專利名稱：一種低落纖的空氣渦流紡紗裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬紡紗設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種低落纖的空氣渦流紡紗裝置。
背景技術(shù)：
公知的借助空氣渦流生產(chǎn)細(xì)紗的紡紗技術(shù)所采用的紡紗裝置，比如由已公開(kāi)的中國(guó)專利CN 1970859A (屬于日本村田公司)和CN 1965115A (屬于瑞士立達(dá)公司)，如圖I和2所示。這種裝置的入口段包括一個(gè)纖維喂入通道。在纖維喂入通道的出口區(qū)域設(shè)有一個(gè)用于阻捻的部件(如一根同心的針，纖維圍繞著針進(jìn)行導(dǎo)向，或纖維導(dǎo)引表面上設(shè)置一個(gè)凸出部分，使通過(guò)的纖維束產(chǎn)生偏離)。在該纖維喂入通道出口區(qū)的下游位置設(shè)有一個(gè)環(huán)形的渦流室，在該渦流室周壁上 設(shè)有若干與其相切的噴射孔，用于向渦流室中噴射高壓空氣，在渦流室中形成高速回旋的空氣渦流。此外，有一錠子狀的導(dǎo)紗軸體對(duì)心地通入到渦流室內(nèi)部，該錠子狀導(dǎo)紗軸體的前端與上述纖維喂入通道出口及上述阻捻部件之間間隔一定的距離，并在上述渦流室內(nèi)部形成一圍繞上述錠子狀導(dǎo)紗軸體、截面為環(huán)狀的氣體排出通道。纖維喂入通道出口與上述錠子狀導(dǎo)紗軸體之間構(gòu)成的空腔連同上述氣體排出通道的上部構(gòu)成用于加捻的區(qū)域。渦流室內(nèi)部形成的空氣渦流經(jīng)由上述氣體排出通道從紡紗裝置中排出。上述錠子狀導(dǎo)紗軸體中心部設(shè)有一貫穿的引紗通道，用于將紡成的紗線從加捻區(qū)輸出。采用這類紡紗裝置的紡紗技術(shù)形成紗線的過(guò)程是這樣的纖維須條沿纖維喂入通道向渦流室內(nèi)部輸送。由于纖維喂入通道出口區(qū)域阻捻部件的存在，纖維須條保持為不加入捻度的狀態(tài)被引入渦流室。纖維的前端直接進(jìn)入到錠子狀導(dǎo)紗軸體的引紗通道內(nèi)部，而纖維的尾端在被前羅拉鉗口握持的情況下仍然保持在纖維喂入通道中。當(dāng)纖維的尾端不再為前羅拉鉗口握持時(shí)，纖維在纖維喂入通道與引紗通道之間受到空氣渦流的離心作用，其尾端部分不再保持在纖維喂入通道內(nèi)，而是在渦流室內(nèi)部、引紗通道的入口處被徑向地驅(qū)散開(kāi)，在空氣渦流的帶動(dòng)下進(jìn)入氣體排出通道，一面受氣流軸向分量的作用被拉緊，倒伏在錠子狀導(dǎo)紗軸體前端的錐面上，一面隨空氣渦流沿切向進(jìn)行回轉(zhuǎn)，形成獨(dú)特地螺旋狀的纖維渦流。其中的纖維克服氣體排出通道內(nèi)的氣流力而向著引紗通道的入口牽引，并包圍在隨后正進(jìn)入引紗通道的纖維前端上形成結(jié)構(gòu)緊密的紗線。形成的紗線由近似呈平行無(wú)捻狀纖維構(gòu)成的紗芯和外圍呈螺旋狀包纏的纖維組成。此種紡紗方法的突出特征在于,可獲得很高的紡紗速度，可達(dá)300m/min 500m/min的范圍，而所采用的上述紡紗裝置中形成的氣流速度最高可達(dá)400m/iT500m/S的范圍。在上述公知的紡紗方法及其所采用的紡紗裝置中，倒伏在錠子狀導(dǎo)紗軸體前端錐面上的纖維受到的作用力主要包括處于自由狀態(tài)的纖維尾端受到氣流作用力Fa、離心力Fe、與導(dǎo)紗軸體外表面之間的摩擦力Fs、以及已進(jìn)入紗體內(nèi)部的纖維前端受到的周邊纖維施加的摩擦力Ff等。其中氣流作用力Fa可分解為沿導(dǎo)紗軸體軸線方向的軸向氣流作用力Fx和沿導(dǎo)紗軸體周向的切向氣流作用力Fy，如圖3所示。由于渦流室內(nèi)極高的氣流速度，纖維受到的作用力將有很大的概率滿足關(guān)系式β 0Fx cos — cos a+ F sin a+ Fc sin — cos a > Fs cos β + Ff
