本實(shí)用新型涉及支座設(shè)計(jì)技術(shù)，特別涉及一種管道安全閥后的彎頭支座設(shè)置結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

在電力和石化行業(yè)中，有相當(dāng)數(shù)量的管道是高溫高壓管道。這些管道上安裝有安全閥，目的是當(dāng)管道內(nèi)壓力超過設(shè)計(jì)壓力時(shí)泄壓，以保護(hù)管道系統(tǒng)或與之相連的設(shè)備，安全閥后的排汽管道要求短而直，第一個(gè)彎頭盡量靠近安全閥出口，以減少排汽反力對安全閥出口法蘭的撕扯。為了承擔(dān)安全閥排汽反力，第一個(gè)彎頭都會設(shè)置彎頭剛性支座，此彎頭剛性支座除了在正常工況下承擔(dān)排汽管重量，另外在安全閥起跳時(shí)承擔(dān)排汽管重量和排汽反力。一般的排汽管第一個(gè)彎頭剛性支座設(shè)置方式如圖1，彎頭剛性支座為管道在冷態(tài)工況下安裝就位，在冷態(tài)安裝時(shí)承擔(dān)排汽管本身重量。但管系在工作態(tài)時(shí)具有較高溫度，此時(shí)主管可能產(chǎn)生向上位移，帶動(dòng)排汽管道也向上移動(dòng)，導(dǎo)致彎頭剛性支座脫空，這樣彎頭剛性支座不但無法承擔(dān)排汽反力，而且承擔(dān)不了管道本身重量，與設(shè)計(jì)目的相違背；而當(dāng)主管產(chǎn)生向下位移時(shí)，帶動(dòng)排汽管道也向下移動(dòng)，加大了剛性支座的載荷，且排汽管對安全閥法蘭產(chǎn)生撕扯作用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

基于此，有必要針對現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種避免在工作狀態(tài)下懸空或受力不當(dāng)?shù)墓艿腊踩y后的彎頭支座設(shè)置結(jié)構(gòu)。

其技術(shù)方案如下：

一種管道安全閥后的彎頭支座設(shè)置結(jié)構(gòu)，包括支座及與管道外表面匹配的金屬板，所述管道上的安全閥出口沿所述管道的軸向方向設(shè)置，所述安全閥后的彎頭的一端靠近所述安全閥的出口，所述彎頭的另一端與排汽管連接，所述 支座的一端與所述彎頭固定連接，所述支座的另一端與所述金屬板連接，所述金屬板貼合在所述管道的外表面。

其進(jìn)一步技術(shù)方案如下：

所述金屬板為彎曲的鋼板，所述支座焊接在所述鋼板上。

所述鋼板的面積大于或者等于所述支座的底面積。

所述鋼板為呈90°至150°的弧形面。

所述鋼板為呈120°的弧形面。

所述鋼板厚度為10mm。

所述支座沿所述管道的徑向方向設(shè)置。

所述支座的中心線與所述排汽管的中心線重合。

下面對前述技術(shù)方案的優(yōu)點(diǎn)或原理進(jìn)行說明：

上述管道安全閥后的彎頭支座設(shè)置結(jié)構(gòu)，將金屬板貼合在管道外表面，使金屬板放置在管道上保證平穩(wěn)不滑動(dòng)。將支座一端與彎頭連接，另一端與金屬板連接，這樣金屬板能隨管道上下移動(dòng)，排汽管和彎頭、支座也隨管道上下移動(dòng)，且移動(dòng)距離一致，如此則支座在冷態(tài)、熱態(tài)工況下始終能承擔(dān)排汽管本身重量和排汽反力，解決了管道安全閥后的彎頭剛性支座在工作態(tài)下懸空或受力不當(dāng)?shù)膯栴}。

附圖說明

圖1為一般的排汽管第一個(gè)彎頭剛性支座設(shè)置方式；

圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例所述管道安全閥后的彎頭支座設(shè)置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2的A-A視圖。

附圖標(biāo)記說明：

1、管道，2、安全閥，3、彎頭，4、排汽管，10、支座，20、金屬板。

具體實(shí)施方式

如圖2、3所示，一種管道安全閥后的彎頭支座設(shè)置結(jié)構(gòu)，包括支座10及與管道1外表面匹配的金屬板20，所述管道1上的安全閥2出口沿所述管道1 的軸向方向設(shè)置，所述安全閥2后的彎頭3的一端靠近所述安全閥2的出口，所述彎頭3的另一端與排汽管4連接，所述支座10的一端與所述彎頭3固定連接，所述支座10的另一端與所述金屬板20連接，所述金屬板20貼合在所述管道1的外表面。

