一種薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無取向電工鋼50w800的生產(chǎn)方法
【專利摘要】一種薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法，包括：步驟1)、鐵水預處理；步驟2)、轉爐冶煉；步驟3)、吹氬：在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，并在轉爐出鋼過程中全程吹氬；步驟4)、RH精煉：將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉；步驟5)、鑄造；步驟6)、酸洗冷軋；步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火；步驟8)、涂層。本發(fā)明的牌號為50W800，厚度為0.50mm半工藝冷軋無取向電工鋼，產(chǎn)品電磁性能P15/50≤5.6W/kg，磁感應強度B50≥1.74T，與目前半工藝無取向電工鋼國家標準對比性能良好。
【專利說明】
一種薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法
技術領域
[0001 ]本發(fā)明涉及一種全工藝冷乳無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法，具體說是一種薄板坯連鑄連乳生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法。
【背景技術】
[0002]電工用硅鋼片是一種軟磁材料，是磁性材料中用量最大的一種合金材料，主要用于機電工業(yè)中中制造變壓器，電動機鐵芯及其它導磁元器件等，是電力工程、電機機制造、家用電器、無線電技術、電訊儀表等工業(yè)必不可少的重要材料，冷乳電工鋼由于其生產(chǎn)工藝復雜、技術含量高、生產(chǎn)難度大、投資大，國內(nèi)有武鋼、寶鋼、鞍鋼、太鋼等少數(shù)幾個鋼廠能生產(chǎn)，這些廠家均采用傳統(tǒng)厚度的鑄坯即傳統(tǒng)工藝進行生產(chǎn)，但隨著連鑄連乳(CSP)工藝的大規(guī)模的工業(yè)應用，給電工鋼生產(chǎn)開辟了另一個嶄新的工藝，國外CSP生產(chǎn)電工鋼的實踐和“十五國家攻關項目”初步成果均表明:采用CSP生產(chǎn)中低牌號的無取向電工鋼具有明顯的投資、成本和質(zhì)量優(yōu)勢，隨著國家可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的實施，保護環(huán)境、節(jié)約能源，是當今我國鋼鐵工業(yè)發(fā)展的一個重要方向，2015年我國共生產(chǎn)全工藝無取向電工鋼701萬噸。
[0003]隨硅鋼牌號的不同，對硅、S1、Μη、Α1等元素含量含量要求也不同。在生產(chǎn)過程中，硅、錳和鋁冶煉時要嚴格控制元素;而碳、硫、氮和氧等有害元素應盡量低。主要元素影響如下:
[0004](I)硅
[0005 ]娃可以提尚電阻率，減小晶體的各向異性，還可以促使晶粒粗化，減少晶界面;娃還能促使鋼中的碳石墨化，改善碳對磁性的危害；作為強脫氧元素，能脫除對磁性不利的氧。但過高的硅含量將導致硅鋼的脆性，給乳制和加工帶來困難。另外，硅容易氧化而致使硅鋼片生銹。
[0006](2)碳
[0007]無取向電工鋼一般要求碳含量彡0.005%，最好C〈0.003%。高牌號要求C彡0.005%，最好小于0.003%。目的是以后退火時不脫碳，防止形成內(nèi)氧化層和內(nèi)氮化層，防止爐底輥粘上氧化鐵皮而造成劃傷。碳低時AlN不易固溶可防止析出細小的A1N，并是最終退火溫度提高可促進晶粒長大，改善磁性。
[0008](3)錳
[0009]錳改善熱乳塑性和熱乳板組織因為錳擴大了 γ -Fe相區(qū)，使γ -Fe—a-Fe的相變速度減慢。錳可以是MnS粗化，有利于晶粒長大。錳可以提高沖片性和切削性。
[0010]⑷鋁
[0011]在無取向硅鋼中，鋁對磁性起重要作用，因為鋁的作用與硅相似。而對鋼的強度和硬度的影響有不像硅那么明顯。按原子半徑順序;鋁 <鐵< 硅，加鋁使鐵的晶格畸變比加硅更輕。脆性增加程度小，因此隨牌號升高。硅最高維持在3%。而鋁量是逐步提高到約1%鋁的溶解熱約為硅的205倍。穩(wěn)定鐵素體的作用比硅更強。對鐵硅碳相圖的影響來說。加0.3%鋁相當于加0.75%硅。
[0012](5)硫
[0013]硫量降低，鐵損明顯下降。1.5% Si鋼中硫含量從180ppm降低到50ppm時，P1從2.6W/kg降低到2.0W/kg，降低約30%，相當于提高約兩個牌號。煉鋼脫硫是生產(chǎn)無取向硅鋼不可或缺的一項措施。
[0014](6)磷
