本發(fā)明涉及玻璃加工領(lǐng)域，具體涉及一種顯示面板的連續(xù)外弧面的成型方法。

背景技術(shù)：

帶2.5d弧面的電子產(chǎn)品屏幕，對(duì)其外形要求一般是肉眼反光查看時(shí)不能看見印痕，這就要求其外形成型過程中不能產(chǎn)生刀印?，F(xiàn)有技術(shù)中一般使用cnc結(jié)合圓柱砂輪棒對(duì)其進(jìn)行流線型加工，一點(diǎn)點(diǎn)地去除直至cnc攜帶砂輪棒沿面板外輪廓運(yùn)轉(zhuǎn)多周后使其成型，但該方式的加工效率不高。

具體地，待加工成型的顯示面板1為矩形顯示面板，其目標(biāo)形狀為圖1結(jié)合圖2、圖4或圖5所示。顯示面板的總厚度例如為0.3～2.5mm，其四條側(cè)壁均為含弧面的側(cè)壁，從其剖視結(jié)構(gòu)圖(圖1)可見，其包括a平面11、b平面12、內(nèi)凹平面14、內(nèi)弧面、內(nèi)倒邊、外倒邊、直身位和外弧面13這些部分，而外形加工的難度主要涉及其外弧面13的加工。

現(xiàn)有技術(shù)中一般采用圓柱狀砂輪棒的外圓面采用流線型加工方式(如圖2所示)加工顯示面板的外弧面，具體是在外弧面的高度方向上，走刀方式包括大致為多個(gè)大小不等的四邊形(顯示面板的主視圖角度)，相鄰四邊形輪廓線的間距為0.1～0.3mm。起刀點(diǎn)在外弧面的上端或下端，止刀點(diǎn)相應(yīng)為外弧面的下端或上端。因該方法中入刀和出刀都分別集中在一個(gè)點(diǎn)上，因而由此加工出的顯示面板看不出下刀印和出刀印。使用該方法能夠加工得到合格產(chǎn)品。

但采用流線型加工方式的加工效率受限，因而本領(lǐng)域需要一種顯示面板外弧面的加工效率更高的成型方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

因此，本發(fā)明提供一種顯示面板的連續(xù)外弧面的成型方法，所述面板為玻璃面板或藍(lán)寶石面板，所述成型方法包括使用cnc結(jié)合砂輪棒對(duì)顯示面板的外弧面進(jìn)行加工成型，所述砂輪棒含有與連續(xù)外弧面13尺寸相配的外曲面21使得所述砂輪棒對(duì)顯示面板進(jìn)行一次成型即可得到其連續(xù)外弧面；一次成型過程中的下刀方式為螺旋斜式下刀，且下刀時(shí)的去除量小于外弧面的目標(biāo)去除量，而收刀方向與顯示面板的一條直邊側(cè)壁的長(zhǎng)度方向相 同。

因現(xiàn)有的一次成型加工方法都會(huì)100％存在刀印，因而采用一次成型方法的刀印問題卻一直是困擾本領(lǐng)域技術(shù)人員的難點(diǎn)。而本發(fā)明提供的方法一次加工成型后進(jìn)出刀點(diǎn)均100％無刀印，得到外觀合格的顯示面板。且本發(fā)明提供的一次成型方法的加工效率要比流線型方法的加工效率提高15％以上。

在一種具體的實(shí)施方式中，下刀時(shí)切割量為總切割量的1/4～2/3。

在一種具體的實(shí)施方式中，下刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)位于顯示面板的同一側(cè)邊上。優(yōu)選地，下刀點(diǎn)與收刀點(diǎn)的距離為顯示面板外弧面周長(zhǎng)的1/50～1/4。更優(yōu)選地，下刀點(diǎn)與收刀點(diǎn)的距離為二者所在顯示面板一邊的邊長(zhǎng)的1/6～1/2。

首先，本發(fā)明的發(fā)明人考慮將圓柱狀砂輪棒改為與顯示面板外弧面的目標(biāo)形狀完全匹配的曲面砂輪棒，該曲面砂輪棒含有與連續(xù)外弧面13尺寸相配的外曲面21，使得加工外弧面時(shí)，砂輪棒無需在顯示面板的厚度方向上運(yùn)動(dòng)。通過采用該曲面砂輪棒繞顯示面板原材料的四個(gè)側(cè)壁加工一周的方式，再結(jié)合特殊的進(jìn)刀和出刀方式，尤其是特定的出刀方式，實(shí)現(xiàn)了一種制備不含刀印的顯示面板外弧面的一次成型方法。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中目標(biāo)顯示面板的剖視結(jié)構(gòu)示意圖，

