本發(fā)明涉及機械領域，尤其是涉及一種汽車空調出風口葉片與連桿之間的裝配工裝。

背景技術：

隨著社會的發(fā)展和人民生活水平的提高，汽車已經成為人們生活中必不可少的代步和出行工具，為了提升汽車的功能和使用舒適度，空調系統(tǒng)已經成為汽車的基本配置之一，汽車中的空調出風口都安裝有可扳動的葉片，從而通過扳動葉片來改變空調系統(tǒng)的出風風向?？照{出風口的葉片總成的組裝首先需要將單獨的葉片通過連桿連接，然后再將連接好的葉片安裝在葉片總成的殼體中；根據不同的需求，一根連桿上需要固定5-8片葉片，而現在都是人工將單獨的葉片卡進連桿上的安裝孔中從而實現葉片的裝配，因此，現在人工將葉片裝配在連桿上存在很多不足：首先就是葉片裝配的效率太低，工人完成一次裝配需要30-40秒左右，導致人工成本大幅度的提高，第二，由于葉片和連桿都由塑料制成，再加上為了防止裝配好的葉片從連桿上脫落，葉片的連接端的端頭尺寸比連桿的安裝孔的尺寸稍大，需要工人用力才能將葉片組裝在連桿上，容易出現工人裝配時用力不當將連桿折斷或者將葉片的連接端損壞，使得葉片總成的生產成本高，另外，裝配葉片時工人的手指長時間用力較大，對工人的手指造成極大的損傷；第三，由于汽車中左出風口和右出風口的葉片一般是對稱的，因此，左出風口和右出風口的葉片裝配在連桿上的順序是相反的，并且連桿每個安裝孔中安裝的葉片形狀和結構也具有差異，使得人工裝配葉片時的出錯率極高，使得裝配的葉片的報廢率高。

技術實現要素：

針對現有技術中的上述問題，本發(fā)明提出了一種汽車空調出風口葉片與連桿之間的裝配工裝，本發(fā)明旨在提供一種裝配方便、效率高、裝配時葉片和連桿不會被損壞以及裝配出錯率低的空調出風口葉片的裝配工裝。

本發(fā)明的技術方案為：汽車空調出風口葉片與連桿之間的裝配工裝，其特征在于：包括底座，所述底座的頂面上固定有定模、條形座和安裝座；所述定模固定在條形座的一端，安裝座固定在條形座的另一端；所述定模的頂部設置有葉片安裝機構，所述安裝座上固定有氣缸，氣缸通過氣管與供氣機構連接，所述氣管上設置有控制閥，且控制閥固定在底座上；所述條形座的頂面上設置有導軌，導軌與條形座的長度延伸方向平行，且導軌的一端靠近定模；所述導軌上設置有滑動機構，所述滑動機構的頂面上固定有動模固定塊，所述動模固定塊與氣缸的活塞桿固定連接，動模固定塊與定模相對的側壁上鉸接有動模，所述動模上設置有連桿安裝機構和防錯機構。

進一步地，所述底座上設置有用于限制動模中下部位置的限位銷。

進一步地，所述限位銷為兩個，兩個限位銷分別位于條形座的兩側，限位銷靠近動模處，且位于動模與安裝座之間。

進一步地，所述葉片安裝機構包括葉片安裝臺和葉片限位臺，所述葉片安裝臺和葉片限位臺相互平行地固定在定模的頂面上，所述葉片安裝臺的一側壁上開有將葉片安裝臺頂面和底面連通的矩形槽，且葉片安裝臺的矩形槽與動模相對，所述葉片限位臺位于與矩形槽相背的一側，所述葉片限位臺與葉片安裝臺之間形成限位槽，且葉片限位臺的頂面低于葉片安裝臺的頂面；所述葉片安裝臺上開有5-8個葉片安裝槽，且葉片安裝槽分別與矩形槽和限位槽連通。

進一步地，所述安裝座的縱截面大致呈倒置的T字型結構，所述安裝座的水平塊固定在底座上，安裝座的豎直塊的中上部的中間位置開有U型槽，所述氣缸通過固定在安裝座的豎直塊上，且氣缸的活塞桿穿過U型槽。

進一步地，所述滑動機構為滑塊，滑塊的底面上開有將兩相背的側壁連通的安裝槽，所述安裝槽的兩垂直與滑塊底面的內側壁上分別設置有水平的弧形凸起，所述導軌沿著長度方向延伸的兩側壁上分別開有弧形槽，所述滑塊通過弧形凸起和互相槽配合實現可滑動的安裝在導軌上。

進一步地，所述連桿安裝機構包括連桿安裝槽，所述連桿安裝槽設置在動模與定模相對的側壁上，連桿安裝槽與定模相對的側壁上設置有與每個葉片分別對應的盲孔；所述連桿安裝槽的上方設置有與葉片分別對應的第一凹槽，所述連桿安裝槽的底面上設置多個凸臺。

進一步地，所述防錯機構包括防錯臺和分別設置在定模和動模上的防錯標識，所述防錯臺設置在連桿安裝槽的底面上，且防錯臺位于連桿安裝槽的側壁與凸臺之間，所述防錯臺的頂面低于凸臺的頂面。

