本實(shí)用新型涉及鋁型材鉚接技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種全鋁車身鋁型材連接結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

隨著節(jié)能減排的宣傳及推行，鋁型材在工業(yè)領(lǐng)域應(yīng)用越來(lái)越廣，尤其是在汽車領(lǐng)域，現(xiàn)在推出了全鋁車身的大中巴士。

不管是全承載還是半承載底盤的傳統(tǒng)大中巴士一般都采用鋼車身結(jié)構(gòu)，整備重量非常重。車身的自重大約會(huì)消耗70％的能源。研究數(shù)據(jù)表明，汽車自重每降低10％的重量，燃油效率就可提高7％～8％；汽車整備質(zhì)量每減少100公斤，每一百公里油耗可降低0.3～0.6升；所以，降低汽車能耗的首要問(wèn)題便是如何使汽車輕量化，而且汽車輕量化后，其加速性能、剎車距離等操縱性能也會(huì)得到較大提高。這意味著，單單通過(guò)汽車的輕量化就不僅可以達(dá)到節(jié)能、減排的目的，還可以提高汽車的綜合性能。在能源和環(huán)境問(wèn)題日漸突出和國(guó)家汽車一百公里能耗及尾氣排放標(biāo)準(zhǔn)日趨嚴(yán)格的今天，如何使汽車輕量化是汽車行業(yè)當(dāng)前面臨的首要技術(shù)難題之一。

特別是純電動(dòng)新能源汽車，若車身材料和結(jié)構(gòu)什么都不改變的話，安裝上動(dòng)力電池和其他的儲(chǔ)能設(shè)備之后，重量就會(huì)增加20％～40％，自身的整備質(zhì)量已經(jīng)嚴(yán)重影響了其載質(zhì)量和續(xù)航里程。因此，電池驅(qū)動(dòng)的新能源汽車比傳統(tǒng)汽車更迫切需要車身減重。因受動(dòng)力電池重量與電池續(xù)航里程的制約，在車輛設(shè)計(jì)和材料應(yīng)用上，車體輕量化便成為車企首先要考慮的問(wèn)題。因?yàn)闇p輕車身自重，就意味著能增加載質(zhì)量、降低動(dòng)力負(fù)載，同時(shí)還可以大幅減小底盤部件所受的合力，使整車的操控性、經(jīng)濟(jì)性更加出色。特別是對(duì)新能源汽車來(lái)說(shuō)，影響的就不僅僅是重量，更重要的是影響其單位載質(zhì)量能耗和續(xù)航里程。因此，降低新能源汽車自身的整備質(zhì)量，是降低單位載質(zhì)量能耗和提升續(xù)航里程等綜合性能的一種重要途徑。

而有“輕金屬”之稱的鋁金屬，由于其質(zhì)輕、比強(qiáng)度高、抗沖擊性能好、耐腐蝕和表面處理性能優(yōu)異、加工成型性好及再生性高等特點(diǎn)，且相對(duì)其他輕質(zhì)材料價(jià)格相對(duì)便宜，已經(jīng)成為汽車輕量化領(lǐng)域的重要材料。且鋁合金的吸能性好，全鋁車身吸收的撞擊力量比鋼還要大，發(fā)生碰撞時(shí)比鋼更能保證車內(nèi)駕乘人員的安全。因此，鋁合金車身汽車也因其節(jié)能低耗、安全舒適及相對(duì)載重能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)而備受青睞，是近年來(lái)新能源汽車輕量化的首選材料。但全鋁車身對(duì)其結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、剛度、屈曲強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度要求都很高，尤其是全鋁車身的結(jié)構(gòu)及其連接強(qiáng)度決定了整體車身的綜合強(qiáng)度性能。由于鋁合金的焊接強(qiáng)度遠(yuǎn)不如鋼，除了非主受力構(gòu)件可以采用焊接外，主受力構(gòu)件大都不允許像鋼車身那樣直接采用焊接連接，一般采用螺栓連接、鉚接和鉚粘結(jié)合等連接方式。由于車運(yùn)行過(guò)程中，連接處會(huì)受到各種應(yīng)力，如何防止連接處的松動(dòng)，確保連接處可靠、有效是連接技術(shù)優(yōu)劣的關(guān)鍵點(diǎn)。

