輕型掛車車架縱梁的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種輕型掛車車架縱梁，它包括上翼板、下翼板和腹板，所述上翼板和所述下翼板分別固定在所述腹板的上下兩側(cè)，所述腹板為沿車架前后方向彎折成波浪形的整塊高強(qiáng)度鋼板，所述上翼板的翼板面寬度小于所述下翼板的翼板面寬度，所述腹板上開設(shè)有多個腹板通孔。該輕型掛車車架縱梁具有設(shè)計科學(xué)、結(jié)構(gòu)合理、重量輕、承載力強(qiáng)的優(yōu)點。
【專利說明】輕型掛車車架縱梁

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本實用新型涉及一種車架縱梁，具體的說，涉及了一種輕型掛車車架縱梁。

【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有掛車的車架縱梁一般采用H型鋼材制成，H型鋼材由上翼板、下翼板和腹板組成，其中上翼板和下翼板寬度相同，上、下翼板分別固定在腹板的上下兩側(cè)，翼板為平整板條。為了保證結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，上翼板、下翼板和腹板均由實心鋼材構(gòu)成，這導(dǎo)致整個車架縱梁重量大。車架縱梁是整個車架的重要組成部分，在車架中占有較大重量，車架縱梁重量大導(dǎo)致整個車架重量大，造成車輛行駛中油耗大，進(jìn)而造成客戶運輸成本大，同時不利于節(jié)能減排，同時，車輛在行駛的時候縱梁會出現(xiàn)應(yīng)力集中的現(xiàn)象，若無釋放條件，將會導(dǎo)致腹板炸
? ο
[0003]為了解決以上存在的問題，人們一直在尋求一種理想的技術(shù)解決方案。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本實用新型的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，從而提供一種設(shè)計科學(xué)、結(jié)構(gòu)合理、重量輕、承載力強(qiáng)的輕型掛車車架縱梁。
[0005]為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型所采用的技術(shù)方案是:一種輕型掛車車架縱梁，它包括上翼板、下翼板和腹板，所述上翼板和所述下翼板分別固定在所述腹板的上下兩側(cè)，所述腹板為沿車架前后方向彎折成波浪形的整塊高強(qiáng)度鋼板，所述上翼板的翼板面寬度小于所述下翼板的翼板面寬度，所述腹板上開設(shè)有多個腹板通孔。
[0006]基于上述，所述腹板上相鄰波峰之間的橫向距離為2000-3000mm，所述腹板橫向厚度為 10_15mm。
[0007]基于上述，所述腹板通孔分別位于所述腹板上相鄰的波峰和波谷之間，相鄰所述腹板通孔之間的距尚是700-1200mm。
[0008]基于上述,所述上翼板的翼板面寬度為115_123mm,所述下翼板的翼板面寬度為146mm。
[0009]基于上述，所述下翼板的中部厚度大于所述下翼板的兩端厚度。
[0010]本實用新型相對現(xiàn)有技術(shù)具有實質(zhì)性特點和進(jìn)步，具體的說，本實用新型與傳統(tǒng)車架縱梁結(jié)構(gòu)不同，它由上翼板、下翼板和腹板構(gòu)成，通過改變腹板形狀，以波浪形的腹板代替?zhèn)鹘y(tǒng)腹板，由于腹板在折彎后，其硬度會比折彎前增加1.2-1.4倍，故將腹板進(jìn)行彎折，提高腹板的強(qiáng)度，所述腹板上開設(shè)腹板通孔，便于釋放縱梁應(yīng)力；進(jìn)一步說由于上翼板只與掛車底板接觸，其受力多分散在掛車底板上，故減小上翼板寬度，以此減輕整個車架縱梁的整體重量；其具有設(shè)計科學(xué)、結(jié)構(gòu)合理、重量輕、承載力強(qiáng)的優(yōu)點。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖2是圖1中A-A面剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】
[0013]下面通過【具體實施方式】，對本實用新型的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0014]如圖1和圖2所示，一種輕型掛車車架縱梁，它包括上翼板2、下翼板3和腹板1，所述上翼板2和所述下翼板3分別固定在所述腹板I的上下兩側(cè)，所述腹板I為沿車架前后方向彎折成波浪形的整塊高強(qiáng)度鋼板，所述上翼板2的翼板面寬度小于所述下翼板3的翼板面寬度，所述腹板I上開設(shè)有多個腹板通孔4，所述腹板通孔4可根據(jù)需要設(shè)置為橢圓形或圓形。