[0015]無取向電工鋼隨著鋼中P含的增加，鋼就會出現(xiàn)脆化現(xiàn)象，這多發(fā)生在退火后，因為碳含量低，磷沿著晶界偏聚量增大，錳又促進磷的偏聚，彎曲數(shù)降低到1-2次，磷引起的這種脆化是可逆的，退火后緩冷或將脆化鋼板再加熱到約430°C保溫可提高延性，因為這促使碳沿晶界偏聚，提尚晶界內(nèi)聚力和減少憐偏聚量。
[0016]目前國內(nèi)的無取向全工藝電工鋼普遍采用Si元素作為改善磁性能元素，隨著Si含量增加，鋼的脆性越高，使得熱乳、冷乳生產(chǎn)難度越高，同時Si含量越高，要求鋼種P含量越低，而我國一些地區(qū)的鐵礦石含P較高，鐵水P含量高，煉鋼過程中不容易去除。在硅鋼的標準技術中，冶煉成分不做規(guī)定，但各牌號硅鋼的化學成分必須滿足性能要求。本發(fā)明根據(jù)礦石原料的實際情況，結合薄板坯連鑄連乳工藝，通過成分和工藝優(yōu)化生產(chǎn)電磁性能優(yōu)于國家標準要求，沖片性能良好，滿足客戶要求的無取向全工藝電工鋼50W800。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0017]綜上所述，本發(fā)明有必要提供一種薄板坯連鑄連乳生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法。
[0018]一種薄板坯連鑄連乳生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法:包括:
[0019]步驟I)、鐵水預處理；
[0020]步驟2)、轉爐冶煉:轉爐并加入總重量12%的廢鋼，并定氧出鋼；
[0021 ]步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，并在轉爐出鋼過程中全程吹氬；
[0022]步驟4)、RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉；
[0023]步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成55-70mm厚板坯，連鑄機拉速為3.0-
4.5m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內(nèi)加熱段溫度為1000-1150°C，板坯出爐溫度為980-11200C，精乳出口溫度為860-920°C，卷取溫度為680-720°C，F(xiàn)1壓下率彡50%，F(xiàn)1_F4累積壓下率彡90%，F(xiàn)7壓下率<15%，乳制為2-3mm的熱乳板；
[0024]步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60°C以后經(jīng)濃度為30?150g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為60?80°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質(zhì)及氧化鐵皮，然后進行冷乳；
[0025]步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火
[0026]脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續(xù)脫碳退火爐，爐溫設定為850?920°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用82%N2+17%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛；
[0027]步驟8)、涂層:
[0028]經(jīng)過熱處理之后的鋼帶由水淬冷卻裝置出來之后，經(jīng)水噴淋冷卻器調(diào)整板溫，并經(jīng)擠干輥擠壓表面殘余水份，經(jīng)熱風干燥器烘干后帶鋼進入四輥涂層機，采用涂層進行涂鍍，涂層烘干爐、涂層燒結爐溫度在400?450°C之間燒結，然后采用空氣噴射冷卻器冷卻到室溫，生產(chǎn)出表面光亮的全工藝無取向電工鋼50W800。
[0029]其中，本說明書中保護氣的百分比是指氣體的體積百分數(shù)。鋼水中各元素的百分比是指質(zhì)量百分比。
[0030]其中，所述步驟4)具體為，利用RH真空脫氣裝置將鋼水中C脫到50ppm以下，并加入低碳Μη、Α1等合金進行合金化，當S含量小于50ppm時出鋼。
[0031 ]其中，所述RH精煉的具體方法是:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，根據(jù)鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h，先加入招塊脫氧，再將Als調(diào)至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調(diào)，合金加入后在極限真空度彡130Pa的條件下循環(huán)3分鐘，測溫、取樣、定氧。