公開號(hào)為CN204736921U的中國(guó)實(shí)用新型專利公開了一種公交車骨架腰梁與門立柱的鉚接結(jié)構(gòu)，包括設(shè)置在門立柱連接側(cè)的凸起與設(shè)置在腰梁端部可供凸起嵌入的凹槽，腰梁與門立柱還通過(guò)連接板A、連接板B、連接板C、連接板D和若干鉚釘連接固定。該鉚接結(jié)構(gòu)雖然通過(guò)凹槽與凸起的相互配合阻止了腰梁的前后擺動(dòng)，但是連接板A、連接板B、連接板C、連接板D與腰梁、門立柱之間的相對(duì)位置均單純依靠安裝實(shí)現(xiàn)，連接穩(wěn)固性和均勻性較差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是：提供一種連接快速準(zhǔn)確穩(wěn)固的全鋁車身鋁型材連接結(jié)構(gòu)。

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案為：

一種全鋁車身鋁型材連接結(jié)構(gòu)，包括第一鋁型材、第二鋁型材、第一連接件和第二連接件，所述第一鋁型材與所述第二鋁型材垂直設(shè)置，所述第一鋁型材在與所述第二鋁型材相對(duì)的面上平行設(shè)置有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽的寬度與所述第一連接件的厚度適配，所述第二凹槽的寬度與所述第二連接件的厚度適配；

所述第二鋁型材在其中兩個(gè)互相平行的側(cè)面上均設(shè)有第六凹槽和第七凹槽，所述第六凹槽的寬度與所述第一連接件的厚度適配，所述第七凹槽的寬度與所述第二連接件的厚度適配；

所述第六凹槽和第七凹槽之間的距離與所述第一凹槽和第二凹槽之間的距離相等，所述第一連接件中部設(shè)有與所述第二鋁型材的兩個(gè)第六凹槽之間距離相適配的第三凹槽，所述第二連接件中部設(shè)有與所述第二鋁型材的兩個(gè)第七凹槽之間距離相適配的第四凹槽。

進(jìn)一步的，所述第一連接件的正面投影外形為山字形，包括兩塊第一豎板和一塊限位板，所述限位板位于兩塊所述第一豎板之間，所述限位板與所述第一豎板之間形成第三凹槽，所述第三凹槽的寬度與所述第二鋁型材的第六凹槽的底部壁厚相適配，兩個(gè)所述第三凹槽之間的距離與兩個(gè)所述第六凹槽之間的距離相適配。

進(jìn)一步的，所述第二連接件的正面投影外形為倒π字形，包括兩塊第二豎板，所述第四凹槽位于兩塊所述第二豎板之間。

進(jìn)一步的，所述第一連接件、第二連接件與第一鋁型材通過(guò)螺釘或者鉚釘連接固定。

進(jìn)一步的，所述第一凹槽的外側(cè)壁低于內(nèi)側(cè)壁，所述第二凹槽的外側(cè)壁低于內(nèi)側(cè)壁。

進(jìn)一步的，所述第一連接件上設(shè)有寬度與所述螺釘?shù)念^部或者所述鉚釘?shù)念^部適配的第五凹槽，所述第二連接件的側(cè)面投影外形為L(zhǎng)形。

進(jìn)一步的，所述第一連接件、第二連接件與第二鋁型材通過(guò)螺釘或者鉚釘連接固定。

進(jìn)一步的，所述第一鋁型材上設(shè)有第一V形槽，所述第二鋁型材上設(shè)有第二V形槽，所述第一連接件上設(shè)有第三V形槽，所述第二連接件上設(shè)有第四V形槽。