- 7^-y°J其中Θ為錠子狀導(dǎo)紗軸體前端錐面的錐角，α為纖維尾端與導(dǎo)紗軸體錐面母線 之間的夾角，β為Fs與纖維尾端之間的夾角。在滿足上述關(guān)系式的情況下，將導(dǎo)致纖維能夠克服紗體中周邊纖維施加的摩擦力從紗體中被氣流抽拔出來(lái)而脫離紗體，完全進(jìn)入到氣體排出通道中的氣流中，成為不受控制的“浮游”纖維。這使得這種公知的紡紗方法在形成紗線的過(guò)程中產(chǎn)生大量的落纖或纖維損失。落纖量的增加將造成纖維須條的定量偏輕，產(chǎn)生紗線細(xì)節(jié)，惡化紗線條干，并導(dǎo)致加工成本的提高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，改進(jìn)上述紡紗方法及其成紗質(zhì)量，即本發(fā)明的目的在于提出一種利用空氣渦流進(jìn)行紡紗的裝置，其應(yīng)用使得纖維損失與現(xiàn)有技術(shù)相比有所減少，紗線條干有所改善，并有可能生產(chǎn)細(xì)度較現(xiàn)有技術(shù)更細(xì)、結(jié)構(gòu)更加致密的紗線。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是提供一種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，包括從上向下依次安裝的上部氣室罩、下部氣室罩和罩殼，所述上部氣室罩上裝有導(dǎo)引阻捻件，所述罩殼下部裝有錐體保持件，所述錐體保持件內(nèi)的安裝孔中裝有引紗錐體，所述引紗錐體中軸位置有引紗通道，所述引紗錐體是一個(gè)中空件，其內(nèi)部有與外形相似的空腔，且引紗通道側(cè)壁上有連通空腔的通孔，所述通孔沿引紗通道的軸向布置有若干層，所述引紗錐體錐形端部在由上部氣室罩、下部氣室罩、罩殼和錐體保持件所形成的渦流室內(nèi)，所述引紗錐體在渦流室外的外壁上有負(fù)壓抽吸源。所述通孔每層最少有6個(gè)。所述引紗通道側(cè)壁上設(shè)有通孔的區(qū)段的長(zhǎng)度從引紗通道入口開(kāi)始最長(zhǎng)為構(gòu)成纖維須條的纖維的平均長(zhǎng)度。所述引紗錐體在渦流室外的一端上以O(shè)型環(huán)和后部支架密封，通過(guò)螺栓將后部支架安裝在引紗錐體上。所述引紗通道的側(cè)壁上的若干層通孔沿引紗通道的軸向以相同間隔布置。所述引紗通道的側(cè)壁上的若干層通孔中，靠近引紗通道錐形端的1/2 2/3通孔沿弓I紗通道的軸向間隔小于遠(yuǎn)離引紗通道錐形端的剩余通孔。所述引紗通道的側(cè)壁上的若干層通孔沿引紗通道的軸向間隔隨著距離引紗通道錐形端的距離的增大而增大。所述若干層通孔中，每層通孔都與沿引紗通道軸向的相鄰層的通孔互相錯(cuò)開(kāi)。有益效果本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于引紗錐體內(nèi)部引紗通道入口段的壁面上提供負(fù)壓氣流吸附力，增加了引紗通道壁面給予纖維須條的摩擦力(如圖4所示)，同時(shí)使正在成紗的纖維須條的結(jié)構(gòu)更加緊密，增大了已進(jìn)入紗體內(nèi)部、可能成為浮游狀態(tài)纖維的前端所受到的周邊纖維施加的握持力，使得這類纖維能夠在經(jīng)受更大的氣流作用力與離心力的情況下其前端仍然保持在纖維須條之中，進(jìn)而通過(guò)后續(xù)的加捻過(guò)程而保持在紗體中，顯著地降低了現(xiàn)有技術(shù)中所不希望的高纖維損失，提高了纖維利用率與成紗的條干，節(jié)約了生產(chǎn)成本。由于提高了纖維的利用率，采用本發(fā)明的裝置將有可能生產(chǎn)較公知的現(xiàn)有技術(shù)支數(shù)更高的紗線。


