【技術(shù)領(lǐng)域】

本發(fā)明屬于電力設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種用于粘結(jié)絕緣筒與金屬接頭連接結(jié)構(gòu)及裝配方法。

背景技術(shù)：

目前國內(nèi)該絕緣拉桿多用于螺紋結(jié)構(gòu)粘接，普遍采用在螺紋部位涂抹樹脂粘接劑后直接旋緊膠裝在金屬接頭上裝配的傳統(tǒng)方法，此方法在尺寸較大絕緣拉桿長期受力或受熱(工作溫度80℃)時因其形變累積量較大容易使絕緣材料與金屬接頭產(chǎn)生分離、裂縫，導(dǎo)致產(chǎn)品部分電氣、機(jī)械性能降低。

傳統(tǒng)絕緣成型件采用螺紋連接，通過粘接裝配成型，但受絕緣材料與金屬接頭不同的熱膨脹率的影響，兩者受熱形變量不同，使產(chǎn)品粘接位置出現(xiàn)縫隙開裂，尤其在較大尺寸(外徑大于150mm)的產(chǎn)品上縫隙尤為明顯，會嚴(yán)重降低產(chǎn)品的粘接強(qiáng)度，導(dǎo)致產(chǎn)品的電氣、機(jī)械強(qiáng)度下降，甚至在運行中拉脫。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供一種用于粘結(jié)絕緣筒與金屬接頭連接結(jié)構(gòu)及裝配方法，本發(fā)明能有效解決粘接過程后絕緣材料與金屬接頭的縫隙開裂現(xiàn)象，杜絕粘接部位因為內(nèi)部縫隙導(dǎo)致電氣、機(jī)械性能降低的問題。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：

一種用于粘結(jié)絕緣筒與金屬接頭連接結(jié)構(gòu)，包括相連接的絕緣筒和金屬接頭；金屬接頭與絕緣筒相連的一端的內(nèi)側(cè)壁上開設(shè)有若干流膠凹槽，每個流膠凹槽的兩端對應(yīng)位置開設(shè)有使多余的粘接膠及氣泡流出的通孔；絕緣筒與金屬接頭相連的一端的外壁上開設(shè)有與金屬接頭端部的流膠凹槽位置相對應(yīng)，且寬度相同的粘接凹槽；金屬接頭與絕緣筒的連接處采用過盈配合連接。

本發(fā)明進(jìn)一步的改進(jìn)在于：

流膠凹槽的內(nèi)徑為188.8±0.2mm，長度為50mm，槽底內(nèi)徑為192.8±0.2mm，寬度為10～13mm，深度為0.3～0.5mm。

通孔的直徑為5mm。

粘接凹槽的外徑為189±0.1mm，長度為50mm，槽底內(nèi)徑為185±0.1mm，寬度為10～13mm，深度為0.3～0.5mm。

一種用于粘結(jié)絕緣筒與金屬接頭連接方法，包括以下步驟：

1)將絕緣筒放置在室溫環(huán)境等待粘接；

2)將金屬接頭放置在150～170℃的烘箱中均勻加熱，使其流膠凹槽的內(nèi)徑尺寸膨脹至少2毫米；

3)然后將金屬接頭安裝在絕緣筒上，保證流膠凹槽和粘接凹槽緊密配合；

4)待金屬接頭與絕緣筒充分冷卻后，將膠黏劑從一端通孔注入，另一端流出，使膠黏劑填充粘接部分的空隙。

本發(fā)明進(jìn)一步的改進(jìn)在于：

步驟2)中的加熱時間至少為3h。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

本發(fā)明粘接裝配后經(jīng)x光探傷可觀測到無孔狀氣泡缺陷，將粘接面剖開可看到金屬接頭的槽與絕緣材料的槽緊密配合，無松脫現(xiàn)象。本發(fā)明粘接方法可使粘接部位緊密配合，在長期運行中不會兩者結(jié)合部位不會松脫，在x探傷檢測不出氣泡孔隙缺陷，可有效解決因氣隙缺陷造成工頻局放試驗中局部放電量過大的問題。

【附圖說明】

圖1為本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)的主剖圖；

圖2為本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)的軸側(cè)圖；

圖3為本發(fā)明金屬接頭的主剖圖；

圖4為本發(fā)明金屬接頭的軸側(cè)圖；

圖5為本發(fā)明絕緣筒的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：1-絕緣筒；2-金屬接頭；3-流膠凹槽；4-通孔；5-粘接凹槽；6-連接處。

