本實(shí)用新型涉及一種汽車排氣管消聲器，尤其涉及一種汽車排氣管隔板。

背景技術(shù)：

在城市環(huán)境中交通噪聲是輻射最強(qiáng)、影響最廣的污染源。在機(jī)動車輛噪聲中，排氣噪聲是主要噪聲聲源之一，它的降低主要是通過安裝排氣消聲器，安裝消聲器后必然對發(fā)動機(jī)產(chǎn)生很大影響；一般消聲器的功率損失在3％～8％，消聲量較大時(shí)允許有較大的功率損失；匹配小功率發(fā)動機(jī)的消聲器更要求有較低的功率損失。然而在一般的消音器生產(chǎn)加工時(shí)，目前市面上主要應(yīng)用的阻性消聲器和抗性消聲器，只能單獨(dú)地對高頻或是中低頻的噪音進(jìn)行處理，適用范圍不廣，并且就阻性消聲器來說：在高溫、水蒸氣以及對吸聲材料有腐蝕作用的氣體中，消聲器的使用壽命短，對低頻噪聲效果差；最大的弊端就是消聲器功率損失過大。

傳統(tǒng)的消聲器的隔板采用完全封閉的形式，因此在使用過程中，不管氣流量大小，氣流只能從排氣管中通過并進(jìn)行消音處理，而混合在氣流內(nèi)的少量雜質(zhì)或是腐蝕物質(zhì)會長期停留在消音器內(nèi)部，會對其內(nèi)部結(jié)構(gòu)造成一定損傷，降低了消音器的功率。由此可見，排氣管隔板的構(gòu)造會對消聲器的消音效果、使用壽命等產(chǎn)生至關(guān)重要的作用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于針對上述問題，提供一種可增加汽車排氣管消聲效果的排氣管隔板。

為了達(dá)到目的，本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案為：

本實(shí)用新型涉及的一種汽車排氣管隔板包括隔板主體，所述的隔板主體為由兩片形狀相同的隔板單板拼接而成的隔板主體，隔板單板的周邊分別設(shè)有卡槽和卡扣，兩片隔板單板通過卡扣連接，隔板主體內(nèi)設(shè)有至少兩個排氣管安裝孔，隔板主體上還均勻設(shè)置若干排氣孔。

基于本實(shí)用新型涉及的汽車排氣管隔板的汽車排氣管，使用時(shí)大部分進(jìn)入消聲設(shè)備的氣流由排氣管進(jìn)入到第二個消音空腔內(nèi)，剩余部分的氣流由隔板上的排氣孔逐級對其進(jìn)行消音處理，由于排氣孔處通入的氣流突然從較小空間環(huán)境內(nèi)進(jìn)入到較大空間環(huán)境內(nèi)，只有排氣孔固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過排氣孔到達(dá)第二個消聲空腔內(nèi)，另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過排氣孔，只能在消聲空腔內(nèi)不斷反射，直至氣流動量消失，即完成一個階段的消音工序。

優(yōu)選地，所述的隔板主體周邊還設(shè)有至少一個安裝槽，安裝槽的深度為5.8mm～6.5mm，寬度為21.7mm～22.3mm。本實(shí)用新型的排氣管隔板和排氣管筒體單獨(dú)生產(chǎn)，安裝槽的設(shè)置便于將隔板與排氣管筒體固定連接。

優(yōu)選地，所述的排氣管安裝孔為四個，上側(cè)兩個排氣管安裝孔的孔徑相同，下側(cè)兩個排氣管安裝孔的孔徑相同，上側(cè)兩個排氣管安裝孔的孔徑小于下側(cè)兩個排氣管安裝孔的孔徑。