[0032]其中，步驟5)具體為:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成55-70mm厚板坯，連鑄機拉速為3.0-4.5m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內(nèi)加熱段溫度為1000-1150°C，板坯出爐溫度為980-11200C，精乳出口溫度為860-920°C，卷取溫度為680-720°C，F(xiàn)1壓下率彡50%，F(xiàn)1_F4累積壓下率彡90%，F(xiàn)7壓下率彡15%，乳制為厚度為2.3-3.0mm的熱乳板。
[0033]其中，所述步驟6)具體為:待熱乳板溫度低于60°C以后經(jīng)濃度為30?150g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為60?80°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質(zhì)及氧化鐵皮，將酸洗后鋼卷經(jīng)冷乳連乳機組乳制為0.50-0.55_厚鋼卷。
[0034]所述步驟8)的涂層是T2涂層。
[0035]本方法工藝流程為:鐵水預處理—轉爐冶煉—吹氬—RH精練—CSP連鑄—CSP加熱爐—CSP熱連乳—冷乳—脫脂—脫碳退火—絕緣涂層—電磁性能檢驗—包裝入庫。
[0036]采用了真空RH爐冶煉。該工藝的核心是首先利用RH真空脫氣裝置將鋼水中C脫到50ppm以下，解決電工鋼鋼水純凈度的問題，并加入低碳硅鐵合金、Μη、Α1等合金進行合金化。鋼水在RH出站時一般S應小于50ppm。
[0037]所述RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Mn、A1等合金進行合金化，使得鋼水成份[C]彡0.005%，[Si]彡0.02%，0.40%彡[Mn]彡0.60%，[P]彡0.04%，[S]彡0.005%，0.25%彡[厶1]彡0.35%，出鋼溫度1580。(:。
[0038]CSP連鑄工藝的核心是控制鋼水從大包一中包一結晶器過程中的增C和增N，采用專門的中包覆蓋劑和專用的超低C鋼結晶器保護渣。鑄坯尺寸為55?70 X 1000?1275_，連鑄拉速控制在3.0?4.5m/min左右。
[0039]熱乳工藝采用合理的溫度制度和壓下制度。為保證電工鋼成品得到粗化的晶粒，加熱溫度為1000?1150°C，出爐溫度為980?1120°C，精乳出口溫度920?860 °C，卷取溫度為680?720°C。熱乳壓下制度設計應同時解決帶鋼板形控制和晶粒粗化兩方面的問題，故在乳制的前3?4道次將壓下率控制在設備允許的最大范圍，乳機Fl壓下率多50%，F(xiàn)1?F4累積壓下率多90%，F(xiàn)7道次采用小壓下率以調(diào)整板形和誘導晶粒粗化，壓下率<15%。為使乳后相變形成的細小鐵素體晶粒有充足的長大時間，采用高的卷取溫度，為了形成容易破碎的氧化鐵皮，酸洗過程效率更高，乳后采取超快速冷卻模式。
[0040]酸洗一冷乳
[0041]產(chǎn)品表面氧化鐵皮不致密，且容易產(chǎn)生破碎，因此采用鹽酸酸洗(HCl)酸液濃度為30?150g/L，使用酸洗促進劑，酸洗槽溫度60?80 °C，酸洗運行速率150_200m/min，確保帶鋼表面質(zhì)量控制良好，酸洗后切邊，剪邊后剪切端面光滑、無毛刺、無缺口，冷乳乳制時總壓下率應大于75%，采用前機架大壓下率(35%以上)，最后一機架壓下率<8%。同時采用竄輥、彎輥、凸輥控制改善板形。
[0042]脫碳退火涂層。
[0043]無取向電工鋼冷硬鋼卷開卷后，采用有限搭接焊機進行全自動焊接，脫脂完成后進入退火爐內(nèi)進行脫碳退火，帶鋼熱處理主要由下列部分的爐段組成:入口密封室、預熱爐、無氧化加熱爐、I號爐喉、輻射管加熱段、均熱段、2號爐喉、循環(huán)氣體噴射冷卻裝置、出口密封室、水淬冷卻裝置。在爐子預熱段、加熱段段采用輻射管加熱，采用N2作為保護氣體，爐溫設定到850?920°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用85%N2+14%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛。完成對帶鋼脫碳退火、晶粒長大、提高電磁性能及消除應力的工藝處理。經(jīng)過熱處理之后的鋼帶由水淬冷卻裝置出來之后，經(jīng)水噴淋冷卻器調(diào)整板溫，并經(jīng)擠干輥擠壓表面殘余水份，經(jīng)熱風干燥器烘干后帶鋼進入后平臺，為了給帶鋼表面涂復絕緣涂層，機組上設置了二臺四輥涂層機，并在線上配置了涂層液配置系統(tǒng)供兩機組使用。兩機組均設置了涂層液循環(huán)系統(tǒng)。與此相配套設置了涂層烘干爐、涂層燒結爐及空氣噴射冷卻器，用以生產(chǎn)出合格的絕緣涂層產(chǎn)品。
