本發(fā)明涉及一種復(fù)合纖維，特別是涉及一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維及其制備方法。

背景技術(shù)：
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早在19世紀(jì)80年代年，日本開發(fā)了一種以PP為芯、PE為皮的聚烯烴復(fù)合纖維，它是最早的低熔點(diǎn)纖維，主要起到粘結(jié)纖維的作用。隨后，國外一些知名企業(yè)開始了對(duì)低熔點(diǎn)纖維的研究，開發(fā)出了低熔點(diǎn)聚酯纖維，它具有良好的粘合強(qiáng)度，主要用于非織造布領(lǐng)域，實(shí)現(xiàn)了纖維自身粘合無需化學(xué)膠的工藝突破。在此基礎(chǔ)上，又開發(fā)出了低熔點(diǎn)復(fù)合纖維，具有皮芯結(jié)構(gòu)，皮層為低熔點(diǎn)纖維，芯層為常規(guī)纖維，與單組分低熔點(diǎn)纖維相比，低熔點(diǎn)復(fù)合纖維在經(jīng)過熱處理或熨燙處理后，皮層熔融粘結(jié)纖維，而芯層仍能保持一定的強(qiáng)度和韌性，起到支撐作用，因而有著更廣闊的市場前景，發(fā)明專利CN201410226546.9《一種低熔點(diǎn)皮芯結(jié)構(gòu)的聚酯長絲》公開了一種具有良好的可加工性、加工條件易控制、低能耗和紡絲性能好的一種低熔點(diǎn)皮芯結(jié)構(gòu)的聚酯長絲及其制備方法。發(fā)明專利CN201210419736.3《一種低熔點(diǎn)聚酯皮芯復(fù)合有色纖維及其生產(chǎn)方法》提供了一種高色牢度低熔點(diǎn)聚酯皮芯復(fù)合有色纖維及其制備方法。

然而，上述專利均為常規(guī)低熔點(diǎn)復(fù)合纖維，雖然有著良好的粘合作用，但在后織造使用過程中，易產(chǎn)生靜電，對(duì)生產(chǎn)過程及產(chǎn)品設(shè)備造成了一定的危害，為解決這個(gè)問題，中國專利CN201210284452.8《低熔點(diǎn)熱粘合復(fù)合導(dǎo)電纖維及其生產(chǎn)方法》公開了一種低熔點(diǎn)熱粘合復(fù)合導(dǎo)電纖維及其生產(chǎn)方法，結(jié)合了低熔點(diǎn)纖維和導(dǎo)電纖維的優(yōu)良性能，不僅起到熔融粘合作用，還可有效減少靜電現(xiàn)象的發(fā)生。但此專利提供的低熔點(diǎn)復(fù)合導(dǎo)電纖維的導(dǎo)電成分為炭黑型導(dǎo)電母粒，為黑色且不可染，當(dāng)皮層熔融，而芯層暴露在外面時(shí)，影響了織物美觀，限制了其應(yīng)用范圍。針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，因此提出本發(fā)明。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維及其制備方法，該復(fù)合纖維由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層組成，低熔點(diǎn)層可為低熔點(diǎn)聚酯或低熔點(diǎn)共聚酰胺成分，導(dǎo)電層為白色導(dǎo)電母粒，在低熔點(diǎn)層熔融粘著纖維時(shí)，導(dǎo)電層暴露出來，不僅起到消除靜電的作用，而且具有可染性，極大地拓寬了低熔點(diǎn)導(dǎo)電復(fù)合纖維的應(yīng)用領(lǐng)域，可廣泛應(yīng)用于無塵服裝、無塵鞋、運(yùn)動(dòng)鞋、服裝袖口和領(lǐng)口、汽車內(nèi)飾、窗簾布等領(lǐng)域。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維，其特征在于：由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層組成，所述的低熔點(diǎn)層為低熔點(diǎn)聚酯或低熔點(diǎn)共聚酰胺，所述的導(dǎo)電層為白色可染錦綸導(dǎo)電母?；虬咨扇緶炀]導(dǎo)電母粒，所述的低熔點(diǎn)層與導(dǎo)電層的重量比為：低熔點(diǎn)層50～80，導(dǎo)電層20～50。

