本實(shí)用新型屬于模具檢測設(shè)備領(lǐng)域，具體地說，涉及一種數(shù)控沖床模具檢測對(duì)刀儀。

背景技術(shù)：

對(duì)刀儀是一種用于檢測沖床模具是否與沖床匹配的檢測工具；傳統(tǒng)數(shù)控沖床模具通過人工直接安裝至數(shù)控沖床上，模具安裝精度低，模具的安裝偏差造成沖床在使用過程中震動(dòng)和對(duì)模具的磨損大，一方面降低了加工精度，另一方面容易造成沖床損傷，降低了沖床的使用壽命，并且模具的更換也非常頻繁，增加了生產(chǎn)成本。因此，本領(lǐng)域技術(shù)人員通過發(fā)明對(duì)刀儀這樣的工具，首先對(duì)模具是否與沖床匹配進(jìn)行檢測，檢測合格后再將模具安裝至沖床上，這樣就能有效避免上述風(fēng)險(xiǎn)，提高加工精度，降低生產(chǎn)成本。但現(xiàn)有技術(shù)中檢測模具的對(duì)刀儀的檢測精度不高，因此仍將影響沖床的加工精度及使用壽命。

中國專利申請(qǐng)?zhí)?01420839496.7，公開日2015年7月8日的專利文件，公開了一種通快沖頭快速對(duì)刀及再研磨模具，包括斜度對(duì)刀儀、沖頭、調(diào)整環(huán)、沖頭安裝座、底座，所述斜度對(duì)刀儀鑲?cè)胨鰶_頭安裝座的定位槽內(nèi)，所述沖頭壓入所述調(diào)整環(huán)，所述沖頭安裝座設(shè)置于所述底座上。該實(shí)用新型公開的技術(shù)方案旨在解決模具使用后研磨時(shí)，必須通過拉表，找平斜度面，再研磨斜度過程繁瑣、浪費(fèi)時(shí)間、存在安全隱患、效率低等問題；但其檢測精度不高，導(dǎo)致模具與沖床的配合精度低，沖床使用壽命不長。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

1、要解決的問題

針對(duì)現(xiàn)有數(shù)控沖模具存在安裝精度低的問題，本實(shí)用新型提一種數(shù)控沖床模具檢測對(duì)刀儀，能有效提高數(shù)控沖床上模具的安裝精度，且其操作簡單，操作速度快，降低了沖床模具對(duì)刀難度，提高了生產(chǎn)效率。

2、技術(shù)方案

為解決上述問題，本實(shí)用新型采用如下的技術(shù)方案。

一種數(shù)控沖床模具檢測對(duì)刀儀，包括底座、下模座、垂直上模座、水平上模座、導(dǎo)柱、升降臺(tái)、升降牽引裝置和對(duì)刀塊；所述的下模座設(shè)置在所述的底座上；所述的垂直上模座固定在所述的升降臺(tái)下表面，垂直上模座的位置與所述的下模座的位置對(duì)應(yīng)；所述的水平上模座水平設(shè)置在所述的升降臺(tái)的側(cè)面；所述的導(dǎo)柱一端固定在所述的底座上，另一端穿過所述的升降臺(tái)；所述的升降牽引裝置設(shè)置在所述的底座與所述的升降臺(tái)之間，用于控制所述的升降臺(tái)相對(duì)于所述的底座升和降。

優(yōu)選地，所述的底座上一端固定設(shè)置有限位塊，另一端設(shè)置有一緊定槽；所述的下模座設(shè)置在所述的限位塊與所述的緊定槽之間；所述的緊定槽上設(shè)置有一用于固定所述的下模座的緊定塊。

優(yōu)選地，所述的限位塊與下模座接觸的一端設(shè)置有一與所述的下模座外形相匹配的凹槽，用于限定所述的下模座的位置。

優(yōu)選地，所述的緊定塊包括殼體；所述的殼體下端設(shè)置凸起用于卡在所述的緊定槽內(nèi)滑動(dòng)，殼體的內(nèi)部設(shè)置有彈簧圈，殼體朝向所述的下模座一側(cè)的側(cè)壁設(shè)置有開口；所述的彈簧圈從所述的開口凸出。