圖2為現(xiàn)有技術(shù)中使用圓柱狀砂輪棒成型外弧面時(shí)cnc加工軌跡示意圖(顯示面板的主視圖角度)，

圖3為本發(fā)明中使用的砂輪棒的形狀結(jié)構(gòu)示意圖，

圖4為對(duì)比例1中cnc加工軌跡示意圖(顯示面板的主視圖角度)，

圖5為本發(fā)明實(shí)施例1中cnc加工軌跡示意圖(顯示面板的主視圖角度)。

其中，1、顯示面板，11、a平面，12、b平面，13、外弧面，14、內(nèi)凹平面，21、外曲面，31、下刀點(diǎn)，32、收刀點(diǎn)。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明通過附圖和以下實(shí)施例具體描述，但本發(fā)明并不僅限于下述實(shí)施例。

本發(fā)明提供一種顯示面板的連續(xù)外弧面的成型方法，所述面板為玻璃面板或藍(lán)寶石面板，所述成型方法包括使用cnc結(jié)合砂輪棒對(duì)顯示面板的外弧面進(jìn)行加工成型，所述砂輪棒含有與連續(xù)外弧面13尺寸相配的外曲面21使得所述砂輪棒對(duì)顯示面板進(jìn)行一次成型即可得到其連續(xù)外弧面；一次成型過程中的下刀方式為螺旋斜式下刀，且下刀時(shí)的去除量小于外弧面的目標(biāo)去除量，而收刀方向與顯示面板的一條直邊側(cè)壁的長(zhǎng)度方向相同。

本發(fā)明中，所述cnc即數(shù)控機(jī)床，它是一種由程序控制的自動(dòng)化機(jī)床。

本發(fā)明中所述一次成型過程是指cnc結(jié)合某砂輪棒只需繞顯示面板的外周一周即可加工成型其外弧面，具體因?yàn)橄碌饵c(diǎn)和收刀點(diǎn)錯(cuò)開而行刀路徑為略大于顯示面板外周一周。在一種具體的實(shí)施方式中，使用粗砂砂輪棒和細(xì)砂砂輪棒各對(duì)顯示面板的外弧面加工一周，即可得到目標(biāo)尺寸的無刀印外弧面。另外，所述一次成型過程中，砂輪棒不再像流線型加工方式中的圓柱砂輪棒一樣在顯示面板厚度方向上保持一直運(yùn)動(dòng)，而本發(fā)明加工過程中砂輪棒在顯示面板厚度方向上(z軸方向)保持靜止。

本發(fā)明中所述顯示面板外弧面的縱截面形狀例如為橢圓的一小部分，橢圓的長(zhǎng)軸半徑例如為2.5mm，而短軸半徑(一般對(duì)應(yīng)外弧面在顯示面板厚度方向上的高度)例如為0.8mm。砂輪棒的軸向截面(縱截面)外形為內(nèi)凹曲線，如圖3所示。本領(lǐng)域技術(shù)人員能理解地，砂輪棒的徑向截面(橫截面)均為圓形。

本發(fā)明中優(yōu)選下刀時(shí)切割量為總切割量的1/4～2/3，再在收刀前補(bǔ)齊剩余的切割量即可。所述下刀時(shí)的切割量是指從下刀點(diǎn)31至收刀點(diǎn)32處的第一遍切割的最大切割量(一般位于收刀點(diǎn)32處)。

本領(lǐng)域技術(shù)人員能理解地，所述下刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)可以不在顯示面板的同一側(cè)邊上，例如二者分別在相鄰的兩側(cè)邊上，或者二者分別位于相對(duì)的兩側(cè)邊上。但優(yōu)選下刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)位于顯示面板的同一側(cè)邊上，此時(shí)一次成型的路徑最短，成型效率最高。

本領(lǐng)域技術(shù)人員能理解的，要將整個(gè)目標(biāo)切割量去除，則本發(fā)明中下刀點(diǎn)與收刀點(diǎn)必然不在同一位置；且在成型路徑中，收刀點(diǎn)必然需再次經(jīng)過下刀點(diǎn)。優(yōu)選下刀點(diǎn)與收刀點(diǎn)的距離為顯示面板外弧面周長(zhǎng)的1/50～1/4，或者是下刀點(diǎn)與收刀點(diǎn)的距離為顯示面板該邊邊長(zhǎng)的1/10～2/3，優(yōu)選為1/6～1/2。

