(zhǔn)備鋁錠和輔助材料，并依次加入熔煉爐中；
[0011]S2、在90(TC~970°C溫度下對鋁錠和輔助材料進(jìn)行熔煉，得到鋁熔液，所述鋁熔液溫度在700°C~760°C之間；
[0012]S3、鋁錠充分熔化后進(jìn)行攪拌及扒渣；
[0013]S4、將精煉劑放入噴粉器內(nèi)通過氮氣吹入進(jìn)行精煉，精煉后鋁溶液溫度在730°C~760°C之間；
[0014]S5、在710°C~730°C溫度下進(jìn)行鑄造，得到鑄棒；
[0015]S6、對鑄棒進(jìn)行檢驗,并鋸切、入庫。
[0016]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟SI中的輔助材料包括鈦硼細(xì)化絲、金屬硅、
重熔鎂錠、鋅錠、錳錠、金屬鉻。
[0017]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟SI中加入熔煉爐的材料還包括擠壓邊角余料和輕薄料墊底。
[0018]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟SI中加入熔煉爐的順序依次為擠壓邊角余料和輕薄料墊底、鋁錠、輔助材料。
[0019]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟S2中每爐次在熔化過程中作2次以上爐底攪拌，以利助熔。[0020]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟S4前還包括:
[0021]熔體經(jīng)充分?jǐn)嚢韬罅⒓慈?，并進(jìn)行爐前分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料量。
[0022]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述取樣位置在熔煉爐中心的熔體深度二分之一處，取樣溫度大于或等于730°C。
[0023]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟S4后還包括:
[0024]調(diào)整成份，根據(jù)分析結(jié)果進(jìn)行補(bǔ)料，并充分?jǐn)嚢枰约斑M(jìn)行扒渣。
[0025]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟S4中的鑄造速度為80~180mm/min。
[0026]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟SI前還包括對熔煉爐進(jìn)行干燥及預(yù)熱。
[0027]本發(fā)明的有益效果是，本發(fā)明的鋁棒熔鑄工藝提高了鋁合金熔煉、鑄造質(zhì)量，保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0028]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
[0029]圖1是本發(fā)明鋁棒熔 鑄工藝的具體流程圖。
【具體實施方式】
[0030]現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。
[0031]一種鋁棒熔鑄工藝，參圖1所示，該工藝包括以下步驟:
[0032]S1、準(zhǔn)備鋁錠和輔助材料，并依次加入熔煉爐中。輔助材料包括鈦硼細(xì)化絲、金屬
硅、重熔鎂錠、鋅錠、錳錠、金屬鉻；
[0033]S2、在900°C~970°C溫度下對鋁錠和輔助材料進(jìn)行熔煉，得到鋁熔液，所述鋁熔液溫度在700°C~760°C之間。每爐次在熔化過程中作2次以上爐底攪拌，以利助熔；
[0034]S3、鋁錠充分熔化后進(jìn)行攪拌及扒渣；
[0035]S4、將精煉劑放入噴粉器內(nèi)通過氮氣吹入進(jìn)行精煉，精煉后鋁溶液溫度在730°C~760°C之間。鑄造速度為80~180mm/min ；
[0036]S5、在710°C~730°C溫度下進(jìn)行鑄造，得到鑄棒；
[0037]S6、對鑄棒進(jìn)行檢驗，并鋸切、入庫。
[0038]進(jìn)一步地,步驟SI中加入熔煉爐的材料還包括擠壓邊角余料和輕薄料墊底。加入熔煉爐的順序依次為擠壓邊角余料和輕薄料墊底、鋁錠、輔助材料。