進(jìn)一步的，所述第一連接件和第二連接件外形相同，且均為鋁件。

進(jìn)一步的，所述第一鋁型材的內(nèi)腔中設(shè)有第一梯形凸起，所述第二鋁型材的內(nèi)腔中設(shè)有第二梯形凸起。

本實(shí)用新型的有益效果在于：第一連接件放置在第一鋁型材的第一凹槽中，第二連接件放置在第一鋁型材的第二凹槽中，第一凹槽與第二凹槽平行設(shè)置，則第一連接件與第二連接件平行設(shè)置在第一鋁型材上；第一連接件的兩端分別卡位在第二鋁型材的兩個(gè)第六凹槽中，第二連接件的兩端分別卡位在第二鋁型材的兩個(gè)第七凹槽中，則第二鋁型材與第一連接板和第二連接板之間互相限制了相對(duì)的轉(zhuǎn)動(dòng)和移動(dòng)；第一鋁型材、第二鋁型材、第一連接件和第二連接件互相插接搭接在一起后，限制了除第一鋁型材相對(duì)于第一連接件滑動(dòng)以及第二鋁型材相對(duì)于第一連接件滑動(dòng)外的單個(gè)零件移動(dòng)和轉(zhuǎn)動(dòng)的任意自由度，定位快速準(zhǔn)確，且第一鋁型材、第二鋁型材、第一連接件和第二連接件之間的互相制約，大大減少了螺釘或者鉚釘所受的力，尤其是剪切力，使連接結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)固。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例一的第一鋁型材的截面示意圖；

圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例一的第二鋁型材的截面示意圖；

圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例的第一鋁型材與第一連接件、第二連接件、第二鋁型材連接的斷面視圖；

圖4為本實(shí)用新型實(shí)施例的第一鋁型材與第一連接件、第二連接件、第二鋁型材連接的立體示意圖；

圖5為本實(shí)用新型實(shí)施例的第一鋁型材與第一連接件和第二連接件連接的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本實(shí)用新型實(shí)施例二的第二鋁型材的截面示意圖。

標(biāo)號(hào)說(shuō)明：

1、第一鋁型材；2、第二鋁型材；3、第一連接件；4、第二連接件；5、螺釘；

11、第一凹槽；12、第二凹槽；13、第一V形槽；14、第一梯形凸起；

15、第一連接板；

21、第六凹槽；22、第七凹槽；23、第二V形槽；24、第二梯形凸起；

25、第二連接板；

31、第三凹槽；32、第一豎板；33、限位板；34、第五凹槽；35、第三V形槽；

41、第四凹槽；42、第二豎板；43、第四V形槽。

具體實(shí)施方式

為詳細(xì)說(shuō)明本實(shí)用新型的技術(shù)內(nèi)容、所實(shí)現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實(shí)施方式并配合附圖予以說(shuō)明。

本實(shí)用新型最關(guān)鍵的構(gòu)思在于：通過(guò)兩個(gè)平行設(shè)置的連接件與第一鋁型材和第二鋁型材之間的互相插接搭接，來(lái)實(shí)現(xiàn)第一鋁型材和第二鋁型材之間的快速定位拼接。

請(qǐng)參照?qǐng)D1至圖6，本實(shí)用新型提供了一種全鋁車身鋁型材連接結(jié)構(gòu)，包括第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4，所述第一鋁型材1與所述第二鋁型材2垂直設(shè)置，所述第一鋁型材1在與所述第二鋁型材2相對(duì)的面上平行設(shè)置有第一凹槽11和第二凹槽12，所述第一凹槽11的寬度與所述第一連接件3的厚度適配，所述第二凹槽12的寬度與所述第二連接件4的厚度適配；

所述第二鋁型材2在其中兩個(gè)互相平行的側(cè)面上均設(shè)有第六凹槽21和第七凹槽22，所述第六凹槽21的寬度與所述第一連接件3的厚度適配，所述第七凹槽22的寬度與所述第二連接件4的厚度適配；

所述第六凹槽21和第七凹槽22之間的距離與所述第一凹槽11和第二凹槽12之間的距離相等，所述第一連接件3中部設(shè)有與所述第二鋁型材2的兩個(gè)第六凹槽21之間距離相適配的第三凹槽31，所述第二連接件4中部設(shè)有與所述第二鋁型材2的兩個(gè)第七凹槽22之間距離相適配的第四凹槽41。

進(jìn)一步的，所述第一連接件3的正面投影外形為山字形，包括兩塊第一豎板32和一塊限位板33，所述限位板33位于兩塊所述第一豎板32之間，所述限位板33與所述第一豎板32之間形成第三凹槽31，所述第三凹槽31的寬度與所述第二鋁型材2的第六凹槽21的底部壁厚相適配，兩個(gè)所述第三凹槽31之間 的距離與兩個(gè)所述第六凹槽21之間的距離相適配。