進一步地，所述動模上設置有連接塊，連接塊位于與設置連桿安裝機構相背的側壁上，所述動模通過鉸接軸與連接塊配合鉸接在動模固定塊上。

進一步地，所述供氣機構包括氣罐和壓縮機，所述壓縮機進口通過氣管與氣罐連通，壓縮機的出口通過氣管與控制閥連接。

本發(fā)明根據順序在定模的葉片安裝機構放置好葉片，將連桿固定在連桿安裝機構中，連桿上設置有定位凸起，連桿的定位凸起與防錯機構對齊，打開控制閥，使得供氣機構與氣缸連通，使得氣缸推動動模固定塊，帶動動模運動與定模貼合，使得固定在定模上的葉片的固定端進入到連桿的安裝孔，然后再關閉控制閥，動模退回到初始位置，取下裝配好的葉片就完成葉片和連桿的裝配。

與現有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

①本發(fā)明代替了人工將多個葉片安裝在連桿上實現了葉片的裝配，現在人工裝配一個產品一般平均需要30-40秒，現在本發(fā)明組裝一個產品只需要10-15秒左右，使得葉片的裝配效率提高了50％以上，不僅將裝配葉片的人力成本降低了一半以上；還降低了工人的勞動強度，也不會對工人的手指造成損傷。

②本發(fā)明通過將葉片分別放置在定模的葉片安裝機構中，然后通過將連桿安裝在動模上，通過氣缸推動動模將連桿上的安裝孔分別與葉片的連接端配合，這樣使得每個葉片和連桿的每個安裝孔處的受力都較均勻，避免了連桿和葉片在裝配過程中被損壞，明顯降低了產品的廢品率，也降低了材料成本。

③本發(fā)明通過設置防錯機構，防錯機構包括防錯臺和設置在定模和動模上的防錯標識，這樣使得人工可以根據防錯標識按照順序在定模上安裝葉片，然后將連桿上的定位凸起與防錯臺對齊，這樣就避免出現將連桿和葉片安裝錯誤的情況發(fā)生；另外，本發(fā)明可以用于將左出風口的葉片和右出風口的葉片裝配在連桿上的情況，并且裝配的錯誤率極低。

④本發(fā)明在底座上設置有用于限制動模中下部位置的限位銷，這樣使得動模在裝配的過程中是垂直與底座頂面的，當裝配完畢后，動模在退出初始的位置的過程中，動模的中下部被限位銷限制無法移動，而動模的頂部繼續(xù)后退到初始位置處，這樣使得動模上設置連桿安裝機構的側壁向上傾斜，使得人們安裝連桿更加方便，并且保證連桿的安裝位置更準確，避免連桿在裝配過程中被損壞。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的立體視圖。

圖2為本發(fā)明中定模和動模的結構示意圖。

圖3為圖1的主視圖。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本發(fā)明中的技術方案進一步說明。

參照附圖1、2，本發(fā)明包括底座1，底座1的頂面上固定有定模2、條形座3和安裝座4；定模2固定在條形座3的一端，安裝座4固定在條形座3的另一端；定模2的頂部設置有葉片安裝機構，安裝座4上固定有氣缸5，氣缸5通過氣管(圖中未示出)與供氣機構連接，氣管上設置有控制閥(圖中未示出)，且控制閥固定在底座1上；條形座3的頂面上設置有導軌6，導軌6與條形座3的長度延伸方向平行，且導軌6的一端靠近定模2；導軌6上設置有滑動機構，滑動機構的頂面上固定有動模固定塊7，動模固定塊7與氣缸5的活塞桿固定連接，動模固定塊7與定模2相對的側壁上鉸接有動模8，動模8上設置有連桿安裝機構和防錯機構。

底座1上設置有用于限制動模8中下部位置的限位銷9，限位銷9為兩個，兩個限位銷9分別位于條形座3的兩側，限位銷9靠近動模8處，且位于動模8與安裝座4之間；當動模8在裝配完成后，動模8需要退回到初始位置，才方便將裝配完成的葉片10取出，當動模8退回到靠近初始位置時，動模8的中下部被限位銷9限制，無法繼續(xù)移動，而動模8繼續(xù)退回到初始位置，這樣就使得整個動模8呈傾斜狀態(tài)，使得動模8上設置連桿安裝機構的側壁處于斜向上的狀態(tài)，使得工人固定連桿更方便，連桿的安裝位置呀而更加準確，保證產品裝配的準確性，也避免由于連桿的安裝位置不對造成連桿或者葉片10的損壞的情況發(fā)生。