本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置在于：

所述的復(fù)合纖維的截面為皮芯型、一字型、三葉型或四葉型結(jié)構(gòu)。

所述的低熔點(diǎn)層熔點(diǎn)為100～180℃，導(dǎo)電層熔點(diǎn)為200℃～220℃。

所述的復(fù)合纖維的線密度為：50D～300D，斷裂強(qiáng)度≥2.0cN/dtex，斷裂伸長率為25%～80%，表面電阻瞬時(shí)值為1×10⁴～1.0×10¹⁰Ω。

一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維的制備方法，其特征在于：包含以下步驟：

（1）將作為低熔點(diǎn)層的低熔點(diǎn)聚酯或低熔點(diǎn)共聚酰胺切片，以及作為導(dǎo)電層的白色可染錦綸導(dǎo)電母?；虬咨扇緶炀]導(dǎo)電母粒經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓分別進(jìn)行干燥；

（2）將步驟（1）中干燥后的切片低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層母粒分別喂入兩個(gè)螺桿擠出機(jī)中進(jìn)行熔融塑化，經(jīng)計(jì)量泵分別輸送至同一復(fù)合組件噴出成形為初生絲；

（3）將步驟（2）中的初生絲經(jīng)冷卻、上油、牽伸定型、卷繞成筒制得復(fù)合纖維。

優(yōu)選地，步驟（1）中低熔點(diǎn)聚酯切片或低熔點(diǎn)共聚酰胺切片的干燥溫度為60～110℃，真空度為-0.1～-0.2MPa，干燥時(shí)間為12～14h，干燥后切片含水率達(dá)到200ppm以下。

步驟（1）中白色可染錦綸導(dǎo)電母粒的干燥溫度為95～100℃，真空度為-0.1MPa，干燥時(shí)間為18～22h，干燥后母粒含水率在200ppm以下；白色可染滌綸導(dǎo)電母粒的干燥溫度為120～130℃，真空度為-0.1MPa，干燥時(shí)間為18～22h，干燥后母粒含水率在100ppm以下。

所述步驟（2）中的低熔點(diǎn)聚酯切片螺桿熔融塑化溫度為180℃～250℃，低熔點(diǎn)共聚酰胺切片螺桿熔融塑化溫度為140℃～200℃。

所述步驟（2）中的白色錦綸導(dǎo)電母粒的螺桿熔融塑化溫度為203～228，白色滌綸導(dǎo)電母粒的螺桿熔融塑化溫度為210℃～233℃。

所述步驟（3）中復(fù)合纖維的牽伸溫度為50℃～85℃，定型溫度為75℃～120℃，牽倍為1.2～3.0，卷繞速度為2000～3500 m/min。

本發(fā)明的有益效果在于：

1、本發(fā)明的一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維是由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層通過復(fù)合紡絲技術(shù)制得的，將低熔點(diǎn)成分和導(dǎo)電成分結(jié)合使用，通過復(fù)合形成特定的截面結(jié)構(gòu)，可充分發(fā)揮兩種成分各自的優(yōu)勢，使該復(fù)合纖維的應(yīng)用范圍更加廣泛。

2、本發(fā)明的復(fù)合纖維應(yīng)用于織造時(shí)，經(jīng)過熱定型或熨燙處理后，低熔點(diǎn)成分熔融，粘著固定其他纖維，起到了很好的粘合作用，而導(dǎo)電成分暴露出來，能夠有效地消除靜電，可應(yīng)用于無塵、防靜電等有特殊要求的領(lǐng)域。

3、本發(fā)明的低熔點(diǎn)導(dǎo)電復(fù)合纖維，其導(dǎo)電層采用的是白色導(dǎo)電母粒，具有可染性，在制得時(shí)可染色，在后道應(yīng)用加工時(shí)（低熔點(diǎn)層熔掉之后）也可染色，與炭黑型導(dǎo)電低熔點(diǎn)復(fù)合纖維相比，極大地拓寬了低熔點(diǎn)導(dǎo)電復(fù)合纖維的應(yīng)用領(lǐng)域，可廣泛應(yīng)用于無塵服裝、無塵鞋、運(yùn)動(dòng)鞋、服裝袖口和領(lǐng)口、汽車內(nèi)飾、窗簾布等領(lǐng)域，應(yīng)用范圍更加廣泛。