由上述描述可知，限位板33位于兩塊第一豎板32之間，第三凹槽31位于限位板33和第一豎板32之間，則第三凹槽31有兩個(gè)，第三凹槽31的寬度與第二鋁型材2的第六凹槽21的底部壁厚適配，兩個(gè)第三凹槽31之間的距離與兩個(gè)第六凹槽21之間的距離適配，則第一連接件3的兩個(gè)第一豎板32分別插接并卡位在第二鋁型材2的兩個(gè)第六凹槽21中，第一連接件3的限位板33插接并卡位在第二鋁型材2的兩個(gè)第六凹槽21之間的內(nèi)腔中，第一連接件3與第二鋁型材2之間的定位屬于超靜定連接，使在沒有安裝螺釘5或者鉚釘?shù)那闆r下，第一連接件3與第二鋁型材2之間仍然具有較為穩(wěn)固的連接關(guān)系，便于一個(gè)操作人員即可實(shí)現(xiàn)將第一連接件3第二鋁型材2快速定位安裝，安裝操作便捷。

進(jìn)一步的，所述第二連接件4的正面投影外形為倒π字形，包括兩塊第二豎板42，所述第四凹槽41位于兩塊所述第二豎板42之間。

由上述描述可知，第四凹槽41位于兩塊第二豎板42之間，則連接件的兩個(gè)第二豎板42分別插接并卡位在第二鋁型材2的兩個(gè)第七凹槽22中，可限制第二連接件4與第二鋁型材2之間的相互移動(dòng)和轉(zhuǎn)動(dòng)，第一連接件3與第二連接件4平行設(shè)置，則第二鋁型材2插入第一連接件3中的方向與插入第二連接件4中的方向相同，連接結(jié)構(gòu)合理，拼接快速。

進(jìn)一步的，所述第一連接件3、第二連接件4與第一鋁型材1通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定。

由上述描述可知，第一連接件3、第二連接件4與第一鋁型材1通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定，具有連接穩(wěn)固的優(yōu)點(diǎn)。

進(jìn)一步的，所述第一凹槽11的外側(cè)壁低于內(nèi)側(cè)壁，所述第二凹槽12的外側(cè)壁低于內(nèi)側(cè)壁。

由上述描述可知，第一凹槽11的外側(cè)壁低于內(nèi)側(cè)壁，所述第二凹槽12的外側(cè)壁低于內(nèi)側(cè)壁是為了避讓螺釘5或者鉚釘?shù)亩瞬?，防止螺?或者鉚釘凸出于第一鋁型材1的外表面，同時(shí)可減少在第一鋁型材1上打孔的數(shù)量，減少加工量和加工工時(shí)。

進(jìn)一步的，所述第一連接件3上設(shè)有寬度與所述螺釘5的頭部或者所述鉚釘?shù)念^部適配的第五凹槽34，所述第二連接件4的側(cè)面投影外形為L(zhǎng)形。

由上述描述可知，第一連接件3上的第五凹槽34和第二連接件4的側(cè)面設(shè)置為L(zhǎng)形，均是為了避讓螺釘5或者鉚釘?shù)亩瞬?，防止螺?或者鉚釘凸出于第一鋁型材1的外表面。

進(jìn)一步的，所述第一連接件3、第二連接件4與第二鋁型材2通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定。

由上述描述可知，第一連接件3、第二連接件4與第二鋁型材2通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定，連接結(jié)構(gòu)穩(wěn)固。

進(jìn)一步的，所述第一鋁型材1上設(shè)有第一V形槽13，所述第二鋁型材2上設(shè)有第二V形槽23，所述第一連接件3上設(shè)有第三V形槽35，所述第二連接件4上設(shè)有第四V形槽43。

由上述描述可知，第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4上分別設(shè)有第一V形槽13、第二V形槽23、第三V形槽35、第四V形槽43，均是為了方便鉆孔時(shí)的定位，便于加工。

進(jìn)一步的，所述第一連接件3和第二連接件4外形相同，且均為鋁件。

由上述描述可知，第一連接件3和第二連接件4外形相同，則使所述連接結(jié)構(gòu)具有好的外觀度；第一連接件3和第二連接件4均為鋁件，則兩者具有便于批量生產(chǎn)、加工便捷、耐腐蝕的優(yōu)點(diǎn)。

進(jìn)一步的，所述第一鋁型材1的內(nèi)腔中設(shè)有第一梯形凸起14，所述第二鋁型材2的內(nèi)腔中設(shè)有第二梯形凸起24。

由上述描述可知，第一梯形凸起14和第二梯形凸起24具有分別加強(qiáng)第一鋁型材1和第二鋁型材2的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和剛度的效果。