圖I來(lái)自于CN 1970859A的附圖3，表示現(xiàn)有的利用空氣渦流將松散的纖維須條制成細(xì)紗的紡紗裝置(屬于日本村田公司)；圖2來(lái)自于CN 1965115A的附圖6，表示現(xiàn)有的利用空氣渦流將松散的纖維須條制成細(xì)紗的紡紗裝置(屬于瑞士立達(dá)公司)；圖3表示現(xiàn)有技術(shù)的紡紗過(guò)程中的纖維渦流內(nèi)纖維的主要受力狀態(tài)；圖4表示采用本發(fā)明裝置的紡紗過(guò)程中纖維渦流內(nèi)纖維的主要受力狀態(tài)；圖5為本發(fā)明的第一實(shí)施例的斜視圖及部分縱剖面圖； 圖6為本發(fā)明的第一實(shí)施例的縱剖面圖；圖7為本發(fā)明的第一實(shí)施例沿圖6中I-I線的橫剖面圖；圖8為本發(fā)明的第二實(shí)施例的縱剖面圖；圖9為本發(fā)明的第三實(shí)施例的縱剖面圖；圖10為本發(fā)明的另一種設(shè)計(jì)的引紗管的斜視圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明作各種改動(dòng)或修改，這些等價(jià)形式同樣落于本申請(qǐng)所附權(quán)利要求書所限定的范圍。一種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，包括從上向下依次安裝的上部氣室罩32、下部氣室罩33和罩殼52，所述上部氣室罩32上裝有導(dǎo)引阻捻件20，所述罩殼52下部裝有錐體保持件38，所述錐體保持件38內(nèi)的安裝孔中裝有引紗錐體7，所述引紗錐體7中軸位置有引紗通道8，所述引紗錐體7是一個(gè)中空件，其內(nèi)部有與外形相似的空腔10，且引紗通道8側(cè)壁上有連通空腔10的通孔13，所述通孔13沿引紗通道8的軸向布置有若干層，所述引紗錐體7錐形端部在由上部氣室罩32、下部氣室罩33、罩殼52和錐體保持件38所形成的渦流室4內(nèi)，所述引紗錐體7在渦流室4外的外壁上有負(fù)壓抽吸源16。所述通孔13每層最少有6個(gè)。所述引紗通道8側(cè)壁上設(shè)有通孔13的區(qū)段的長(zhǎng)度從引紗通道8入口 11開(kāi)始最長(zhǎng)為構(gòu)成纖維須條I的纖維14的平均長(zhǎng)度。所述引紗錐體7在渦流室4外的一端上以O(shè)型環(huán)48和后部支架45密封，通過(guò)螺栓50將后部支架45安裝在引紗錐體7上。所述引紗通道8的側(cè)壁上的若干層通孔13沿引紗通道8的軸向以相同間隔布置。所述引紗通道8的側(cè)壁上的若干層通孔13中，靠近引紗通道8錐形端的1/2 2/3通孔13沿引紗通道8的軸向間隔小于遠(yuǎn)離引紗通道8錐形端的剩余通孔13。所述引紗通道8的側(cè)壁上的若干層通孔13沿引紗通道8的軸向間隔隨著距離引紗通道8錐形端的距離的增大而增大。所述若干層通孔13中，每層通孔13都與沿引紗通道8軸向的相鄰層的通孔13互相錯(cuò)開(kāi)。實(shí)施例I在圖5、圖6、圖7中示出了本發(fā)明裝置的第一實(shí)施例。如圖5所示，本發(fā)明的紡紗裝置設(shè)置在羅拉牽伸機(jī)構(gòu)17和18的輸出鉗口 19的下游位置，以便于經(jīng)過(guò)牽伸機(jī)構(gòu)17和18而輸出的纖維須條I接下來(lái)送入紡紗裝置中(借助紡紗裝置入口產(chǎn)生的吸力)接受加捻以形成紗線2。在紡紗裝置的入口段有一個(gè)纖維導(dǎo)引阻捻件20。在本實(shí)施例中該部件含有一個(gè)螺旋形的導(dǎo)向面21，與紡紗裝置入口壁面22形成一個(gè)纖維喂入通道3。此外，該部件20在上述纖維喂入通道3的出口 23附近設(shè)有一個(gè)用于阻止下游捻度向上游傳遞并便于實(shí)現(xiàn)纖維分離的部分24，在本實(shí)施例中為一根同心的針，如圖6所示。但是本發(fā)明的裝置中該部件也可以是其它任何可以實(shí)現(xiàn)纖維導(dǎo)引與阻止捻度上傳的形式。在該纖維喂入通道3出口區(qū)的下游位置設(shè)有一個(gè)環(huán)形的渦流室4。