本發(fā)明涉及導電用線纜線束技術領域，具體涉及線束的分離機構。

背景技術：

線束，為一扎線纜，每一線纜包括線體和端子，其中，線體具有柔性，線束雜亂放置，線束中的各條線體相互纏繞，使整個線束亂如麻，不便取用或后續(xù)加工生產。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所解決的技術問題：如何將單根線纜從整把線束中取出。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供如下技術方案：一種線束分離裝置，包括線束整理模塊和線束分離模塊；所述線束整理模塊包括線束梳理模塊和位于線束梳理模塊前后兩側的前振模塊和后振模塊，所述線束分離模塊位于前振模塊的旁側，用于從線束中分離出單根線纜。

上述技術方案中，所述線束梳理模塊包括線束梳理機構和位于線束梳理機構旁側的線束壓緊機構。

按上述技術方案，機械自動或人工把線束上料至線束整理模塊中，線束的前端位于前振模塊上，線束的后端位于后振模塊上，線束的中部位于線束梳理模塊上。之后，線束梳理模塊中的線束壓緊機構壓緊線束，線束梳理模塊中的線束梳理機構對線束進行梳理。之后，線束壓緊機構釋放線束，后振模塊利用振動將線束后端分散開，前振模塊利用振動將線束前端整體振向線束分離模塊。之后，線束分離模塊中的吸附件吸住線束中的一根線纜，且在同一時間僅能吸住一根線纜，并將該線纜向側面扯出，至此，單根線纜從整把線束中取出。

所述線束梳理機構包括旋轉的主輥和副輥，主輥和副輥相鄰設置，主輥和副輥同步旋轉，主輥的旋轉中心線平行于副輥的旋轉中心線；主輥外圍設有主齒，副輥外圍設有副齒，線束的中部位于主齒和副齒上，線束的長度方向垂直于主輥的旋轉中心線。線束平鋪在主輥和副輥上，線束壓緊機構壓緊在線束前端和中部之間，主輥和副輥旋轉，旋轉主輥上的主齒像梳子梳理頭發(fā)一樣梳理線束，旋轉主輥上的主齒梳理線束的前半部分，旋轉副輥上的副齒梳理線束的后半部分，兩者配合，共同完成對線束的梳理。

主輥的數(shù)量為三個，三個主輥圍繞各自的旋轉中心線旋轉的同時，圍繞第一公共旋轉中心線旋轉，三個主輥各自的旋轉中心線平行且與第一公共旋轉中心線的距離相等。具體地，三個主輥的前端樞接在第一行星架上，三個主輥的尾端樞接在第二行星架上，第一行星架樞接在第一支架上，第二行星架樞接在第二支架上，三個主輥的尾端分別設有行星輪，第二支架上固定有第一太陽輪，三個主輥上的行星輪與第一太陽輪嚙合。按上述設計，第一行星架旋轉，通過三個主輥帶動第二行星架旋轉，第一行星架和第二行星架的旋轉中心線即是第一公共旋轉中心線，第二行星架在旋轉時，三個主輥上的行星輪被第一太陽輪驅動旋轉，三個行星輪分別驅動其所在的主輥旋轉，如此，三個主輥在自轉的同時，圍繞第一公共旋轉中心線旋轉。

副輥的數(shù)量為三個，三個副輥圍繞各自的旋轉中心線旋轉的同時，圍繞第二公共旋轉中心線旋轉，三個副輥各自的旋轉中心線平行且與第二公共旋轉中心線的距離相等。具體地，三個副輥的前端樞接在第三行星架上，三個副輥的尾端樞接在第四行星架上，第三行星架樞接在第三支架上，第四行星架樞接在第四支架上，三個副輥的尾端分別設有行星輪，第四支架上固定有第二太陽輪，三個副輥上的行星輪與第二太陽輪嚙合。上述三個副輥自轉和圍繞第二公共旋轉中心線公轉的原理相同于三個主輥自轉和圍繞第一公共旋轉中心線公轉的原理。