請(qǐng)參照?qǐng)D1至圖5，本實(shí)用新型的實(shí)施例一為：

一種全鋁車身鋁型材連接結(jié)構(gòu)，包括第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4，所述第一鋁型材1與所述第二鋁型材2垂直設(shè)置，所述第一鋁型材1在與所述第二鋁型材2相對(duì)的面上平行設(shè)置有第一凹槽11和第二 凹槽12，所述第一凹槽11的寬度與所述第一連接件3的厚度適配，所述第二凹槽12的寬度與所述第二連接件4的厚度適配；所述第二鋁型材2在其中兩個(gè)互相平行的側(cè)面上均設(shè)有第六凹槽21和第七凹槽22，所述第六凹槽21的寬度與所述第一連接件3的厚度適配，所述第七凹槽22的寬度與所述第二連接件4的厚度適配；所述第六凹槽21和第七凹槽22之間的距離與所述第一凹槽11和第二凹槽12之間的距離相等，所述第一連接件3中部設(shè)有與所述第二鋁型材2的兩個(gè)第六凹槽21之間距離相適配的第三凹槽31，所述第二連接件4中部設(shè)有與所述第二鋁型材2的兩個(gè)第七凹槽22之間距離相適配的第四凹槽41；所述第一連接件3的正面投影外形為山字形，包括兩塊第一豎板32和一塊限位板33，所述限位板33位于兩塊所述第一豎板32之間，所述限位板33與所述第一豎板32之間形成第三凹槽31，所述第三凹槽31的寬度與所述第二鋁型材2的第六凹槽21的底部壁厚相適配，兩個(gè)所述第三凹槽31之間的距離與兩個(gè)所述第六凹槽21之間的距離相適配；所述第二連接件4的正面投影外形為倒π字形，包括兩塊第二豎板42，所述第四凹槽41位于兩塊所述第二豎板42之間；所述第一連接件3、第二連接件4與第一鋁型材1通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定，所述第一連接件3、第二連接件4與第二鋁型材2通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定；所述第一鋁型材1上設(shè)有第一V形槽13，所述第二鋁型材2上設(shè)有第二V形槽23，所述第一連接件3上設(shè)有第三V形槽35，所述第二連接件4上設(shè)有第四V形槽43；所述第一連接件3和第二連接件4外形相同，且均為鋁件。

如圖1所示，第一鋁型材1的第一凹槽11內(nèi)側(cè)壁與第二凹槽12內(nèi)側(cè)壁之間設(shè)有第一連接板15，第一連接板15的頂部低于第一凹槽11內(nèi)側(cè)壁和第二凹槽12內(nèi)側(cè)壁；如圖2所示，第二鋁型材2的第六凹槽21內(nèi)側(cè)壁與第七凹槽22內(nèi)側(cè)壁之間設(shè)有第二連接板25，第二連接板25的頂部低于第六凹槽21內(nèi)側(cè)壁和第七凹槽22內(nèi)側(cè)壁；

使用時(shí)，第一連接件3與第二連接件4平行設(shè)置，第一連接件3放置在第一鋁型材1的第一凹槽11中，第二連接件4放置在第一鋁型材1的第二凹槽12中，第二鋁型材2上設(shè)有兩個(gè)第六凹槽21和兩個(gè)第七凹槽22，則第一連接件3的兩個(gè)第一豎板32分別卡位在兩個(gè)第六凹槽21中，第二連接件4的兩個(gè)第二 豎板42分別卡位在兩個(gè)第七凹槽22中，另外第一連接件3的限位板33還插入第二鋁型材2的內(nèi)腔中，第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4互相插接對(duì)位好后，通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定。

另外，所述第一鋁型材1在與所述第二鋁型材2相背離的面上也平行設(shè)置有第一凹槽11和第二凹槽12，即第一鋁型材1與第二鋁型材2的截面相同，第一鋁型材1與第二鋁型材2在使用時(shí)可隨時(shí)互換進(jìn)行拼接，使用便捷。