如圖7所示，在該渦流室周壁5上設(shè)有若干與其相切的噴射孔6，用于向渦流室4中噴射高壓空氣，在渦流 室4中形成高速回旋的空氣渦流。在上述渦流室4中，有一錠子狀的引紗錐體7對(duì)心地通入到其內(nèi)部，該錠子狀引紗錐體7的前端面25與上述纖維喂入通道3出口 23及上述阻捻部件24之間間隔一定的距離，并位于距離上述噴射孔6不遠(yuǎn)的下游位置。進(jìn)而，在上述渦流室4內(nèi)部形成一圍繞上述引紗錐體7、截面為環(huán)狀的氣體排出通道26。纖維喂入通道3出口 23與上述引紗錐體7之間構(gòu)成的空腔27連同上述氣體排出通道26的上部構(gòu)成用于加捻的區(qū)域。渦流室4內(nèi)部形成的空氣渦流經(jīng)由上述氣體排出通道26從紡紗裝置中排出。在上述引紗錐體7的內(nèi)部沿其中軸線設(shè)有一貫穿的、截面為圓形的引紗通道8，用于將紡成的紗線2從加捻區(qū)輸出。在本實(shí)施例所示的引紗錐體7的壁殼9的內(nèi)部被設(shè)置成中空的，以形成圍繞上述引紗通道8、在引紗錐體7周向上連續(xù)的空腔10。同時(shí)，在引紗通道8的入口 11向內(nèi)延伸的一定距離內(nèi)，在上述空腔10與引紗通道8之間的固體壁面12上設(shè)有中心線沿引紗通道8圓形橫截面半徑方向、截面為圓形的貫穿通孔13。引紗通道側(cè)壁12上設(shè)有該通孔13的區(qū)段的長(zhǎng)度X從引紗通道8入口 11開(kāi)始最長(zhǎng)為構(gòu)成纖維須條I的纖維14的平均長(zhǎng)度L。通孔13的直徑在O. 05 O. Imm的范圍內(nèi)。在本實(shí)施例中，上述通孔13在引紗通道側(cè)壁12周向上是等距分布的，并在整個(gè)穿孔區(qū)內(nèi)在引紗通道8軸向上等距分布，相鄰?fù)?3在引紗通道8上的出口 15截面的中心沿引紗通道8周向的間距為
O.2^0. 4mm，沿引紗通道8軸向的間距為f2mm。上述引紗錐體7的壁殼9內(nèi)部的中空腔體10的下部與負(fù)壓抽吸源16相連接，該負(fù)壓抽吸源16的空氣壓力滿足可以控制通過(guò)所述引紗通道側(cè)壁12上所設(shè)通孔13內(nèi)的抽吸空氣流的體積和速度，從而可以使經(jīng)過(guò)所述引紗通道8的紗線2在引出過(guò)程中不脫離所述引紗通道側(cè)壁12但能夠順暢地繞引紗通道8軸線進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)。為達(dá)到本實(shí)施例的目的，本發(fā)明的紡紗裝置所涉及部件是這樣設(shè)計(jì)、制造與裝配的如圖6所示，紡紗裝置具有位于羅拉牽伸機(jī)構(gòu)出口處的纖維導(dǎo)引與阻捻部件20、同軸嵌合在其下游方并與之固定成一體的渦流管28和安裝渦流管28的保持部件29。渦流管28嵌合在渦流管保持部件29中，并與之固結(jié)為一體。渦流管保持部件29中心設(shè)有錐型孔30，在錐孔30中同軸地插入前端具有一定錐度的引紗錐體7。該引紗錐體7前端面25與側(cè)面31分別同纖維導(dǎo)引與阻捻部件20末端和渦流管保持部件29保持一定的間隙，形成前文所提到的渦流室4。上部氣室罩32與下部氣室罩33包裹在纖維導(dǎo)引與阻捻部件20、渦流管28及渦流管保持部件29的外圍，且上下嵌合并固結(jié)在一起，在渦流管28的外周形成環(huán)形的氣室34。在氣室34上，通過(guò)管孔35連接圖中未示出的軟管與壓縮空氣源相連。壓縮空氣源所供應(yīng)的壓縮空氣經(jīng)由氣室34通過(guò)前文所述的渦流室4的周壁5上的噴射孔6噴射入渦流室4，在其中形成用于紗線加捻的回轉(zhuǎn)渦流。引紗錐體7內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)，其向下游側(cè)由前端部的錐形部36變?yōu)榈葟讲?7。引紗錐體7的等徑部37嵌合并固接在錐體保持件38上。在引紗錐體7的內(nèi)部，同軸地由引紗維體后端插入引紗管39。沿引紗管39的軸心形成引紗通道8，由貫穿的孔構(gòu)成，其從引紗管39的前端部的入口 11導(dǎo)入纖維束或紗線，并從另一側(cè)的出口 40導(dǎo)出。引紗管39的前端部形成前端嵌合部41，其與引紗錐體7前端面25上的嵌合孔42嵌合，相互接觸面用粘接劑粘接，保持密閉以防止漏氣。