[0039]步驟S4前還包括:
[0040]熔體經(jīng)充分?jǐn)嚢韬罅⒓慈?，并進(jìn)行爐前分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料量。取樣位置在熔煉爐中心的熔體深度二分之一處，取樣溫度大于或等于730°C。
[0041]步驟S4后還包括:
[0042]調(diào)整成份，根據(jù)分析結(jié)果進(jìn)行補(bǔ)料，并充分?jǐn)嚢枰约斑M(jìn)行扒渣。
[0043]其中，步驟SI前還包括對熔煉爐進(jìn)行干燥及預(yù)熱。
[0044]在本發(fā)明一【具體實施方式】中的鋁棒熔鑄工藝包括以下步驟:熔煉準(zhǔn)備-裝爐-熔煉-攪拌扒渣-取樣分析-精煉-調(diào)整成分-取樣分析-鑄造-檢驗、鋸切、入庫。
[0045]焙煉準(zhǔn)各[0046]鋁錠按GB3119標(biāo)準(zhǔn)驗收:
[0047]目測:鋁錠進(jìn)廠后必須堆放整齊，表面應(yīng)整潔，無嚴(yán)重氣孔；
[0048]外表面明顯加渣時，做端面鋸切試驗觀查，加渣面積< 0.20% ；
[0049]隨機(jī)化驗，抽樣數(shù)量30t/l個，超過的按倍數(shù)抽取，不足的按I個抽取。驗收標(biāo)準(zhǔn)按照供應(yīng)商提供的材質(zhì)證明書，允許誤差:單個成分計3%值。
[0050]輔助材料:
[0051]熔煉/鑄造使用的精煉劑(打渣劑)、鈦硼細(xì)化絲、金屬硅、重熔鎂錠、鋅錠、錳錠、金屬絡(luò)等；
[0052]重熔類錠材，經(jīng)過再次加工重熔時，計算/分析單項金屬含量，再以使用至成品的合金含量準(zhǔn)確率，得出輔助材料的正確性。 [0053]Mt
[0054]爐料必須干凈無水，不得混入其他金屬和雜物。投料順序為:擠壓邊角余料/輕薄料墊底，后而招錠、重熔復(fù)錠。
[0055]爐體的干燥及預(yù)熱，是熔鑄生產(chǎn)前必不可少的一道工序，其目的排除爐膛、爐床、爐體潮氣，并使?fàn)t體耐火材料緩慢伸脹，避免過急熱脹，有崩裂之危險。特別是新爐及經(jīng)過大修或長期停爐的爐子，更要進(jìn)行烘爐。烘烤期間，要及時拉緊拉桿螺柱，要經(jīng)常檢查，如發(fā)現(xiàn)爐墻開裂及剝落等情況，必須要停爐修復(fù)。
[0056]遂煉
[0057]熔煉過程及熔煉速度是決定鑄錠質(zhì)量最重要一環(huán)。熔煉過程必須要有足夠的溫度，保證金屬及合金元素充分熔化，鋁熔液溫度最高不得超過760°C，在熔煉過程中應(yīng)注意熔體過熱，過熱會使氣量增加，鑄錠組織疏松，晶粒粗大，并增加鑄錠的熱裂傾向。熔煉時間過長，會使鋁含氣量增加，降低熱擠壓生產(chǎn)能力。
[0058]待爐料熔化約90%左右時允許攪拌，攪拌時要求平穩(wěn)，禁止將表面浮渣卷入熔體金屬中。每爐次在熔化過程中作2次以上爐底攪拌，以利助熔，縮短熔化時間，防止鋁水局部地方過燒。
[0059]攪拌扒淹
[0060]當(dāng)金屬在熔池里已充分熔化后，就應(yīng)及時地進(jìn)行攪拌，攪拌的目的在于使金屬成份均勻分布。攪拌還可以促進(jìn)液體熱均勻傳導(dǎo)作用，在爐料未充分熔化時，也可以適當(dāng)攪拌有助于加速熔化，攪拌的過程可同時扒渣。
[0061]取樣分析
[0062]熔體經(jīng)充分?jǐn)嚢韬?，?yīng)立即取樣，進(jìn)行爐前分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料量。取樣溫度不得低于730°C，取樣位置在爐中心的熔體深度二分之一處。
[0063]趙煉
[0064]精煉的目的在于控制化學(xué)成份，提高熔體的純潔度，方法是使用氮氣和精煉劑相結(jié)合。氣體精煉法的目的在于排除鋁合金在溶煉時所吸收的氣體，熔劑精煉法在于排除熔煉過程中鋁合金熔液內(nèi)以物理狀態(tài)所混合的灰渣。
[0065]精煉溫度為:730°C_760°C。
[0066]每熔一次精煉后因故停留時間不得超過2時，否則應(yīng)重新精煉。
[0067]每爐出灰不少于兩次，第二次出灰，必須將精煉劑(打渣劑)等放入噴粉器內(nèi)通過氮氣吹入。
[0068]精練時機(jī):
[0069]1.爐前取樣；
[0070]2.材料補(bǔ)充后(硅、鎂、邊角余料)；
[0071]3.靜置前單純精練。