三個主輥分別為第一主輥、第二主輥、第三主輥；第一主輥上相鄰兩個主齒之間的距離大于第二主輥上相鄰兩個主齒之間的距離，第二主輥上相鄰兩個主齒之間的距離大于第三主輥上相鄰兩個主齒之間的距離。三個主輥圍繞各自旋轉中心線的旋轉方向相同于三個主輥圍繞第一公共旋轉中心線的旋轉方向，第一主輥、第二主輥、第三主輥按三個主輥圍繞第一公共旋轉中心線的旋轉方向依次排列，例如，三個主輥圍繞第一公共旋轉中心線的旋轉方向為順時針，則，第一主輥、第二主輥、第三主輥按順時針方向分布在第一公共旋轉中心線的外圍，相鄰兩個主輥之間的角距離相等，即第一主輥和第二主輥的之間的角距離為一百二十度，第二主輥和第三主輥的之間的角距離為一百二十度，第三主輥和第一主輥的之間的角距離為一百二十度。按上述說明，第一主輥上的主齒首先對線束進行梳理，之后，第二主輥上的主齒對線束進行梳理，之后，第三主輥上的主齒對線束進行梳理，以達到線束中每根線纜呈直線狀。如同用梳子梳理頭發(fā)，先用齒距較大的梳子梳理一遍，再用齒距較小的梳子梳理一遍，以達到每根頭發(fā)呈直線狀。

三個副輥分別為第一副輥、第二副輥、第三副輥；第一副輥上相鄰兩個副齒之間的距離大于第二副輥上相鄰兩個副齒之間的距離，第二副輥上相鄰兩個副齒之間的距離大于第三副輥上相鄰兩個副齒之間的距離。三個副輥圍繞各自旋轉中心線的旋轉方向相同于三個副輥圍繞第二公共旋轉中心線的旋轉方向，第一副輥、第二副輥、第三副輥按三個副輥圍繞第二公共旋轉中心線的旋轉方向依次排列，相鄰兩個副輥之間的角距離相等。

三個主輥的旋轉方向相同于三個副輥的旋轉方向，當?shù)谝恢鬏伾系闹鼾X與線束接觸時，第一副輥上的副齒與線束接觸。如此設計，第一主輥和第一副輥分別對線束的前半部分和后半部分進行同步梳理，之后，第二主輥和第二副輥分別對線束的前半部分和后半部分進行同步梳理，之后，第三主輥和第三副輥分別對線束的前半部分和后半部分進行同步梳理。

線束放在所述梳理機構的上方，在分線時需要將中間絞在一起的線體分開，本發(fā)明通過主輥旋轉帶動三種齒距不同的主齒、副輥旋轉帶動三種齒距不同的副齒將線體逐級梳理開，解決了一把線束難以分離的問題，為后續(xù)分線做準備。

所述前振模塊和后振模塊的結構和工作原理相同。

所述前振模塊包括振動組件、與振動組件連接的活動板、對活動板的運動進行導向的導向組件。所述振動組件包括圍繞轉軸旋轉的轉子、包圍轉子的振動框，所述轉軸的軸心線偏離轉子的中心線，所述振動框與活動板連接；所述轉子為勒洛三角形轉子或圓形轉子。所述導向組件包括與振動框滑動連接的水平線性滑軌、與水平線性滑軌連接的豎向桿，豎向桿配合在直線軸承中。其中，轉子的外圍設有從動器，從動器與振動框的內側壁接觸。

轉軸帶動轉子轉動，轉子上的從動器將振動框推動；振動框帶動活動板在直線軸承和水平線性滑軌兩個方向進行復合運動，實現(xiàn)方形運動或圓形運動，其中，勒洛三角形轉子實現(xiàn)方形運動，圓形轉子實現(xiàn)圓形運動。

轉軸上設有第一固定塊，轉子上設有第二固定塊，第一固定塊和第二固定塊之間設有調節(jié)螺栓，轉子開設長條形軸孔，轉軸插設在長條形軸孔中。轉子與轉軸的偏心距可以通過調整螺栓調整，實現(xiàn)振幅的調整。

所述后振模塊鉸接在第一支座上，后振模塊與翻轉氣缸的活塞桿連接。翻轉氣缸伸展，驅動整個后振模塊的尾部向上翻轉，后振模塊向前振模塊方向傾斜，如此，在后振模塊和前振模塊振動過程中，其上的線束不會后退。

所述線束分離模塊包括用于吸附線束中任一條線纜的吸附件、用于安放線纜的一對中轉丫叉，吸附件的端部開設線纜卡槽，線纜卡槽中開設吸孔，吸附件位于一對中轉丫叉之間；中轉丫叉由丫叉升降氣缸驅動升降，吸附件由水平設置的直線氣缸驅動；前振模塊的旁側開設豁口，在直線氣缸的驅動下，吸附件伸入豁口，吸附件的線纜卡槽與前振模塊用于放置線束的平面等高。在前振模塊的振動下，線束前端部散開且向旁側的豁口方向移動，伸入在豁口中的線纜卡槽承接線束中最旁側的一根線纜，吸孔將其吸附在線纜卡槽中。之后，直線氣缸復位，線纜卡槽退回，位于一對丫叉的正上方。之后，在丫叉升降氣缸的驅動下，一對丫叉上升，將線纜卡槽中的線纜頂起，線纜脫離線纜卡槽。之后，機械手的爪手抓取線纜。