優(yōu)選地，所述的排氣管安裝孔為兩個，兩個排氣管安裝孔的孔徑相同。

優(yōu)選地，所述的排氣管安裝孔的孔圈均呈圓弧狀。將排氣管安裝孔的孔圈設(shè)計(jì)成圓弧狀，便于排氣管的安裝，同時(shí)其更為美觀。

優(yōu)選地，所述的排氣孔的孔徑為3.5±0.1mm，排氣孔豎向間距為5.5mm～6.5mm，排氣孔橫向間距為9.5mm～10.5mm。

采用本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果：

將本實(shí)用新型涉及的排氣管隔板安裝在排氣管消聲裝置中，不僅實(shí)現(xiàn)了良好的消音目的，而快速經(jīng)過消音腔的氣流剩余極少量的部分殘留在消音腔內(nèi)，減小了殘留部分氣流對消音器內(nèi)部的沖擊或是腐蝕，降低了消聲器的損耗功率。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型汽車排氣管隔板的立體圖；

圖2是本實(shí)用新型汽車排氣管隔板的平面圖；

圖3是本實(shí)用新型實(shí)施例二的汽車排氣管隔板的立體圖。

示意圖中的標(biāo)注說明：1隔板主體，2排氣管安裝孔，3排氣孔，4安裝槽。

具體實(shí)施方式

為進(jìn)一步了解本實(shí)用新型的內(nèi)容，結(jié)合實(shí)施例對本實(shí)用新型作詳細(xì)描述，以下實(shí)施例用于說明本實(shí)用新型，但不用來限制本實(shí)用新型的范圍。

實(shí)施例1

結(jié)合圖1和圖2，本實(shí)用新型涉及的一種汽車排氣管隔板包括隔板主體1，所述的隔板主體為由兩片形狀相同的不規(guī)則多邊形隔板單板拼接而成的隔板主體，隔板單板的周邊分別設(shè)有卡槽和卡扣，兩片隔板單板通過卡扣連接，隔板主體內(nèi)部必須確保無油、無灰塵和其他異物。隔板主體內(nèi)設(shè)有四個排氣管安裝孔2，排氣孔安裝孔2分為上下兩組，上側(cè)兩個的直徑為55.7mm，下側(cè)兩個直徑為59.7mm，隔板主體上還均勻設(shè)置排氣孔3，相鄰兩排排氣孔3的間距為6mm，相鄰兩列排氣孔3的間距為10mm。

為方便隔板安裝，隔板主體周邊還設(shè)有一個安裝槽，安裝槽的深度為6.1mm，寬度為22mm。

本實(shí)用新型的原理為：安裝有本實(shí)用新型涉及的汽車排氣管隔板的汽車排氣管，使用時(shí)大部分進(jìn)入消聲設(shè)備的氣流由排氣管進(jìn)入到第二個消音空腔內(nèi)，剩余部分的氣流由隔板上的排氣孔2逐級對其進(jìn)行消音處理，由于排氣孔2處通入的氣流突然從較小空間環(huán)境內(nèi)進(jìn)入到較大空間環(huán)境內(nèi)，只有排氣孔2固有頻率附近的少數(shù)頻率的聲波才能通過排氣孔到達(dá)第二個消聲空腔內(nèi)，另外少數(shù)頻率的聲波則不能通過排氣孔，只能在消聲空腔內(nèi)不斷反射，直至氣流動量消失，即完成一個階段的消音工序。

實(shí)施例二：

結(jié)合圖3，本實(shí)用新型涉及的一種汽車排氣管隔板包括隔板主體1，所述的隔板主體為由兩片形狀相同的不規(guī)則多邊形隔板單板拼接而成的隔板主體，隔板單板的周邊分別設(shè)有卡槽和卡扣，兩片隔板單板通過卡扣連接，隔板主體內(nèi)部必須確保無油、無灰塵和其他異物。隔板主體內(nèi)設(shè)有兩個排氣管安裝孔2，排氣孔安裝孔2孔徑為55.7mm，隔板主體上還均勻設(shè)置排氣孔3，相鄰兩排排氣孔3的間距為6mm，相鄰兩列排氣孔3的間距為10mm。

本實(shí)施例涉及的汽車排氣管隔板的工作原理與實(shí)施例一相同，本實(shí)施例不再闡述。

以上結(jié)合實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本實(shí)用新型的實(shí)施范圍。凡依本實(shí)用新型申請范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍屬于本實(shí)用新型的專利涵蓋范圍之內(nèi)。