優(yōu)選地，所述的彈簧圈為未封閉圓形鋼片。

優(yōu)選地，所述的升降牽引裝置包括升降座、杠桿支點(diǎn)、支點(diǎn)滑槽、阻力桿、把手和托塊；所述的升降座固定在所述的底座上；所述的升降座上設(shè)置有平行于所述的底座上表面的支點(diǎn)滑槽；所述的杠桿支點(diǎn)設(shè)置在所述的支點(diǎn)滑槽內(nèi)；所述的把手與所述的杠桿支點(diǎn)固定連接；所述的把手與所述的杠桿支點(diǎn)之間設(shè)置有阻力桿；所述的阻力桿垂直于把手；所述的阻力桿與把手鉸接；所述的阻力桿與所述的托塊固定連接；所述的托塊設(shè)置在所述的升降臺(tái)的底部。

優(yōu)選地，所述的底座與所述的升降臺(tái)之間設(shè)置有彈簧；所述的彈簧套裝在所述的導(dǎo)柱上。

優(yōu)選地，所述的水平上模座包括模具定位塊和模具固定塊；所述的模具定位塊固定在所述的升降臺(tái)的側(cè)面；所述的模具固定塊一個(gè)面設(shè)置有與所述的模具定位塊上凹槽對(duì)應(yīng)的凸起，用于限制所述的模具固定塊旋轉(zhuǎn)，另一個(gè)面與上模具貼合；所述的垂直上模座與所述的水平上模座結(jié)構(gòu)相同。

3、有益效果

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本實(shí)用新型的有益效果為：

(1)本實(shí)用新型的對(duì)刀儀采用水平上模座及垂直上模座實(shí)現(xiàn)模具二次校正、定位，大大提高了沖床模具安裝前的位置精度，從而為模具的安裝做好了鋪墊，使模具能夠一次性精確安裝至沖床上，且有利于保護(hù)沖床及模具長期使用不受磨損傷害；本實(shí)用新型的對(duì)刀儀操作簡單、方便；檢測效率高，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，人工操作不需要拉表檢測，降低了檢測難度；

(2)本實(shí)用新型的對(duì)刀儀在底座上設(shè)置限位塊，且其一端設(shè)置的凹槽與下模座外形相應(yīng)形狀，這有利于上模座的定位和固定，限位塊與緊定塊相配合，用于牢固定位上模座，進(jìn)一步提高檢測精度；

(3)本實(shí)用新型緊定塊內(nèi)設(shè)置彈簧結(jié)構(gòu)簡單，一能有效實(shí)現(xiàn)將下模座鎖緊的功能，二易于制作，成本低；彈簧圈采用未封閉圓形鋼片彈性效果好，結(jié)構(gòu)緊湊，易于安裝；

(4)本實(shí)用新型的升降牽引裝置采用杠桿原理，結(jié)構(gòu)緊湊，動(dòng)作靈敏，設(shè)置支點(diǎn)滑槽能確保托塊一端垂直升降；

(5)本實(shí)用新型在底座與升降臺(tái)之間設(shè)置彈簧，能起到自動(dòng)復(fù)位升降臺(tái)的作用；

(6)本實(shí)用新型采用模具定位塊與沖床上安裝模具用模具座結(jié)構(gòu)一致，利用該模具定位塊可以精確定位模具固定塊與上模具的位置關(guān)系，模具固定塊與上模具的位置通過對(duì)刀塊精確對(duì)刀并鎖緊后安裝至沖床上位置方向不發(fā)生變化，使檢測對(duì)刀精度與沖床模具安裝精度一致，解決了直接在沖床上安裝模具時(shí)精度不可控的問題。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的立體結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本實(shí)用新型底座的立體結(jié)構(gòu)圖；