所述線束分離模塊的旁側設有機械手和掛線機構，機械手將線束分離模塊上的線纜傳送至掛線機構；所述掛線機構包括活動夾持線束左端的左夾持組件、活動夾持線束右端的右夾持組件、作用于線束中部的下拉組件，所述右夾持組件由線性驅動單元驅動而作水平直線移動。

機械手末端夾爪從線束分離模塊中夾取上述第四步驟中分離出的線纜，并向掛線機構方向移動。機械手末端夾爪帶著線纜移動到掛線機構中，掛線機構負責將線纜兩端定位。

本發(fā)明實現(xiàn)自動分離線束，解決了線束分離的問題，代替了人工，降低了勞動強度，提高了自動化程度，為線束自動插位等后續(xù)工作奠定了基礎。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步的說明：

圖1為本發(fā)明一種線束分離裝置的結構示意圖；

圖2為圖1中A處放大圖；

圖3為圖1中從左后方觀察一種線束分離裝置所得的結構示意圖；

圖4為圖3的左視圖；

圖5為圖1中線束梳理機構40的結構示意圖；

圖6為圖5中從右前方觀察線束梳理機構40所得的平面結構示意圖；

圖7為圖6中B處放大圖；

圖8為圖1中前振模塊20的結構示意圖；

圖9為圖1中前振模塊20的平面結構示意圖；

圖10為圖9中振動組件21的結構示意圖；其中，轉子為勒洛三角形轉子218；

圖11為圖9中振動組件21的結構示意圖；其中，轉子為圓形轉子212；

圖12為圖11中振動組件21的平面結構示意圖；

圖13為本發(fā)明所涉掛線機構的結構示意圖；

圖14為圖13中掛線機構的平面結構示意圖。

圖中符號說明：

10、線束分離模塊；11、吸附件；110、直線氣缸；12、中轉丫叉；120、丫叉升降氣缸；13、線纜卡槽；14、吸孔；

20、前振模塊；21、振動組件；211、轉軸；212、圓形轉子；213、振動框；214、第一固定塊；215、第二固定塊；216、調節(jié)螺栓；217、從動器；218、勒洛三角形轉子；22、活動板；230、水平線性滑軌；231、豎向桿；232、直線軸承；24、一套同步帶傳動系統(tǒng)；25、驅動電機；

30、后振模塊；

40、線束梳理機構；41、第一主輥；410、第一主輥上的主齒；42、第二主輥；420、第二主輥上的主齒；43、第三主輥；430、第三主輥上的主齒；44、第一行星架；440、第一支架；45、第二行星架；450、第二支架；46、第一太陽輪；47、第一同步帶輪；470、第二同步帶輪；471、電機；

50、線束壓緊機構；51、C字形支架；52、頂壓氣缸；53、壓塊；

60、第一支座；61、翻轉氣缸；

71、左夾持組件；711、左升降塊；712、左固定塊；72、右夾持組件；721、右升降塊；722、右固定塊；73、下拉組件；731、豎向線性滑軌；732、升降板；733、滾輪。

具體實施方式

結合圖1、圖3、圖4，一種線束分離裝置，包括線束整理模塊和線束分離模塊10；所述線束整理模塊包括線束梳理模塊和位于線束梳理模塊前后兩側的前振模塊20和后振模塊30，所述線束分離模塊位于前振模塊的旁側，用于從線束中分離出單根線纜。

所述線束梳理模塊包括線束梳理機構40和位于線束梳理機構旁側的線束壓緊機構50。

結合圖5至圖7，關于線束梳理模塊，主輥的數(shù)量為三個，三個主輥的前端樞接在第一行星架44上，三個主輥的尾端樞接在第二行星架45上，第一行星架樞接在第一支架440上，第二行星架樞接在第二支架450上，三個主輥的尾端分別設有行星輪，第二支架上固定有第一太陽輪46，三個主輥上的行星輪與第一太陽輪嚙合。

關于線束梳理模塊，副輥的數(shù)量為三個，三個副輥的前端樞接在第三行星架上，三個副輥的尾端樞接在第四行星架上，第三行星架樞接在第三支架上，第四行星架樞接在第四支架上，三個副輥的尾端分別設有行星輪，第四支架上固定有第二太陽輪，三個副輥上的行星輪與第二太陽輪嚙合。