葉片安裝機構包括葉片安裝臺11和葉片限位臺12，葉片安裝臺11和葉片限位臺12相互平行地固定在定模2的頂面上，且葉片安裝臺11與葉片限位臺12一體成型；葉片安裝臺11的一側壁上開有將葉片安裝臺11頂面和底面連通的矩形槽13，且葉片安裝臺11的矩形槽13與動模8相對，葉片限位臺12位于與矩形槽13相背的一側，葉片限位臺12與葉片安裝臺11之間形成限位槽14，且葉片限位臺12的頂面低于葉片安裝臺11的頂面；葉片安裝臺11上開有5-8個葉片安裝槽15，根據汽車出口風對葉片10數量的要求來選擇具有不同葉片安裝槽15數量的定模2；通過對定模2的更換，可以實現不同葉片數量和形狀不同的葉片10與連桿16之間的裝配；且葉片安裝槽15分別與矩形槽13和限位槽14連通；將葉片放置在葉片安裝槽15中，葉片的連接端位于矩形槽13中，由于葉片的兩端都設置有固定柱，因此，葉片限位臺12的頂面低于葉片安裝臺11的頂面，這樣使得葉片的另一端的固定柱位于葉片限位臺12的頂面上，而固定柱下面的部分被葉片限位臺12抵住，這樣才能保證葉片處于不動的狀態(tài)，然后通過動模8運動將連桿16與葉片10實現裝配，并且保證葉片上的固定柱不被損壞；矩形槽13用于與動模8的形狀匹配，在保證能夠將葉片在連桿16上裝配的基礎上，避免定模2上的葉片安裝機構與動模8上的連桿安裝機構發(fā)生接觸或者碰撞，避免葉片安裝機構和連桿安裝機構被損壞；另外，設置矩形槽13，使得本發(fā)明還可以用于裝配長度不同的葉片。

安裝座4的縱截面大致呈倒置的T字型結構，安裝座4的水平塊固定在底座1上，安裝座4的豎直塊的中上部的中間位置開有U型槽17，氣缸5通過固定在安裝座4的豎直塊上，且氣缸5的活塞桿穿過U型槽17；安裝座4的一個作用是用于固定氣缸5，另外一個作用是防止動模固定塊7與氣缸5發(fā)生碰撞將氣缸5損壞。

參照附圖3，滑動機構為滑塊18，滑塊18的底面上開有將兩相背的側壁連通的安裝槽(圖中未示出)，安裝槽的兩垂直與滑塊18底面的內側壁上分別設置有水平的弧形凸起(圖中未示出)，導軌6沿著長度方向延伸的兩側壁上分別開有弧形槽19，滑塊18通過弧形凸起和弧形槽配合實現可滑動的安裝在導軌6上，滑塊18用于支撐和承載動模8和動模固定塊7的部分重力，降低氣缸5活塞桿的負載，避免活塞桿發(fā)生變形或者損壞，滑塊18還使得動模8和動模固定塊7與定模2保持在同一直線上，滑塊18還用于輔助動模固定塊和動模8在水平方向上移動；采用滑塊18上的弧形凸起與導軌6上的弧形槽19配合的方式實現滑塊18在導軌6上的固定，這樣使得滑塊18上的負載能夠均勻分布在導軌6上，避免滑塊18在導軌6上滑動時受力不均，避免滑塊18容易出現局部磨損或者損壞的情況發(fā)生，減少工作的檢查與維修次數，也防止葉片裝配的廢品率增加等。

連桿安裝機構包括連桿安裝槽20，連桿安裝槽20設置在動模8與定模2相對的側壁上，連桿安裝槽20與定模2相對的側壁上設置有與葉片10分別對應的盲孔21，盲孔21用于防止葉片與連桿16裝配時葉片的連接端在連桿安裝槽20中撞壞；由于葉片的連接端上有固定柱等結構，為了防止固定柱等結構被損壞，因此連桿安裝槽20的上方設置有與葉片分別對應的第一凹槽22，葉片在裝配時，每個葉片上的固定柱就位于相對應的第一凹槽22中；連桿安裝槽20的底面上設置多個凸臺23；凸臺23用于方便安裝連桿16，并且連桿16安裝錯誤之后，也方便將連桿16取下。

防錯機構包括防錯臺24和分別設置在定模2和動模8上的防錯標識25，防錯臺24設置在連桿安裝槽20的底面上，且防錯臺24位于連桿安裝槽20的側壁與凸臺23之間，防錯臺24的頂面低于凸臺23的頂面；這樣使得人工可以根據防錯標識25按照順序在定模2上安裝葉片，然后將連桿16上的定位凸起與防錯臺24對齊，這樣就避免出現將連桿16和葉片安裝錯誤的情況發(fā)生；另外，本發(fā)明可以用于將左出風口的葉片和右出風口的葉片裝配在連桿16上的情況，并且裝配的錯誤率極低。

動模8上設置有連接塊26，連接塊26位于與設置連桿安裝機構相背的側壁上，動模8通過鉸接軸27與連接塊26配合鉸接在動模固定塊7上；連接塊26的設置方便將動模8與動模固定塊7鉸接。

供氣機構包括氣罐(圖中未示出)和壓縮機(圖中未示出)，壓縮機進口通過氣管與氣罐連通，壓縮機的出口通過氣管與控制閥連接；氣罐為氣缸5提供氣體，壓縮機用于適當增加氣體的壓力，保證氣體進入氣缸5中能夠通過活塞桿推動動模固定塊7和動模8，實現葉片和連桿的裝配。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。