圖3為本實(shí)用新型緊定塊的內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖；

圖4為本實(shí)用新型緊定塊內(nèi)彈簧圈的結(jié)構(gòu)簡圖；

圖5為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)圖；

圖6為本實(shí)用新型的使用狀態(tài)圖。

圖中：1、底座；11、限位塊；12、導(dǎo)柱孔；13、緊定槽；14、緊定塊；142、殼體；142、彈簧圈；

2、下模座；3、垂直上模座；

4、水平上模座；41、模具定位塊；42、模具固定塊；

5、導(dǎo)柱；6、升降臺(tái)；

7、升降牽引裝置；71、升降座；72、杠桿支點(diǎn)；73、支點(diǎn)滑槽；74、阻力桿；75、把手；76、托塊；

8、對(duì)刀塊；9、上模具。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步進(jìn)行描述。

實(shí)施例1

如圖1所示，一種數(shù)控沖床模具檢測對(duì)刀儀，包括底座1、下模座2、垂直上模座3、水平上模座4、導(dǎo)柱5、升降臺(tái)6、升降牽引裝置7和對(duì)刀塊8；如圖2所示，底座1上一端通過螺栓固定設(shè)置有限位塊11，另一端設(shè)置有一緊定槽13；下模座2設(shè)置在限位塊11與緊定槽13之間；下模座2的外形為圓形，限位塊11與下模座2接觸的一端也設(shè)置成圓形的凹槽，該凹槽能夠精確定位下模座2，使下模座2的軸心位置有較高精度；緊定槽13上設(shè)置有一用于固定下模座2的緊定塊14；如圖3所示，緊定塊14包括殼體141；殼體141下端設(shè)置凸起用于卡在緊定槽13內(nèi)滑動(dòng)，殼體141的內(nèi)部設(shè)置有彈簧圈142，殼體141朝向下模座2一側(cè)的側(cè)壁設(shè)置有開口；彈簧圈142從開口凸出；本實(shí)施例中彈簧圈142為如圖4所示的未封閉圓形鋼片；推拉緊定塊14在緊定槽13滑動(dòng)，當(dāng)從開口凸出的彈簧圈142與下模座2外壁接觸時(shí)會(huì)變形而產(chǎn)生彈力，從而壓緊下模座2；

如圖1所示，垂直上模座3固定在升降臺(tái)6下表面，垂直上模座3的位置與下模座2的位置對(duì)應(yīng)；水平上模座4水平設(shè)置在升降臺(tái)6的側(cè)面；本實(shí)施例中垂直上模座3與水平上模座4結(jié)構(gòu)相同，均包括模具定位塊41和模具固定塊42；模具定位塊41固定在升降臺(tái)6的側(cè)面；如圖5所示，模具定位塊41朝外的一個(gè)面設(shè)置有十字架凹槽，該十字架凹槽中一條凹槽與底座1上表面平行；模具固定塊42上設(shè)置有與該十字架凹槽對(duì)應(yīng)的凸起，十字架凹槽與凸起相配合，用于限制模具固定塊42旋轉(zhuǎn)，模具固定塊42中部設(shè)置通孔，用于安裝上模具9，模具固定塊42鎖緊前上模具9可以在模具固定塊42上360°旋轉(zhuǎn)，對(duì)刀塊8用于上模具9上刀頭面水平方向?qū)Φ?，?duì)刀后鎖緊模具固定塊42與上模具9的位置，使上模具9相對(duì)于模具定位塊41固定，這樣取下上模具9和模具固定塊42后安裝至沖床上，其與沖床上模具定位塊41的位置保持不變，從而無需再次調(diào)節(jié)安裝角度，一次性安裝，精度高；

導(dǎo)柱5一端固定在底座1上的導(dǎo)柱孔12上，另一端穿過升降臺(tái)6，如圖5所示，底座1與升降臺(tái)6之間設(shè)置有彈簧；彈簧套裝在導(dǎo)柱5上；