[0044]本發(fā)明制造的一種薄板坯連鑄連乳生產(chǎn)無取向電工鋼50W800具有以下優(yōu)點:
[0045]采用薄板坯連鑄連乳工藝生產(chǎn)半工藝冷乳無取向電工鋼投資成本比采用傳統(tǒng)工藝低20?30%。
[0046]米用Mn+Al替代Si并提尚了P在鋼種的含量，因此在可以米用尚P鐵礦石生廣尚品質(zhì)全工藝無取向電工鋼。
[0047]采用Mn+Al替代Si使得在熱乳、冷乳控制難度降低，生產(chǎn)更加穩(wěn)定、板形更加可控。
[0048]采用此方法生產(chǎn)的產(chǎn)品，產(chǎn)品硬度HVlO在90?110維氏硬度之間，沖片性能更好。
[0049]本發(fā)明的牌號為50W800，厚度為0.50mm半工藝冷乳無取向電工鋼，產(chǎn)品電磁性能P15/50彡5.6W/kg，磁感應強度B50彡1.74T，與目前半工藝無取向電工鋼國家標準對比，鐵損低2.4W/kg，磁感應強度高0.04T，其層間電阻彡2100Ω.mm2/片，滿足國家標準及客戶要求，維氏硬度90?110HV10,反復彎曲次數(shù)多12次，焊接性能良好。
【具體實施方式】
[0050]下面結合一些【具體實施方式】對本發(fā)明做進一步描述。具體實施例為進一步詳細說明本發(fā)明，非限定本發(fā)明的保護范圍。
[0051 ] 實施例1
[0052]一種薄板坯連鑄連乳生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法:
[0053]步驟1)、鐵水預處理:將高爐鐵水倒入鐵水包內(nèi)，通過鐵水預處理進行吹鎂脫硫；
[0054]步驟2)、轉爐冶煉:氧氣頂?shù)讖秃洗禑掁D爐，將脫硫后的鋼水倒入氧氣頂?shù)讖秃洗禑掁D爐，同時向轉爐內(nèi)加入占總重量1 %的廢鋼，在吹煉過程中向轉爐爐內(nèi)加入石灰石、螢石，當鋼水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，鋼水終點溫度為1680 °C時，定氧出鋼；
[0055]步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，在轉爐出鋼過程中全程吹氬，吹氬后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據(jù)鋼水中氧含量向鋼水中喂鋁線；
[0056]步驟4)、RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Μη、Α1等合金進行合金化，使得鋼水成份[C] =0.005%，[Si] =0.01%，[Mn] =0.50%，[P] =0.025%，[S] =0.003%，[Al] =0.25%，出鋼溫度1580°C ;所述RH精煉的具體方法是:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，根據(jù)鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h，先加入鋁塊脫氧，再將Als調(diào)至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調(diào)，合金加入后在極限真空度彡130Pa的條件下循環(huán)3分鐘，測溫、取樣、定氧；
[0057]步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成70mm厚板坯，連鑄機拉速為4.0m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內(nèi)加熱段溫度為1120°C，板坯出爐溫度為1080°C，精乳出口溫度為880°C，卷取溫度為700°C，F(xiàn)1壓下率55.2%，F(xiàn)2壓下率53.3%，F(xiàn)7壓下率12.6%，乳制為厚度為2.7mm的熱乳板；
[0058]步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60°C以后經(jīng)濃度為85g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為75°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質(zhì)及氧化鐵皮，將酸洗后鋼卷經(jīng)冷乳連乳機組乳制為0.5 Omm厚鋼卷；
[0059 ]步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火