對(duì)比例1

使用與顯示面板外弧面的目標(biāo)形狀完全匹配的曲面砂輪棒(如圖3所示)加工顯示面板，采用螺旋斜向下刀和螺旋斜向出刀方式，具體如圖4所示，其中弧線上的兩個(gè)箭頭分別代表下刀和出刀方式。采用該方式加工顯示面板的外弧面，無論收刀點(diǎn)與下刀點(diǎn)在同一點(diǎn)還是不同點(diǎn)，均會(huì)產(chǎn)生刀痕。具體地，當(dāng)下刀和收刀在同一點(diǎn)時(shí)會(huì)產(chǎn)生下刀痕跡和收刀痕跡，而當(dāng)下刀和收刀在不同點(diǎn)時(shí)(下刀時(shí)的去除量小于外弧面的目標(biāo)去除量)，則會(huì)產(chǎn)生收刀痕跡。這樣無法得到無刀痕的合格產(chǎn)品。

分析其原因，在現(xiàn)有技術(shù)采用圓柱形砂輪棒進(jìn)刀時(shí)，呈點(diǎn)狀進(jìn)刀(砂輪棒與顯示面板原材料間呈點(diǎn)狀接觸)，因而不會(huì)產(chǎn)生刀印。而對(duì)比例1中采用曲面砂輪棒進(jìn)刀，進(jìn)刀時(shí) 呈線狀進(jìn)刀(砂輪棒與顯示面板原材料間呈線狀接觸)，因而其很容易產(chǎn)生刀印。正因?yàn)槭艿队∠拗疲沟矛F(xiàn)有技術(shù)中均難以做到對(duì)顯示面板的外弧面進(jìn)行一次成型。

實(shí)施例1

實(shí)施例1使用與對(duì)比例1相同的砂輪棒，但其加工方法不同，具體見圖5。圖5中顯示出本發(fā)明中cnc加工軌跡示意圖(顯示面板的主視圖角度)，其中下刀點(diǎn)31附近的箭頭表示本發(fā)明中下刀的方向，而收刀點(diǎn)32附近的箭頭表示本發(fā)明中收刀的方向。本發(fā)明中下刀點(diǎn)和收刀點(diǎn)位置不同，收刀點(diǎn)在輪廓直線的端點(diǎn)處，采用與輪廓直線同一方向的形式收刀。而下刀點(diǎn)優(yōu)選是處在收刀點(diǎn)前的輪廓直線上，下刀時(shí)下刀深度控制為切割去除量的1/4～2/3為佳，在刀具行走一圈后再去除整個(gè)目標(biāo)切割量。

本發(fā)明cnc結(jié)合砂輪棒走刀過程中，砂輪棒不需沿面板厚度方向上下移動(dòng)，只需粗細(xì)砂輪棒各沿著外輪廓線往前行走一周即可。

本發(fā)明中，進(jìn)刀產(chǎn)生的刀印在出刀之前的再加工過程中被除去，而出刀采取cnc主軸前進(jìn)方向與矩形顯示面板的一條直邊側(cè)壁的長(zhǎng)度方向一致，使出刀路徑與產(chǎn)品輪廓平行，從而不產(chǎn)生與產(chǎn)品輪廓相交的刀具路徑，進(jìn)而不產(chǎn)生出刀痕。因此，本發(fā)明整個(gè)一次成型加工過程中既沒有下刀痕，也沒有出刀痕。本發(fā)明中，下刀時(shí)的去除量少于外弧面的目標(biāo)去除量，在收刀前補(bǔ)平差額而最終形成外弧面的目標(biāo)去除量。因此，cnc中斜插方式選為“最后一道補(bǔ)平”，下刀方式采用“螺旋式漸降斜插”。

使用本發(fā)明提供的方法對(duì)玻璃顯示面板進(jìn)行外形成型，不用增加新的夾治具和新的機(jī)臺(tái)，可以按現(xiàn)有機(jī)臺(tái)進(jìn)行生產(chǎn)，只需更將現(xiàn)有的圓柱砂輪棒更換為含外曲面(內(nèi)凹曲面)的砂輪棒，并更換加工方法，即可一次成型得到合格的顯示面板的外弧面。其操作簡(jiǎn)單，徹底解決了一次成型過程產(chǎn)生刀印的問題。另外，通過對(duì)多片玻璃顯示面板的外弧面成型加工可知，采用本發(fā)明提供的方法與現(xiàn)有技術(shù)中流線型加工方式相比，其加工的平均耗時(shí)變短，加工效率平均提升18.2％。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。