附圖說明：

圖1為本發(fā)明所述復(fù)合纖維的皮芯型截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明所述復(fù)合纖維的一字型截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明所述復(fù)合纖維的三葉型截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明所述復(fù)合纖維的四葉型截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例的工藝路線圖。

其中：1-低熔點(diǎn)層，2-導(dǎo)電層。

具體實(shí)施方式：

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于此。

如圖1-圖4所示，本發(fā)明的一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層組成，所述的低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層可構(gòu)成截面為皮芯型、一字型、三葉型、四葉型結(jié)構(gòu)。本發(fā)明經(jīng)過無限次試驗(yàn)后，發(fā)現(xiàn)制得了一字型、三葉型、四葉型截面的低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維，不僅具有良好的可紡性，而且與皮芯型截面的復(fù)合纖維相比，其染色性（低熔點(diǎn)層熔掉之后）具有比較突出的特點(diǎn)，染色后織物的深色感和鮮明性有所提高，使所染顏色更加鮮艷，因此通過改變復(fù)合纖維不同的截面形狀，能得到不同染色風(fēng)格的織物，具備更廣闊的應(yīng)用前景。

所述的低熔點(diǎn)層可為低熔點(diǎn)聚酯或低熔點(diǎn)共聚酰胺；所述的導(dǎo)電層可為白色可染錦綸導(dǎo)電母?；虬咨扇緶炀]導(dǎo)電母粒；所述的低熔點(diǎn)層與導(dǎo)電層的重量比：低熔點(diǎn)層50~80，導(dǎo)電層20~50；采用此重量配比，不僅保證了可紡性，而且低熔點(diǎn)成分和導(dǎo)電層成分各自的優(yōu)勢能夠發(fā)揮較好的效果。另一方面，本發(fā)明采用的白色可染導(dǎo)電母粒，導(dǎo)電成分主要為金屬氧化物，會(huì)嚴(yán)重影響復(fù)合纖維的可紡性，本發(fā)明經(jīng)過反復(fù)試驗(yàn)，不斷調(diào)整生產(chǎn)工藝參數(shù)，對(duì)設(shè)備進(jìn)行相應(yīng)改造，才制得可紡性良好、性能優(yōu)良的低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維。

低熔點(diǎn)層熔點(diǎn)為100-180℃，導(dǎo)電層熔點(diǎn)為200℃-220℃。

復(fù)合纖維的線密度可為：50D-300D，斷裂強(qiáng)度≥2.0cN/dtex，斷裂伸長率為25%-80%，表面電阻瞬時(shí)值為1×10⁴-1.0×10¹⁰Ω。纖維的性能能夠滿足后加工的使用要求，同時(shí)能夠有效的消除靜電。

在本發(fā)明的實(shí)施例中所使用的實(shí)驗(yàn)方法如無特殊說明，均為常規(guī)方法。

在本發(fā)明的實(shí)施例中所述的材料、試劑等，如無特殊說明，均可從商業(yè)途徑得到。

實(shí)施例1：

如圖1所示，本實(shí)施例的一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維，由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層構(gòu)成，截面為皮芯型，該低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維的工藝路線如圖5所示，包括以下步驟：

（1）將熔點(diǎn)為180℃的低熔點(diǎn)聚酯切片經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度110℃、真空度-0.2MPa、干燥時(shí)間14h，干燥后切片含水率達(dá)到200ppm以下；

將熔點(diǎn)為220℃的白色滌綸導(dǎo)電母粒經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度130℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間18h，干燥后母粒含水率在100ppm以下。

（2）將步驟（1）干燥后的低熔點(diǎn)聚酯切片和白色滌綸導(dǎo)電母粒分別喂入兩個(gè)螺桿擠出機(jī)中進(jìn)行熔融塑化，低熔點(diǎn)聚酯切片的熔融塑化溫度為250℃，白色滌綸導(dǎo)電母粒的熔融塑化溫度為233℃；經(jīng)螺桿熔融塑化后的低熔點(diǎn)聚酯切片和白色滌綸導(dǎo)電母粒按照50:50的重量比，經(jīng)計(jì)量泵分別輸送至同一復(fù)合組件，形成皮芯型截面噴出成形為初生絲。