在引紗管39與引紗錐體7的外壁殼9之間，形成引導(dǎo)負(fù)壓抽吸氣流的通道即上文所述的空腔10。該負(fù)壓抽吸氣流通道10通過(guò)形成于引紗錐體7的外壁殼9上的負(fù)壓抽吸氣流導(dǎo)出孔43和與之相連的導(dǎo)管44而與圖中未示出的負(fù)壓抽吸源相連接。在引紗管39的管壁12上從引紗管39前端部入口 11起的一定距離內(nèi)設(shè)有貫穿于其中的通孔13，如圖5和圖6所示。通孔13的截面為圓形。穿孔區(qū)長(zhǎng)度X從引紗通道8入口 11開(kāi)始最長(zhǎng)不超過(guò)構(gòu)成纖維須條的纖維的平均長(zhǎng)度L。通孔13的中心線沿引紗通道8圓形橫截面半徑方向，如圖7所示。引紗管39的后部與后部支架45相互嵌合連接，即引紗管39的后端部形成少許縮徑的嵌合部46，其嵌合于后部支架45的嵌合孔47中。在引紗管39與后部支架45之間以?shī)A持方式裝有作為密封部件的彈性O(shè)型環(huán)48，以防止負(fù)壓抽吸氣流通道10與外部之間發(fā)生氣體泄漏。同時(shí)，后部支架45嵌合于引紗錐體7后端孔49中，從后方將螺栓50穿過(guò)后部支架45，與形成在引紗錐體7上的螺紋孔51螺紋固定。在下部氣室罩33的下方、渦流管保持部件29的外圍設(shè)有與兩者固接在一起的罩殼52。在該罩殼52上開(kāi)有位于潤(rùn)流管保持部件29下游的氣體排出孔53和與之相連的導(dǎo)管54，用于將已使用的回旋渦流從紡紗裝置中排出。引紗錐體保持部件38與罩殼52通過(guò)螺紋部55相互螺紋固定。上述引紗錐體7的壁殼9與引紗管39可由陶瓷或耐磨的金屬材料制成。借助這樣的設(shè)計(jì)，可在引紗管39的側(cè)壁12上的通孔13及引紗通道8內(nèi)部形成負(fù)壓抽吸氣流，實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，并使得本發(fā)明的裝置的部件便于加工。本實(shí)施例的工作過(guò)程與原理是纖維須條I沿纖維喂入通道3向渦流室4內(nèi)部輸送。由于纖維喂入通道3出口區(qū)域23阻捻部件24的存在，纖維須條I保持為不加入捻度的狀態(tài)被引入渦流室4。纖維14的前端56直接進(jìn)入到引紗錐體7的引紗通道8內(nèi)部，而纖維的尾端57在被前羅拉鉗口 19握持的情況下仍然保持在纖維喂入通道3中。當(dāng)纖維的尾端57不再為前羅拉鉗口 19握持時(shí)，纖維14在纖維喂入通道3與引紗通道8之間受到空氣渦流的離心作用，其尾端部分57不再保持在纖維喂入通道3內(nèi)，而是在渦流室4內(nèi)部、弓丨紗通道8的入口 11處被徑向地驅(qū)散開(kāi)，在空氣渦流的帶動(dòng)下進(jìn)入氣體排出通道26，一面受氣流軸向分量的作用被拉緊，倒伏在引紗錐體7的錐形部36的錐面31上，一面隨空氣渦流沿切向進(jìn)行回轉(zhuǎn)，形成獨(dú)特地螺旋狀的纖維渦流。本實(shí)施例的設(shè)計(jì)，使得在引紗錐體7內(nèi)部的引紗通道8入口段的側(cè)壁12上存在了附加的負(fù)壓氣流吸附力，受該吸附力作用的、正在轉(zhuǎn)化為紗線2的纖維須條58貼附在引紗通道8的側(cè)壁12上順暢地高速旋轉(zhuǎn)，增加了引紗通道8的側(cè)壁12給予纖維須條58的摩擦力，同時(shí)使正在成紗的纖維須條58的結(jié)構(gòu)更加緊密，增大了已進(jìn)入紗體內(nèi)部、可能成為浮游狀態(tài)纖維的前端56所受到的周邊纖維施加的握持力，使得這類纖維能夠在經(jīng)受更大的氣流作用力與離心力的情況下其前端仍然保持在纖維須條58之中。