將金屬板20貼合在管道1外表面，使金屬板20放置在管道1上保證平穩(wěn)不滑動(dòng)。將支座10一端與彎頭3連接，另一端與金屬板20連接，這樣金屬板20能隨管道1上下移動(dòng)，排汽管4和彎頭3、支座10也隨管道1上下移動(dòng)，且移動(dòng)距離一致，如此則支座10在冷態(tài)、熱態(tài)工況下始終能承擔(dān)排汽管4本身重量和排汽反力，解決了管道1安全閥2后的彎頭3剛性支座10在工作態(tài)下懸空或受力不當(dāng)?shù)膯栴}。此時(shí)排汽管4本身重量和排汽反力將通過金屬板20傳遞給所述管道1并最終傳遞給管道1上的其他支吊架，此時(shí)其他支吊架所承擔(dān)的荷載需將這2個(gè)荷載考慮進(jìn)去，所述管道1指裝有所述安全閥2的熱力管道。

本實(shí)施例所述金屬板20為彎曲的鋼板，所述支座10焊接在所述鋼板上，優(yōu)選10mm左右的鋼板，確保其支撐強(qiáng)度。當(dāng)然根據(jù)實(shí)際需求，也可以是鐵板、銅板等金屬板，也可采用鉚接等方式固定連接。

所述鋼板的面積大于或者等于所述支座10的底面積，使所述支座10隨鋼板上下移動(dòng)更穩(wěn)固。所述鋼板的長度比支座10在所述管道1上的投影長度長30-80mm，優(yōu)選50mm。所述鋼板為呈90°至150°的弧形面，優(yōu)選120°，使鋼板與所述管道1更貼合平穩(wěn)。

所述支座10沿所述管道1的徑向方向設(shè)置，不僅能將受到的排汽管4載荷更平穩(wěn)地作用在所述管道1上，且當(dāng)所述管道1受熱膨脹或者受冷收縮時(shí)，所述支座10隨管道1的膨脹或收縮方向移動(dòng)，更有效地避免支座10在工作態(tài)下懸空或受力不當(dāng)?shù)膯栴}。所述支座10的中心線與所述排汽管4的中心線重合，使排汽管4本身重量更好地作用在支座10上。

參照圖2、3，一種管道安全閥后的彎頭支座設(shè)置方法，包括

將支座10的一端與彎頭3連接，另一端與金屬板20連接，所述金屬板20貼合在管道1的外表面，所述支座10隨所述管道1向上或向下移動(dòng)；

將所述管道1上的安全閥2出口沿所述管道1的軸向方向設(shè)置，所述彎頭3 的一端靠近所述安全閥2的出口，所述彎頭3的另一端與排汽管4連接。

該方法的步驟順序可相互更換，通過該方法設(shè)置的支座10在冷態(tài)、熱態(tài)工況下始終能承擔(dān)排汽管4本身重量和排汽反力，解決了管道1安全閥2后的彎頭3剛性支座10在工作態(tài)下懸空或受力不當(dāng)?shù)膯栴}，且安全閥2出口沿所述管道1的軸向方向設(shè)置，也不存在排汽管4對安全閥2法蘭產(chǎn)生撕扯的問題。

所述金屬板20為彎曲至與所述管道1外徑匹配的鋼板，所述支座10與所述鋼板焊接，所述鋼板采用呈90°至150°的弧形面鋼板，優(yōu)選120°，使鋼板與所述管道1更貼合平穩(wěn)。所述支座10沿所述管道1的徑向方向設(shè)置，所述彎頭3采用L形彎頭，所述支座10的中心線與所述排汽管4的中心線重合，使排汽管4本身重量更好地作用在支座10上。

以上所述實(shí)施例的各技術(shù)特征可以進(jìn)行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實(shí)施例中的各個(gè)技術(shù)特征所有可能的組合都進(jìn)行描述，然而，只要這些技術(shù)特征的組合不存在矛盾，都應(yīng)當(dāng)認(rèn)為是本說明書記載的范圍。

以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本實(shí)用新型的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本實(shí)用新型專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。因此，本實(shí)用新型專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。