[0072]4.所有材料補(bǔ)充后，要進(jìn)行充分?jǐn)嚢琛?br> [0073]精煉后必須進(jìn)行徹底扒渣，精煉完畢應(yīng)保持鋁液溫度:730°C -760°C ；
[0074]靜置10-20分鐘；鋁錠≤60%時，靜置時間在20-30分鐘。
[0075]調(diào)整成分
[0076]根據(jù)爐前化驗分析結(jié)果進(jìn)行補(bǔ)料計算，補(bǔ)料原則是在確保成分比例和雜質(zhì)元素成份在內(nèi)部控制標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)。補(bǔ)料后要充分?jǐn)嚢瑁⒆霭窃?；補(bǔ)充原材料在300kg以上時，要求精煉處理。
[0077]取樣分析
[0078]調(diào)整成分后再次進(jìn)行取樣分析，判定是否需要再次補(bǔ)料。
[0079]鏈造
[0080]鑄造工藝與操作:
[0081]鑄造工藝參數(shù)表如下:
[0082]
【權(quán)利要求】
1.一種鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述工藝包括以下步驟: 51、準(zhǔn)備鋁錠和輔助材料，并依次加入熔煉爐中； 52、在90(TC~970°C溫度下對鋁錠和輔助材料進(jìn)行熔煉，得到鋁熔液，所述鋁熔液溫度在700°C~760°C之間； 53、鋁錠充分熔化后進(jìn)行攪拌及扒渣； 54、將精煉劑放入噴粉器內(nèi)通過氮氣吹入進(jìn)行精煉，精煉后鋁溶液溫度在730°C~760°C之間； 55、在710V~730°C溫度下進(jìn)行鑄造，得到鑄棒； 56、對鑄棒進(jìn)行檢驗，并鋸切、入庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述步驟SI中的輔助材料包括鈦硼細(xì)化絲、金屬硅、重熔鎂錠、鋅錠、錳錠、金屬鉻。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述步驟SI中加入熔煉爐的材料還包括擠壓邊角余料和輕薄料墊底。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述步驟SI中加入熔煉爐的順序依次為擠壓邊角余料和輕薄料墊底、鋁錠、輔助材料。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所 述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述步驟S2中每爐次在熔化過程中作2次以上爐底攪拌，以利助熔。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述步驟S4前還包括: 熔體經(jīng)充分?jǐn)嚢韬罅⒓慈?，并進(jìn)行爐前分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料量。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述取樣位置在熔煉爐中心的熔體深度二分之一處，取樣溫度大于或等于730°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述步驟S4后還包括: 調(diào)整成份，根據(jù)分析結(jié)果進(jìn)行補(bǔ)料，并充分?jǐn)嚢枰约斑M(jìn)行扒渣。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述步驟S4中的鑄造速度為80 ~180mm/miη。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁棒熔鑄工藝，其特征在于，所述步驟SI前還包括對熔煉爐進(jìn)行干燥及預(yù)熱。
【文檔編號】C22C1/06GK103555976SQ201310538784
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年11月4日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月4日
【發(fā)明者】許劍, 盧秋虎, 李棟, 唐佳, 許又雙 申請人:張家港市昊天金屬科技有限公司