【具體實施方式】

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)描述：

參見圖1-5，本發(fā)明用于粘結(jié)絕緣筒與金屬接頭連接結(jié)構(gòu)，包括相連接的絕緣筒1和金屬接頭2；金屬接頭2與絕緣筒1相連的一端的內(nèi)側(cè)壁上開設(shè)有若干流膠凹槽3，每個流膠凹槽的兩端對應(yīng)位置開設(shè)有使多余的粘接膠及氣泡流出的通孔4；絕緣筒1與金屬接頭2相連的一端的外壁上開設(shè)有與金屬接頭端部的流膠凹槽3位置相對應(yīng)，且寬度相同的粘接凹槽5；金屬接頭2與絕緣筒1的連接處6采用過盈配合連接。流膠凹槽3的內(nèi)徑為188.8±0.2mm，長度為50mm，槽底內(nèi)徑為192.8±0.2mm，寬度為10～13mm，深度為0.3～0.5mm。通孔4的直徑為5mm。粘接凹槽5的外徑為189±0.1mm，長度為50mm，槽底內(nèi)徑為185±0.1mm，寬度為10～13mm，深度為0.3～0.5mm。

本發(fā)明絕緣材料粘接槽的加工深度為0.3-0.5mm、寬度為10-13毫米；金屬接頭的槽加工深度為0.3-0.5毫米、寬度為10-13毫米，并且每個槽加工流膠孔，方便后期粘接擠膠；

對金屬接頭的粘接部位進(jìn)行加工；金屬接頭的內(nèi)部粘接部位，內(nèi)徑加工至m毫米，加工長度50毫米，并均勻加工三個流膠凹槽，槽底徑為m+4毫米，寬度為10毫米，并在每個流膠槽的兩端對稱位置鉆5mm的通孔，方便多余的粘接膠及氣泡流出；

對絕緣筒端頭的粘接部位進(jìn)行加工；絕緣筒的外部粘接部位，外徑加工至m+1毫米，加工長度50毫米，并在絕緣筒的相應(yīng)位置均勻加工兩個凹槽，槽底徑為m-3毫米，寬度為10毫米，保證絕緣筒的突起部分能與金屬接頭的流膠凹槽寬度一致，確保后期兩者的契合。

本發(fā)明還公開了一種用于粘結(jié)絕緣筒與金屬接頭連接方法，包括以下步驟：

1)將絕緣筒放置在室溫環(huán)境等待粘接；

2)將金屬接頭放置在150～170℃的烘箱中均勻加熱至少3h，使其流膠凹槽的內(nèi)徑尺寸膨脹至少2毫米；

3)然后將金屬接頭安裝在絕緣筒上，保證流膠凹槽和粘接凹槽緊密配合；

4)待金屬接頭與絕緣筒充分冷卻后，將膠黏劑從一端通孔注入，另一端流出，使膠黏劑填充粘接部分的空隙。

本發(fā)明的原理及工作過程：

將金屬接頭在150～70℃度下處理三小時以上，待金屬接頭完全受熱后尺寸膨脹，趁熱直接與未加熱的絕緣材料的槽相配合，待冷卻后注膠裝配；采用原理為金屬與絕緣材料不同的熱膨脹系數(shù)，金屬受熱內(nèi)徑尺寸變大，從而使二者緊密配合。(以直徑300mm的鋁為例其熱膨脹系數(shù)為23ⅹ10^-6/℃，受熱后尺寸增加300mmⅹ(170℃-20℃)ⅹ23ⅹ10^-6/℃＝1.03mm)

將絕緣筒放置在室溫環(huán)境等待粘接；將金屬接頭放置在200℃的烘箱中均勻加熱四小時，使其粘接內(nèi)徑尺寸由m毫米膨脹至m+2毫米，然后趁熱將金屬接頭安裝在絕緣筒上，保證兩者充分配合。待金屬接頭與絕緣筒充分冷卻后，檢查兩者凹槽與突起部分配合的緊密與一致性，合格后，配制膠黏劑，從一端通孔注入，另一端流出，其實膠黏劑填充粘接部分的空隙。

以上內(nèi)容僅為說明本發(fā)明的技術(shù)思想，不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術(shù)思想，在技術(shù)方案基礎(chǔ)上所做的任何改動，均落入本發(fā)明權(quán)利要求書的保護(hù)范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種用于粘結(jié)絕緣筒與金屬接頭連接結(jié)構(gòu)，包括相連接的絕緣筒和金屬接頭；金屬接頭與絕緣筒相連的一端的內(nèi)側(cè)壁上開設(shè)有若干流膠凹槽，每個流膠凹槽的兩端對應(yīng)位置開設(shè)有使多余的粘接膠及氣泡流出的通孔；絕緣筒與金屬接頭相連的一端的外壁上開設(shè)有與金屬接頭端部的流膠凹槽位置相對應(yīng)，且寬度相同的粘接凹槽；金屬接頭與絕緣筒的連接處采用過盈配合連接。本發(fā)明將粘接面剖開可看到金屬接頭的槽與絕緣材料的槽緊密配合，無松脫現(xiàn)象。本發(fā)明粘接方法可使粘接部位緊密配合，在長期運行中不會兩者結(jié)合部位不會松脫，在X探傷檢測不出氣泡孔隙缺陷，可有效解決因氣隙缺陷造成工頻局放試驗中局部放電量過大的問題。

技術(shù)研發(fā)人員：史明;董偉志;楊林
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國西電集團(tuán)公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.07.03
技術(shù)公布日：2017.09.08