這部分纖維克服氣體排出通道26內(nèi)的氣流力而向著引紗通道8的入口 11牽引，并包圍在隨后正進(jìn)入引紗通道8的纖維前端上形成結(jié)構(gòu)緊密的紗線2。與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過(guò)在引紗通道側(cè)壁12上設(shè)置負(fù)壓吸氣孔13，顯著地降低了所不希望的高纖維損失，提高了纖維利用率與成紗的條干，節(jié)約了生產(chǎn)成本。由于提高了纖維的利用率，采用本發(fā)明的裝置將有可能生產(chǎn)較現(xiàn)有技術(shù)支數(shù)更高的紗線。實(shí)施例2圖8為根據(jù)本發(fā)明裝置的另一個(gè)實(shí)施例，表示方式與圖6相同。相同部件也都采 用相同的附圖標(biāo)記標(biāo)識(shí)。圖8的實(shí)施形式與圖6不同的地方主要是引紗通道側(cè)壁12上所設(shè)通孔13在引紗通道8軸向上的分布規(guī)律。在本實(shí)施例中，在穿孔區(qū)的前端即靠近引紗通道8的入口 11的一定距離的區(qū)域Xl內(nèi)，通孔13的分布要比在穿孔區(qū)后端的區(qū)域x2內(nèi)的分布密集，但通孔13在上述兩個(gè)區(qū)域內(nèi)在引紗通道8軸向上均為均勻分布的，其在引紗通道8軸向上的間距是這樣設(shè)定的即在穿孔區(qū)的前端即靠近所述引紗通道8的入口 11的一定距離的區(qū)域Xl內(nèi)，相鄰?fù)?3在所述引紗通道8上的出口 15截面的中心沿引紗通道8軸向的間距為I 2mm;在穿孔區(qū)后端的區(qū)域x2內(nèi)，相鄰?fù)?3在所述引紗通道8上的出口 15截面的中心沿引紗通道8軸向的間距為2 3mm。實(shí)施例3圖9為根據(jù)本發(fā)明裝置的另一個(gè)實(shí)施例,表不方式與圖6和圖8相同。相同部件也都采用相同的附圖標(biāo)記標(biāo)識(shí)。圖9的實(shí)施形式與圖6和圖8不同的地方主要是引紗通道側(cè)壁12上所設(shè)通孔13在引紗通道8軸向上的分布規(guī)律。在本實(shí)施例中，通孔13的分布在整個(gè)穿孔區(qū)內(nèi)從引紗通道8的入口 11向下游延伸的方向上是由密集逐漸過(guò)渡為稀疏的。其在引紗通道8軸向上的間距是這樣設(shè)定的即相鄰?fù)?3在所述引紗通道8上的出口 15截面的中心沿引紗通道8軸向的間距從引紗通道8入口向下游延伸的方向上是由I 2mm逐漸過(guò)渡為2 3mm的。本實(shí)施例與前述實(shí)施例的另一處不同在于引紗錐體7的前端面25是與引紗管39加工為一體的，而不是與引紗錐體7的壁殼9加工為一體。在本實(shí)施例中，前端面25與引紗錐體7的壁殼9的前端面59的相互接觸面用粘接劑粘接，保持密閉以防止漏氣。本發(fā)明并不限于上述的實(shí)施例。例如引紗管39的側(cè)壁12上所設(shè)通孔13的分布規(guī)律可設(shè)置成如圖10所示的每層通孔13都與沿引紗通道8軸向的相鄰層的通孔13互相錯(cuò)開(kāi)的結(jié)構(gòu)。
權(quán)利要求
1.ー種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，包括從上向下依次安裝的上部氣室罩(32)、下部氣室罩(33)和罩殼(52)，所述上部氣室罩(32)上裝有導(dǎo)引阻捻件(20)，所述罩殼(52)下部裝有錐體保持件(38)，所述錐體保持件(38)內(nèi)的安裝孔中裝有引紗錐體(7)，其特征在干，所述引紗錐體(7)中軸位置有引紗通道(8)，所述引紗錐體(7)是ー個(gè)中空件，其內(nèi)部有與外形相似的空腔(10)，且引紗通道(8)側(cè)壁上有連通空腔(10)的通孔(13)，所述通孔(13)沿引紗通道(8)的軸向布置有若干層，所述引紗錐體(7)錐形端部在由上部氣室罩(32)、下部氣室罩(33)、罩殼(52)和錐體保持件(38)所