[0015]本實施例中所述上翼板2、所述下翼板3和所述腹板I均采用高強(qiáng)度鋼材制成，保證整個車架的承載能力，通過改變車架縱梁的結(jié)構(gòu)，充分利用上翼板2、下翼板3和腹板I的力學(xué)性能，通過改變上翼板2和下翼板3的翼板面寬度，以及在波浪形腹板上打孔等手段，減少整個車架縱梁的重量，滿足客戶對節(jié)能減排的需求，減少掛車行駛油耗，降低車輛運行成本。
[0016]該輕型掛車車架縱梁采用波浪形腹板取代傳統(tǒng)平整的腹板，由于腹板在折彎后，其硬度會比折彎前增加1.2-1.4倍，故將腹板進(jìn)行彎折，提高腹板的強(qiáng)度；同時采用波浪形腹板增加上翼板和下翼板與腹板的接觸面積，更加增加縱梁的安全性。本實施例中給出了一種具體的腹板結(jié)構(gòu)，其中，所述腹板I上相鄰波峰之間的橫向距離為1500mm，所述腹板橫向厚度為13mm，該腹板橫向厚度即相鄰波峰到波谷的厚度距離。所述腹板通孔4分別位于所述腹板I上相鄰的波峰和波谷之間，相鄰所述腹板通孔之間的距離是1000mm。采用上述尺寸制成既滿足承重需求，又相對實心腹板重量輕的腹板，進(jìn)而減輕整個車架縱梁的重量。
[0017]設(shè)置腹板通孔4避免掛車在行駛中出現(xiàn)應(yīng)力集中的現(xiàn)象，波浪形腹板機(jī)構(gòu)使得上下應(yīng)力得到釋放，若行駛過程中應(yīng)力不能夠釋放，將導(dǎo)致腹板炸裂。
[0018]所述上翼板2的翼板面寬度為121mm，所述下翼板3的翼板面寬度為146mm，所述下翼板3固定在掛車行走裝置上，適當(dāng)減少上翼板2的翼板面寬度，既滿足車廂的安裝需求，又能夠減輕整個車架縱梁的重量。
[0019]需要說明的是在其它實施例中，為了滿足各類掛車的需求，腹板的結(jié)構(gòu)采用以下尺寸制作，所述腹板上相鄰波峰之間的橫向距離為2000-3000mm，所述腹板橫向厚度為10-15_;所述腹板通孔分別位于所述腹板上相鄰的波峰和波谷之間，相鄰所述腹板通孔之間的距離是700-1200mm;所述上翼板的翼板面寬度為115_123mm，所述下翼板的翼板面寬度為146mm。
[0020]由于車架前端和后端的承重較少，故所述下翼板3的中部厚度大于所述下翼板3的兩端厚度，既能夠滿足承重需求，又減輕整個車架縱梁的重量。
[0021]最后應(yīng)當(dāng)說明的是:以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非對其限制；盡管參照較佳實施例對本實用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:依然可以對本實用新型的【具體實施方式】進(jìn)行修改或者對部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而不脫離本實用新型技術(shù)方案的精神，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型請求保護(hù)的技術(shù)方案范圍當(dāng)中。
【權(quán)利要求】
1.一種輕型掛車車架縱梁，其特征在于:它包括上翼板、下翼板和腹板，所述上翼板和所述下翼板分別固定在所述腹板的上下兩側(cè)，所述腹板為沿車架前后方向彎折成波浪形的整塊高強(qiáng)度鋼板，所述上翼板的翼板面寬度小于所述下翼板的翼板面寬度，所述腹板上開設(shè)有多個腹板通孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輕型掛車車架縱梁，其特征在于:所述腹板上相鄰波峰之間的橫向距離為2000-3000mm,所述腹板橫向厚度為10_15mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的輕型掛車車架縱梁，其特征在于:所述腹板通孔分別位于所述腹板上相鄰的波峰和波谷之間，相鄰所述腹板通孔之間的距離是700-1200mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的輕型掛車車架縱梁，其特征在于:所述上翼板的翼板面寬度為115-123mm,所述下翼板的翼板面寬度為146mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的輕型掛車車架縱梁，其特征在于:所述下翼板的中部厚度大于所述下翼板的兩端厚度。
【文檔編號】B62D21/04GK203920908SQ201420283288
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年5月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月30日
【發(fā)明者】李小影, 吳林, 閆保根, 李興寬, 王濤, 買俊輝, 梁偉 申請人:駐馬店大力天駿專用汽車制造有限公司