（3）將步驟（2）的初生絲經(jīng)冷卻、上油、牽伸定型、卷繞成筒制得復(fù)合纖維，牽伸溫度為80℃，定型溫度120℃，牽倍為3.0，卷繞速度為3000m/min，制得的復(fù)合纖維，纖度75dtex，斷裂強(qiáng)度2.60cN/dt，斷裂伸長率30%，表面電阻瞬時(shí)值10⁹Ω。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例的一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維，由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層構(gòu)成，截面為皮芯型，該低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維的制備方法包括以下步驟：

（1）將熔點(diǎn)為160℃的低熔點(diǎn)聚酯切片經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度90℃、真空度-0.2MPa、干燥時(shí)間14h，干燥后切片含水率達(dá)到200ppm以下。

將熔點(diǎn)為220℃的白色滌綸導(dǎo)電母粒經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度130℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間22h，干燥后母粒含水率在100ppm以下。

（2）將步驟（1）干燥后的低熔點(diǎn)聚酯切片和白色滌綸導(dǎo)電母粒分別喂入兩個(gè)螺桿擠出機(jī)中進(jìn)行熔融塑化，低熔點(diǎn)聚酯切片的熔融塑化溫度為230℃，白色滌綸導(dǎo)電母粒的熔融塑化溫度為228℃；經(jīng)螺桿熔融塑化后的低熔點(diǎn)聚酯切片和白色滌綸導(dǎo)電母粒按照65:35的重量比，經(jīng)計(jì)量泵分別輸送至同一復(fù)合組件，形成皮芯型截面噴出成形為初生絲。

（3）將步驟（2）的初生絲經(jīng)冷卻、上油、牽伸定型、卷繞成筒制得復(fù)合纖維，牽伸溫度為75℃，定型溫度100℃，牽倍為2.5，卷繞速度為3000m/min，制得的復(fù)合纖維，纖度55dtex，斷裂強(qiáng)度2.40cN/dt，斷裂伸長率27%，表面電阻瞬時(shí)值10⁹Ω。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例的一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維，由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層構(gòu)成，截面為一字型，該低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維的制備方法包括以下步驟：

（1）將熔點(diǎn)為110℃的低熔點(diǎn)聚酯切片經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度65℃、真空度-0.2MPa、干燥時(shí)間12h，干燥后切片含水率達(dá)到200ppm以下。

將熔點(diǎn)為200℃的白色滌綸導(dǎo)電母粒經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度120℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間20h，干燥后母粒含水率在100ppm以下。

（2）將步驟（1）干燥后的低熔點(diǎn)聚酯切片和白色滌綸導(dǎo)電母粒分別喂入兩個(gè)螺桿擠出機(jī)中進(jìn)行熔融塑化，低熔點(diǎn)聚酯切片的熔融塑化溫度為180℃，白色滌綸導(dǎo)電母粒的熔融塑化溫度為210℃；經(jīng)螺桿熔融塑化后的低熔點(diǎn)聚酯切片和白色滌綸導(dǎo)電母粒按照70:30的重量比，經(jīng)計(jì)量泵分別輸送至同一復(fù)合組件，形成一字型截面噴出成形為初生絲。

（3）將步驟（2）的初生絲經(jīng)冷卻、上油、牽伸定型、卷繞成筒制得復(fù)合纖維，牽伸溫度為85℃，定型溫度75℃，牽倍為2.7，卷繞速度為3500m/min，制得的復(fù)合纖維，纖度83dtex，斷裂強(qiáng)度2.36cN/dt，斷裂伸長率37%，表面電阻瞬時(shí)值10⁶Ω。

實(shí)施例4：

本實(shí)施例的一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維，由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層構(gòu)成，截面為一字型，該低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維的制備方法包括以下步驟：

（1）將熔點(diǎn)為110℃的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度65℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間12h，干燥后切片含水率達(dá)到200ppm以下。

將熔點(diǎn)為200℃的白色錦綸導(dǎo)電母粒經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度100℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間18h，干燥后母粒含水率在100ppm以下。