[0060]脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續(xù)脫碳退火爐，爐溫設定為900°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用82%N2+17%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛；
[0061 ]步驟8)、涂層:
[0062]經(jīng)過熱處理之后的鋼帶由水淬冷卻裝置出來之后，經(jīng)水噴淋冷卻器調(diào)整板溫，并經(jīng)擠干輥擠壓表面殘余水份，經(jīng)熱風干燥器烘干后帶鋼進入四輥涂層機，采用涂層進行涂鍍，涂層烘干爐、涂層燒結爐溫度在400?450°C之間燒結，然后采用空氣噴射冷卻器冷卻到室溫，生產(chǎn)出表面光亮的全工藝無取向電工鋼50W800。
[0063]此方法生產(chǎn)的發(fā)藍涂層全工藝冷乳無取向電工鋼50W800，其鐵損為5.3W/kg，磁感應強度為1.74T，層間電阻為2220Ω.mm2/片，維氏硬度為95HV10，反復彎曲次數(shù)16次。
[0064]實施例2
[0065]一種薄板坯連鑄連乳生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法:
[0066]步驟1)、鐵水預處理:將高爐鐵水倒入鐵水包內(nèi)，通過鐵水預處理進行吹鎂脫硫；
[0067]步驟2)、轉爐冶煉:氧氣頂?shù)讖秃洗禑掁D爐，將脫硫后的鋼水倒入氧氣頂?shù)讖秃洗禑掁D爐，同時向轉爐內(nèi)加入占總重量1 %的廢鋼，在吹煉過程中向轉爐爐內(nèi)加入石灰石、螢石，當鋼水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，鋼水終點溫度為1680 °C時，定氧出鋼；
[0068]步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，在轉爐出鋼過程中全程吹氬，吹氬后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據(jù)鋼水中氧含量向鋼水中喂鋁線；
[0069]步驟4)RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Μη、Α1等合金進行合金化，使得鋼水成份[C] =0.005%，[Si] =0.01%，[Mn] =0.55%，[P] = 0.028 % , [ S]=
0.003%，[Al] = 0.3%，出鋼溫度1585°C ；所述RH精煉的具體方法是:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，根據(jù)鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h，先加入鋁塊脫氧，再將Als調(diào)至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調(diào)，合金加入后在極限真空度彡130Pa的條件下循環(huán)3分鐘，測溫、取樣、定氧；
[0070]步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成70mm厚板坯，連鑄機拉速為4.0m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內(nèi)加熱段溫度為1120°C，板坯出爐溫度為1080°C，精乳出口溫度為880°C，卷取溫度為700°C，F(xiàn)1壓下率53.2%，F(xiàn)2壓下率53.5%，F(xiàn)7壓下率14.2%，乳制為厚度為2.5mm的熱乳板:
[0071]步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60 °C以后經(jīng)濃度為85g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為75°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質(zhì)及氧化鐵皮，將酸洗后鋼卷經(jīng)冷乳連乳機組乳制為0.5 Omm厚鋼卷；
[0072 ]步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火
[0073]脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續(xù)脫碳退火爐，爐溫設定為900°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用85%N2+14%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛；
[0074]步驟8)、涂層:
[0075]經(jīng)過熱處理之后的鋼帶由水淬冷卻裝置出來之后，經(jīng)水噴淋冷卻器調(diào)整板溫，并經(jīng)擠干輥擠壓表面殘余水份，經(jīng)熱風干燥器烘干后帶鋼進入四輥涂層機，采用T2涂層進行涂鍍，涂層烘干爐、涂層燒結爐溫度在400?450°C之間燒結，然后采用空氣噴射冷卻器冷卻到室溫，生產(chǎn)出表面光亮的全工藝無取向電工鋼50W800。
[0076]此方法生產(chǎn)的發(fā)藍涂層全工藝冷乳無取向電工鋼50W800，其鐵損為5.lW/kg，磁感應強度為1.74T，層間電阻為2156Ω.mm2/片，維氏硬度為92HV10，反復彎曲次數(shù)17次。
[0077]實施例3
[0078]一種薄板坯連鑄連乳生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法:
[0079]步驟1)、鐵水預處理:將高爐鐵水倒入鐵水包內(nèi)，通過鐵水預處理進行吹鎂脫硫；
[0080]步驟2)、轉爐冶煉:氧氣頂?shù)讖秃洗禑掁D爐，將脫硫后的鋼水倒入氧氣頂?shù)讖秃洗禑掁D爐，同時向轉爐內(nèi)加入占總重量1 %的廢鋼，在吹煉過程中向轉爐爐內(nèi)加入石灰石、螢石，當鋼水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，鋼水終點溫度為1680 °C時，定氧出鋼；
[0081 ]步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，在轉爐出鋼過程中全程吹氬，吹氬后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據(jù)鋼水中氧含量向鋼水中喂鋁線；
[0082]步驟4)、RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Μη、Α1等合金進行合金化，使得鋼水成份[C] =0.003%，[Si] =0.01%，[Mn] =0.53%，[P] =0.020%，[S] =
0.003%，[Al] =0.28%，出鋼溫度1580°C ;所述RH精煉的具體方法是:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，根據(jù)鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h，先加入鋁塊脫氧，再將Als調(diào)至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調(diào)，合金加入后在極限真空度彡130Pa的條件下循環(huán)3分鐘，測溫、取樣、定氧；
[0083]步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成70mm厚板坯，連鑄機拉速為4.0m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內(nèi)加熱段溫度為1120°C，板坯出爐溫度為1080°C，精乳出口溫度為880°C，卷取溫度為700°C，F(xiàn)1壓下率55.2%，F(xiàn)2壓下率53.3%，F(xiàn)7壓下率12.6%，乳制為厚度為2.7mm的熱乳板；
[0084]步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60 °C以后經(jīng)濃度為85g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為75°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質(zhì)及氧化鐵皮，將酸洗后鋼卷經(jīng)冷乳連乳機組乳制為0.5 Omm厚鋼卷；
[0085]步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火
[0086]脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續(xù)脫碳退火爐，爐溫設定為900°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用85%N2+14%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛；
[0087]步驟8)、涂層:
[0088]經(jīng)過熱處理之后的鋼帶由水淬冷卻裝置出來之后，經(jīng)水噴淋冷卻器調(diào)整板溫，并經(jīng)擠干輥擠壓表面殘余水份，經(jīng)熱風干燥器烘干后帶鋼進入四輥涂層機，采用T2涂層進行涂鍍，涂層烘干爐、涂層燒結爐溫度在400?450°C之間燒結，然后采用空氣噴射冷卻器冷卻到室溫，生產(chǎn)出表面光亮的全工藝無取向電工鋼50W800。