關于線束梳理模塊，上述主輥與副輥的聯(lián)動關系如下：第一行星架44與第一同步帶輪47連接，第三行星架與第二同步帶輪470連接，第一同步帶輪和第二同步帶輪通過同步帶連接，第二同步帶輪與電機471連接。

關于線束梳理模塊，三個主輥分別為第一主輥41、第二主輥42、第三主輥43，任一主輥上設有主齒。第一主輥上相鄰兩個主齒之間的距離大于第二主輥上相鄰兩個主齒之間的距離，第二主輥上相鄰兩個主齒之間的距離大于第三主輥上相鄰兩個主齒之間的距離。

關于線束梳理模塊，三個主輥圍繞各自的旋轉中心線旋轉的同時，圍繞第一公共旋轉中心線旋轉，三個主輥各自的旋轉中心線平行且與第一公共旋轉中心線的距離相等。三個主輥圍繞各自旋轉中心線順時針旋轉，三個主輥圍繞第一公共旋轉中心線順時針旋轉，第一主輥、第二主輥、第三主輥按順時針方向分布在第一公共旋轉中心線的外圍，相鄰兩個主輥之間的角距離相等。

關于線束梳理模塊，三個副輥分別為第一副輥、第二副輥、第三副輥，任一副輥上設有副齒。第一副輥上相鄰兩個副齒之間的距離大于第二副輥上相鄰兩個副齒之間的距離，第二副輥上相鄰兩個副齒之間的距離大于第三副輥上相鄰兩個副齒之間的距離。

關于線束梳理模塊，三個副輥圍繞各自的旋轉中心線旋轉的同時，圍繞第二公共旋轉中心線旋轉，三個副輥各自的旋轉中心線平行且與第二公共旋轉中心線的距離相等。三個副輥圍繞各自旋轉中心線順時針旋轉，三個副輥圍繞第二公共旋轉中心線順時針旋轉，第一副輥、第二副輥、第三副輥按順時針方向分布在第二公共旋轉中心線的外圍，相鄰兩個副輥之間的角距離相等。

關于線束梳理模塊，三個主輥的旋轉方向相同于三個副輥的旋轉方向，當?shù)谝恢鬏?1上的主齒開始與線束接觸時，第一副輥21上的副齒開始與線束接觸。

結合圖1、圖4，所述線束壓緊機構50包括安裝在C字形支架51上的頂壓氣缸52、安裝在頂壓氣缸活塞桿上的壓塊53。頂壓氣缸活塞桿下行，壓塊壓迫在C字形支架中的線束上。

實際操作中，電機471通過同步帶驅動第一行星架44和第三行星架同步旋轉，三個主輥帶動第二行星架45旋轉，三個副輥帶動第四行星架旋轉。第一行星架和第二行星架的旋轉中心線即是第一公共旋轉中心線，第二行星架在旋轉時，三個主輥上的行星輪被第一太陽輪46驅動旋轉，三個行星輪分別驅動其所在的主輥旋轉，如此，三個主輥在自轉的同時，圍繞第一公共旋轉中心線旋轉。第三行星架和第四行星架的旋轉中心線即是第二公共旋轉中心線，第四行星架在旋轉時，三個副輥上的行星輪被第二太陽輪驅動旋轉，三個行星輪分別驅動其所在的副輥旋轉，如此，三個副輥在自轉的同時，圍繞第二公共旋轉中心線旋轉。

線束壓緊機構50壓緊在線束前端與中部之間，當?shù)谝恢鬏?1上的主齒410與線束接觸時，第一副輥上的副齒與線束接觸，第一主輥和第一副輥分別對線束的前半部分和后半部分進行同步梳理。之后，第二主輥42和第二副輥分別對線束的前半部分和后半部分進行同步梳理。之后，第三主輥43和第三副輥分別對線束的前半部分和后半部分進行同步梳理。

所述前振模塊20和后振模塊30的結構和工作原理相同。

結合圖8至圖12，所述前振模塊20包括振動組件21、與振動組件連接的活動板22、對活動板的運動進行導向的導向組件。

關于前振模塊20，所述振動組件包括圍繞轉軸211旋轉的轉子212、包圍轉子的振動框213，所述轉軸的軸心線偏離轉子的中心線，所述振動框與活動板連接；所述轉子為勒洛三角形轉子或圓形轉子。其中，轉軸211通過一套同步帶傳動系統(tǒng)24與驅動電機25連接。