安裝工序?yàn)椋?、沿著第一鋁型材1的第一V形槽13、第二鋁型材2的第二V形槽23、第一連接件3的第三V形槽35、第二連接件4的第四V形槽43分別在第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4上打孔，該孔與螺釘5或者鉚釘形狀適配；2、將第一連接件3放在第一鋁型材1的第一凹槽11中，將第二連接件4放在第一鋁型材1的第二凹槽12中；3、在第一連接件3、第二連接件4、第一鋁型材1之間放入螺釘5或者鉚釘，預(yù)夾緊；4、將第二鋁型材2同時(shí)插入第一連接件3的第三凹槽31和第二連接件4的第四凹槽41中；5、在第一連接件3、第二連接件4、第一鋁型材1之間放入螺釘5或者鉚釘，預(yù)夾緊；6、調(diào)整第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4之間的相對(duì)位置，將螺釘5或者鉚釘固定連接。

或者安裝工序?yàn)椋?、將第一連接件3放在第一鋁型材1的第一凹槽11中，將第二連接件4放在第一鋁型材1的第二凹槽12中，將第二鋁型材2同時(shí)插入第一連接件3的第三凹槽31和第二連接件4的第四凹槽41中；2、調(diào)整第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4之間的相對(duì)位置，在第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4上配鉆出與螺釘5或者鉚釘配合的孔；3、在第一連接件3、第二連接件4、第一鋁型材1之間放入螺釘5或者鉚釘，預(yù)夾緊；在第一連接件3、第二連接件4、第一鋁型材1之間放入螺釘5或者鉚釘，預(yù)夾緊；4、調(diào)整第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4之間的相對(duì)位置，將螺釘5或者鉚釘固定連接。

請(qǐng)參照?qǐng)D1至圖6，本實(shí)用新型的實(shí)施例二為：

一種全鋁車身鋁型材連接結(jié)構(gòu)，在實(shí)施例一的基礎(chǔ)上，所述第一凹槽11的外側(cè)壁低于內(nèi)側(cè)壁，所述第二凹槽12的外側(cè)壁低于內(nèi)側(cè)壁，所述第一連接件3 上設(shè)有寬度與所述螺釘5的頭部或者所述鉚釘?shù)念^部適配的第五凹槽34，所述第二連接件4的側(cè)面投影外形為L(zhǎng)形，所述第一鋁型材1的內(nèi)腔中設(shè)有第一梯形凸起14，所述第二鋁型材2的內(nèi)腔中設(shè)有第二梯形凸起24。

如圖6所示，第二連接板25的頂部與第六凹槽21內(nèi)側(cè)壁和第七凹槽22內(nèi)側(cè)壁的頂部平齊。

在第一連接件3的第五凹槽34處設(shè)有與螺釘5或者鉚釘配合的孔，第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4安裝固定后，螺釘5或者鉚釘?shù)亩瞬坎粫?huì)凸出于第一鋁型材1的外表面，第一梯形凸起14和第二梯形凸起24可分別加強(qiáng)第一鋁型材1與第二鋁型材2的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和剛度。

綜上所述，本實(shí)用新型提供的全鋁車身鋁型材連接結(jié)構(gòu)，第一連接件3和第二連接件4平行設(shè)置在第一鋁型材1的同一側(cè)面上，第二鋁型材2與第一鋁型材1垂直設(shè)置，第一鋁型材1與第二鋁型材2的截面可相同或者不同，第二鋁型材2同時(shí)插接在第一連接件3與第二連接件4的中部，第一連接件3的中部還插接在第二鋁型材2的內(nèi)腔中，第一鋁型材1、第一連接件3和第二連接件4通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定，第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4通過(guò)螺釘5或者鉚釘連接固定，實(shí)現(xiàn)第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4之間互相插接搭接，實(shí)現(xiàn)了四者的快速定位拼接及固定，連接結(jié)構(gòu)穩(wěn)固，同時(shí)第一鋁型材1、第二鋁型材2、第一連接件3和第二連接件4之間在使用的過(guò)程中，互相限制移動(dòng)和轉(zhuǎn)動(dòng)的自由度，大大減少螺釘5或者鉚釘所受的剪切力，提高所述連接結(jié)構(gòu)的穩(wěn)固性，將該連接結(jié)構(gòu)應(yīng)用在全鋁車身上，可大大加快全鋁車身的安裝速度，縮短工時(shí)，并增強(qiáng)全鋁車身的整體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、剛度和抗沖擊性能。

以上所述僅為本實(shí)用新型的實(shí)施例，并非因此限制本實(shí)用新型的專利范圍，凡是利用本實(shí)用新型說(shuō)明書及附圖內(nèi)容所作的等同變換，或直接或間接運(yùn)用在相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本實(shí)用新型的專利保護(hù)范圍內(nèi)。