（2）將步驟（1）干燥后的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片和白色錦綸導(dǎo)電母粒分別喂入兩個(gè)螺桿擠出機(jī)中進(jìn)行熔融塑化，低熔點(diǎn)共聚酰胺切片的熔融塑化溫度為200℃，白色錦綸導(dǎo)電母粒的熔融塑化溫度為228℃；經(jīng)螺桿熔融塑化后的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片和白色錦綸導(dǎo)電母粒按照70:30的重量比，經(jīng)計(jì)量泵分別輸送至同一復(fù)合組件，形成一字型截面噴出成形為初生絲。

（3）將步驟（2）的初生絲經(jīng)冷卻、上油、牽伸定型、卷繞成筒制得復(fù)合纖維，牽伸溫度為60℃，定型溫度75℃，牽倍為1.8，卷繞速度為2000m/min，制得的復(fù)合纖維，纖度333dtex，斷裂強(qiáng)度2.16cN/dt，斷裂伸長率40%，表面電阻瞬時(shí)值10⁵Ω。

實(shí)施例5：

本實(shí)施例的一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維，由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層構(gòu)成，截面為三葉型，該低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維的制備方法包括以下步驟：

（1）將熔點(diǎn)為100℃的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度60℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間14h，干燥后切片含水率達(dá)到200ppm以下。

將熔點(diǎn)為200℃的白色錦綸導(dǎo)電母粒經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度90℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間20h，干燥后母粒含水率在100ppm以下。

（2）將步驟（1）干燥后的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片和白色錦綸導(dǎo)電母粒分別喂入兩個(gè)螺桿擠出機(jī)中進(jìn)行熔融塑化，低熔點(diǎn)共聚酰胺切片的熔融塑化溫度為140℃，白色錦綸導(dǎo)電母粒的熔融塑化溫度為210℃；經(jīng)螺桿熔融塑化后的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片和白色錦綸導(dǎo)電母粒按照70:30的重量比，經(jīng)計(jì)量泵分別輸送至同一復(fù)合組件，形成三葉型截面噴出成形為初生絲。

（3）將步驟（2）的初生絲經(jīng)冷卻、上油、牽伸定型、卷繞成筒制得復(fù)合纖維，牽伸溫度為50℃，定型溫度75℃，牽倍為2.0，卷繞速度為3500m/min，制得的復(fù)合纖維，纖度222dtex，斷裂強(qiáng)度2.23cN/dt，斷裂伸長率42%，表面電阻瞬時(shí)值10⁵Ω。

實(shí)施例6：

本實(shí)施例的一種低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維，由低熔點(diǎn)層和導(dǎo)電層構(gòu)成，截面為四葉型，該低熔點(diǎn)可染色抗靜電復(fù)合纖維的制備方法包括以下步驟：

（1）將熔點(diǎn)為100℃的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度60℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間14h，干燥后切片含水率達(dá)到200ppm以下。

將熔點(diǎn)為200℃的白色錦綸導(dǎo)電母粒經(jīng)真空轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行干燥，干燥溫度80℃、真空度-0.1MPa、干燥時(shí)間22h，干燥后母粒含水率在100ppm以下。

（2）將步驟（1）干燥后的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片和白色錦綸導(dǎo)電母粒分別喂入兩個(gè)螺桿擠出機(jī)中進(jìn)行熔融塑化，低熔點(diǎn)共聚酰胺切片的熔融塑化溫度為180℃，白色錦綸導(dǎo)電母粒的熔融塑化溫度為203℃；經(jīng)螺桿熔融塑化后的低熔點(diǎn)共聚酰胺切片和白色錦綸導(dǎo)電母粒按照60:40的重量比，經(jīng)計(jì)量泵分別輸送至同一復(fù)合組件，形成四葉型截面噴出成形為初生絲。

（3）將步驟（2）的初生絲經(jīng)冷卻、上油、牽伸定型、卷繞成筒制得復(fù)合纖維，牽伸溫度為50℃，定型溫度80℃，牽倍為1.2，卷繞速度為3000m/min，制得的復(fù)合纖維，纖度167dtex，斷裂強(qiáng)度2.50cN/dt，斷裂伸長率60%，表面電阻瞬時(shí)值10⁴Ω。