關于前振模塊20，所述導向組件包括與振動框滑動連接的水平線性滑軌230、與水平線性滑軌連接的豎向桿231，豎向桿配合在直線軸承232中。

關于前振模塊20，轉軸211上設有第一固定塊214，轉子212上設有第二固定塊215，第一固定塊和第二固定塊之間設有調節(jié)螺栓216，轉子開設長條形軸孔，轉軸插設在長條形軸孔中。

關于前振模塊20，轉子的外圍設有從動器217，從動器與振動框213的內側壁接觸。

所述后振模塊30鉸接在第一支座60上，后振模塊與翻轉氣缸61的活塞桿連接。

結合圖1至圖4，所述線束分離模塊10包括用于吸附線束中任一條線纜的吸附件11、用于安放線纜的一對中轉丫叉12，吸附件的端部開設線纜卡槽13，線纜卡槽中開設吸孔14，吸附件位于一對中轉丫叉之間；中轉丫叉由丫叉升降氣缸120驅動升降，吸附件由水平設置的直線氣缸110驅動。前振模塊20的旁側開設豁口，在直線氣缸的驅動下，吸附件伸入豁口，吸附件的線纜卡槽與前振模塊用于放置線束的平面等高。

所述線束分離模塊10的旁側設有機械手和掛線機構，機械手將線束分離模塊上的線纜傳送至掛線機構；結合圖13、圖14，所述掛線機構包括活動夾持線束左端的左夾持組件71、活動夾持線束右端的右夾持組件72、作用于線束中部的下拉組件73，所述右夾持組件由線性驅動單元驅動而作水平直線移動。

關于掛線機構，所述下拉組件73包括滑動配合在豎向線性滑軌731上的升降板732、安裝在升降板上的滾輪733，所述升降板與升降驅動單元連接，所述滾輪位于左夾持組件71和右夾持組件72之間；在升降驅動單元的驅動下，滾輪的最高位在左夾持組件71和右夾持組件72之上，當滾輪處于最低位時，線束的左端尚在左夾持組件10中，線束的右端尚在右夾持組件20中。

關于掛線機構，左夾持組件71包括用于夾持線纜的左升降塊711和左固定塊712，左升降塊和左固定塊上配合開設有用于夾持線纜的豁口；右夾持組件72包括用于夾持線纜的右升降塊721和右固定塊722，右升降塊和右固定塊上配合開設有用于夾持線纜的豁口。

實際操作中，機械手將線纜移送至掛線機構，左夾持組件71和右夾持組件72分別夾持線纜，線纜可在左夾持組件71和右夾持組件72中抽動。

之后，下拉組件73作用于線束的中部，下拉線束中部，下拉過程中，線束在左夾持組件71和右夾持組件72中移動。與此同時，線性驅動單元驅動右夾持組件作水平直線移動，右夾持組件遠離左夾持組件。

由于線束中的每一根線纜包括線體和位于線體兩端的端子，端子的外徑大于線體的外徑，且大于左夾持組件和右夾持組件用于夾持線纜的夾持口。因此，當線纜左端子與左夾持組件相抵時，線纜在左夾持組件中停止抽動，當線纜右端子與右夾持組件相抵時，線纜在右夾持組件中停止抽動。最終，線束呈V字形，V字形線束的兩端仍分別在左夾持組件和右夾持組件中。

生產中，利用本發(fā)明所述線束分離裝置對線束進行分離的驟如下：

第一，把線束上料至線束整理模塊中，線束的前端位于前振模塊20上，線束的后端位于后振模塊30上，線束的中部位于線束梳理模塊上；

第二，線束梳理模塊中的線束壓緊機構50壓緊線束，線束梳理模塊中的線束梳理機構40對線束進行梳理；

第三，線束壓緊機構50釋放線束，后振模塊30利用振動將線束后端分散開，前振模塊20利用振動將線束前端整體振向線束分離模塊10；

第四，線束分離模塊10中的吸附件11吸住線束中的一根線纜，且在同一時間僅能吸住一根線纜，并將該線纜向側面扯出；

第五，機械手末端夾爪從線束分離模塊10中夾取上述第四步驟中分離出的線纜，并向掛線機構方向移動；

第六，機械手末端夾爪帶著線纜移動到掛線機構中，掛線機構負責將線纜兩端定位。

以上內容僅為本發(fā)明的較佳實施方式，對于本領域的普通技術人員，依據本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，本說明書內容不應理解為對本發(fā)明的限制。