[0089]此方法生產(chǎn)的發(fā)藍涂層全工藝冷乳無取向電工鋼50W800，其鐵損為5.4W/kg，磁感應強度為1.75T，層間電阻為2160Ω.mm2/片，維氏硬度為96HV1Q，反復彎曲次數(shù)18次。
[0090]以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。
【主權項】
1.一種薄板坯連鑄連乳生產(chǎn)無取向電工鋼50W800的生產(chǎn)方法:其特征在于包括: 步驟I)、鐵水預處理； 步驟2)、轉爐冶煉:轉爐并加入總重量12 %的廢鋼，并定氧出鋼； 步驟3)、吹氬:在轉爐出鋼時加入復合脫氧劑，并在轉爐出鋼過程中全程吹氬； 步驟4)、RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉； 步驟5)、鑄造:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成55-70mm厚板坯，連鑄機拉速為3.0-4.5m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內(nèi)加熱段溫度為1000-1150°C，板坯出爐溫度為980-11200C，精乳出口溫度為860-920°C，卷取溫度為680-720°C，F(xiàn)1壓下率彡50%，F(xiàn)1_F4累積壓下率^90%，F(xiàn)7壓下率<15%，乳制為2-3mm的熱乳板； 步驟6)、酸洗冷乳:待熱乳板溫度低于60°C以后經(jīng)濃度為30?150g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為60?80°C，酸洗時間為60-120秒，清除鋼卷表面的雜質(zhì)及氧化鐵皮，然后進行冷乳； 步驟7)、脫脂清洗、脫碳退火 脫脂清洗鋼卷，通過脫脂清洗的鋼卷進入連續(xù)脫碳退火爐，爐溫設定為850?920°C，脫碳退火段采用電阻加熱保持溫度均勻，采用82%N2+17%H2+1%H20作為脫碳退火氣氛； 步驟8)、涂層: 經(jīng)過熱處理之后的鋼帶由水淬冷卻裝置出來之后，經(jīng)水噴淋冷卻器調(diào)整板溫，并經(jīng)擠干輥擠壓表面殘余水份，經(jīng)熱風干燥器烘干后帶鋼進入四輥涂層機，采用涂層進行涂鍍，涂層烘干爐、涂層燒結爐溫度在400?450°C之間燒結，然后采用空氣噴射冷卻器冷卻到室溫，生產(chǎn)出表面光亮的全工藝無取向電工鋼50W800。2.如權利要求1所述的方法，其特征在于: 所述步驟4)具體為，利用RH真空脫氣裝置將鋼水中C脫到50ppm以下，并加入低碳Μη、Α1合金進行合金化，當S含量小于50ppm時出鋼。3.如權利要求2所述的方法，其特征在于: 步驟5)具體為:鋼水通過薄板坯連鑄機鑄成55-70mm厚板坯，連鑄機拉速為3.0-4.5m/min，連鑄坯入爐溫度彡850°C，爐內(nèi)加熱段溫度為1000-1150°C，板坯出爐溫度為980-11200C，精乳出口溫度為860-920°C，卷取溫度為680-720°C，F(xiàn)1壓下率彡50%，F(xiàn)1_F4累積壓下率^90%，F(xiàn)7壓下率<15%，乳制為厚度為2.3-3.0mm的熱乳板。4.如權利要求2所述的方法，其特征在于: 所述步驟6)具體為:待熱乳板溫度低于60°C以后經(jīng)濃度為30?150g/L鹽酸酸洗，酸槽溫度為60?80°C，酸洗時間為95秒，清除鋼卷表面的雜質(zhì)及氧化鐵皮，將酸洗后鋼卷經(jīng)冷乳連乳機組乳制為0.50_厚鋼卷。5.如權利要求1-4任一項所述的方法，其特征在于: 所述RH精煉:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，并加入低碳Mn、A1等合金進行合金化，使得鋼水成份[C]彡0.005%，[Si]彡0.02%，0.40% 彡[Mn]彡0.60%，[P]彡0.04%，[S]彡0.005%，0.25%彡[厶1]彡0.35%，出鋼溫度1580°(:。6.如權利要求5任一項所述的方法，其特征在于: 所述RH精煉的具體方法是:將鋼水送入真空RH精煉爐冶煉，根據(jù)鋼水溫度、氧含量及脫碳終點鋼樣成分進行初步合金化，提升氬氣流量控制在140-170m3/h，先加入鋁塊脫氧，再將Als調(diào)至目標值，然后加入低碳錳鐵、磷鐵等進行成份初調(diào)，合金加入后在極限真空度<130Pa的條件下循環(huán)3分鐘，測溫、取樣、定氧。7.如權利要求1-4任一項所述的方法，其特征在于: 所述步驟8)的涂層是T2涂層。
【文檔編號】C21C7/10GK106048390SQ201610569179
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年7月18日
【發(fā)明人】李烈軍, 周峰, 彭政務, 高吉祥, 孫海波, 陳松軍, 劉江, 胡玲, 張河健, 張偉鵬
【申請人】華南理工大學