升降牽引裝置7設(shè)置在底座1與升降臺(tái)6之間，用于控制升降臺(tái)6相對(duì)于底座1升和降，如圖5所示，升降牽引裝置7包括升降座71、杠桿支點(diǎn)72、支點(diǎn)滑槽73、阻力桿74、把手75和托塊76；升降座71固定在底座1上；升降座71上設(shè)置有平行于底座1上表面的支點(diǎn)滑槽73；杠桿支點(diǎn)72設(shè)置在支點(diǎn)滑槽73內(nèi)；把手75與杠桿支點(diǎn)72固定連接；把手75與杠桿支點(diǎn)72之間設(shè)置有阻力桿74；阻力桿74垂直于把手75；阻力桿74與把手75鉸接；阻力桿74與托塊76固定連接；托塊76設(shè)置在升降臺(tái)6的底部；其動(dòng)作原理是利用杠桿原理，當(dāng)手動(dòng)操作把手75時(shí)，阻力桿74繞杠桿支點(diǎn)72旋轉(zhuǎn)，但由于阻力桿74與托塊76固定連接，而托塊76推動(dòng)升降臺(tái)6沿導(dǎo)柱5垂直上下運(yùn)動(dòng)，因此杠桿支點(diǎn)72在支點(diǎn)滑槽73內(nèi)滑動(dòng)，以滿足上述要求。

本實(shí)用新型的對(duì)刀儀應(yīng)用水平上模座及垂直上模座實(shí)現(xiàn)二次模具校正和定位，大大提高了沖床模具安裝前的位置精度，從而為模具的安裝做好了鋪墊，使模具能夠一次性精確安裝至沖床上，且有利于保護(hù)沖床及模具長期使用不受磨損傷害；本實(shí)用新型的對(duì)刀儀操作簡單、方便；檢測效率高，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，人工操作不需要拉表檢測，降低了檢測難度。

一種數(shù)控沖床模具檢測對(duì)刀方法，包括如下步驟：

S1.在水平上模座4上將模具固定塊42固定在模具定位塊41上；

S2.將待檢測上模具9插入步驟S1中的模具固定塊42內(nèi)，如圖6所示，將對(duì)刀塊8水平放置于底座1上，并與水平上模座4在垂直方向上對(duì)應(yīng)；

S3.手動(dòng)勻速勻力壓迫把手75，避免對(duì)刀塊8與上模具9接觸瞬間沖擊損傷，使杠桿支點(diǎn)72在支點(diǎn)滑槽73內(nèi)滑動(dòng)，同時(shí)阻力桿74帶動(dòng)托塊76向下運(yùn)動(dòng)，托塊76則帶動(dòng)升降臺(tái)6垂直向下運(yùn)動(dòng)，直至上模具9刀頭面與對(duì)刀塊8上表面貼合，停止，鎖緊模具固定塊42，使模具固定塊42與上模具9相對(duì)固定；

S4.松開把手75，升降臺(tái)6在彈簧作用下自動(dòng)上升，取下步驟S3中鎖緊后相對(duì)固定的模具固定塊42和上模具9，安裝至垂直上模座3上，取下對(duì)刀塊8；

S5.將下模具安裝至下模座2內(nèi)，滑動(dòng)緊定塊14，鎖定下模座2；

S6.再次手動(dòng)壓迫把手75，使步驟S4中安裝至垂直上模座3上的上模具9與步驟S5中下模具結(jié)合，若能夠順利結(jié)合，則檢測合格，否則需對(duì)上模具重新加工。

采用本實(shí)用新型的檢測對(duì)刀方法提高了模具在沖床上的安裝精度，解決了以往人工安裝隨機(jī)性大，精度不可控、以往機(jī)器檢測繁瑣，勞動(dòng)強(qiáng)度大，效率低的技術(shù)問題，間接地提高了沖床的加工精度，并延長了設(shè)備及模具的使用壽命。