形成的渦流室(4)內(nèi)，所述弓I紗錐體(7)在渦流室(4)外的外壁上有負(fù)壓抽吸源(16)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，其特征在于，所述通孔(13)每層最少有6個(gè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，其特征在于，所述引紗通道(8)側(cè)壁上設(shè)有通孔(13)的區(qū)段的長(zhǎng)度從引紗通道(8)入口(11)開(kāi)始最長(zhǎng)為構(gòu)成纖維須條(I)的纖維(14)的平均長(zhǎng)度。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，其特征在于，所述引紗錐體(7)在渦流室(4)外的一端上以O(shè)型環(huán)(48)和后部支架(45)密封，通過(guò)螺栓(50)將后部支架(45)安裝在引紗錐體(7)上。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述的ー種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，其特征在于，所述引紗通道(8)的側(cè)壁上的若干層通孔(13)沿引紗通道(8)的軸向以相同間隔布置。
6.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述的ー種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，其特征在于，所述引紗通道(8)的側(cè)壁上的若干層通孔(13)中，靠近引紗通道(8)錐形端的1/2 2/3通孔(13)沿引紗通道(8)的軸向間隔小于遠(yuǎn)離引紗通道(8)錐形端的剰余通孔(13)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述的ー種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，其特征在于，所述引紗通道(8)的側(cè)壁上的若干層通孔(13)沿引紗通道(8)的軸向間隔隨著距離引紗通道(8)錐形端的距離的增大而増大。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的ー種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，其特征在于，所述若干層通孔(13)中，每層通孔(13)都與沿引紗通道(8)軸向的相鄰層的通孔(13)互相錯(cuò)開(kāi)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種低落纖的空氣渦流紡紗裝置，包括從上向下依次安裝的上部氣室罩、下部氣室罩和罩殼，所述上部氣室罩上裝有導(dǎo)引阻捻件，所述罩殼下部裝有錐體保持件，所述錐體保持件內(nèi)的安裝孔中裝有引紗錐體，所述引紗錐體中軸位置有引紗通道，所述引紗錐體是一個(gè)中空件，其內(nèi)部有與外形相似的空腔，且引紗通道側(cè)壁上有連通空腔的通孔，所述通孔沿引紗通道的軸向布置有若干層，所述引紗錐體錐形端部在由上部氣室罩、下部氣室罩、罩殼和錐體保持件所形成的渦流室內(nèi)，所述引紗錐體在渦流室外的外壁上有負(fù)壓抽吸源。本發(fā)明降低了現(xiàn)有技術(shù)中所不希望的高纖維損失，提高了纖維的利用率，采用本發(fā)明的裝置將可能生產(chǎn)較公知的現(xiàn)有技術(shù)支數(shù)更高的紗線。
文檔編號(hào)D01H4/02GK102828289SQ20121034823
公開(kāi)日2012年12月19日 申請(qǐng)日期2012年9月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月18日
發(fā)明者裴澤光 申請(qǐng)人:東華大學(xué)