本實(shí)用新型屬于螺旋葉片曲型技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)是一種螺旋軸葉片曲型胎具。

背景技術(shù)：

螺旋葉片是一種較難放樣和曲型的鈑金構(gòu)件，目前，葉片曲型一般采用拉伸、模具壓制、卷制等方法，但螺旋葉片的計(jì)算方法及計(jì)算公式等制作方法繁瑣、工作量大，成本很高。并且一般都是針對(duì)小板厚、小直徑的葉片，不符合實(shí)際生產(chǎn)中大板厚、大直徑的葉片曲型，尤其是變徑變螺距的螺旋葉片，更難制造。

頂堆螺旋取料機(jī)的螺旋取料裝置中，螺旋軸葉片外徑為φ2000mm，螺距為P＝1300mm，厚度為16mm的不銹鋼，單片重342KG.對(duì)于這種又大又厚又重的葉片，目前采用整體壓制葉片，制造成本很高：4000元/片×252片＝1008000元。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述問(wèn)題，本實(shí)用新型的目的在于提供一種螺旋軸葉片曲型胎具。該胎具適用于任何變徑，變螺距，大板厚的螺旋葉片的曲型，

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案：

一種螺旋軸葉片曲型胎具，包括上胎具和下胎具，所述上胎具和下胎具結(jié)構(gòu)相同，均包括蓋板和依次安裝在所述蓋板上的前筋板、中筋板及后筋板，所述前筋板、中筋板及后筋板呈扇形排布，所述前筋板和后筋板的胎面具有傾斜方向相反的胎面斜度，所述中筋板的胎面與蓋板平行。

所述前筋板和后筋板的胎面斜度與1/8螺距的螺旋軸葉片兩側(cè)邊緣的曲型相適應(yīng)。

所述前筋板和后筋板的胎面斜度大小相等。

所述前筋板和后筋板的胎面斜度為β，β＝6.4°。

所述前筋板和后筋板對(duì)稱設(shè)置于中筋板的兩側(cè)，并且所述前筋板和后筋板的夾角為α，α＝43°。

所述前筋板、中筋板及后筋板的長(zhǎng)度相等，均為螺旋軸葉片的外徑與內(nèi)徑之差的一半。

所述前筋板、中筋板及后筋板的長(zhǎng)度均為660mm。

所述前筋板、中筋板及后筋板的兩側(cè)均設(shè)有加強(qiáng)筋。

所述上胎具和下胎具進(jìn)一步包括具有螺旋結(jié)構(gòu)的母板，所述母板與前筋板、中筋板及后筋板的胎面連接。

所述母板的螺旋結(jié)構(gòu)與1/8螺距的螺旋軸葉片的曲型相適應(yīng)。

本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)及有益效果是：

1.本實(shí)用新型在壓制葉片時(shí)是完全垂直于壓力機(jī)的施壓方向，并且受力均勻，葉片曲型后能夠圓滑過(guò)渡，可以得到滿意的螺距與內(nèi)外徑。

2.本實(shí)用新型制造簡(jiǎn)單方便，適用廣泛，可制造任何等徑、等螺距、變徑、變螺距、不同材質(zhì)，不同板厚的螺旋葉片。

3.本實(shí)用新型是簡(jiǎn)單實(shí)用的曲型胎具，此胎具制造成本低，制作方便，將葉片分段曲型，曲型效率高，為公司生產(chǎn)節(jié)約大量生產(chǎn)成本。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型壓合后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2的A-A剖視圖；

圖4為圖2的左視圖；

圖5為1/2螺旋葉片的投影圖。

其中：1為上胎具，2為下胎具，10為前筋板，11為蓋板，12為中筋板，13為后筋板，14為母板，15為加強(qiáng)筋，α為前筋板和后筋板的夾角，β為前、后筋板的胎面斜度，h為前、后筋板的胎面端點(diǎn)與中筋板胎面的垂直距離。

具體實(shí)施方式

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)描述。

如圖1-4所示，本實(shí)用新型提供的一種螺旋軸葉片曲型胎具，包括上胎具1和下胎具2，所述上胎具1和下胎具2結(jié)構(gòu)相同，均包括蓋板11和安裝在所述蓋板11上的前筋板10、中筋板12及后筋板13，所述前筋板10、中筋板12及后筋板13呈扇形排布，所述前筋板10和后筋板13的胎面具有傾斜方向相反的胎面斜度，所述中筋板12的胎面與蓋板11平行。

所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度與1/8螺距的螺旋軸葉片兩側(cè)邊緣的曲型相適應(yīng)。所述上胎具1和下胎具2進(jìn)一步包括具有螺旋結(jié)構(gòu)的母板14，所述母板14與前筋板10、中筋板12及后筋板13的胎面連接。所述母板14的螺旋結(jié)構(gòu)與1/8螺距的螺旋軸葉片的曲型相適應(yīng)，母板14能使螺旋軸葉片曲型后能夠圓滑過(guò)渡，可以得到滿意的螺距與內(nèi)外徑。

所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度大小相等，方向相反。所述前筋板10、中筋板12及后筋板13的長(zhǎng)度相等，均為螺旋軸葉片的外徑與內(nèi)徑之差的一半，所述前筋板10、中筋板12及后筋板13的兩側(cè)均設(shè)有加強(qiáng)筋15。所述上胎具1和下胎具2中的三個(gè)筋板一一對(duì)應(yīng)。

本發(fā)明的一實(shí)施例中，所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度為β，β＝6.4°，所述前筋板10和后筋板13的胎面端點(diǎn)與中筋板12的胎面的垂直距離為h，h＝37mm。所述前筋板10和后筋板13對(duì)稱設(shè)置于中筋板12的兩側(cè)，并且所述前筋板10和后筋板13的夾角為α，α＝43°。螺旋軸葉片的外徑為2086mm，內(nèi)徑為766mm。因此，所述前筋板10、中筋板12及后筋板13的長(zhǎng)度均為660mm。

所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度由螺旋葉片投影圖得來(lái)，筋板的胎面斜度對(duì)應(yīng)著葉片的螺距，也就是通過(guò)胎面斜度曲出螺旋葉片，如圖4-5所示。

因?yàn)樗銮敖畎?0和后筋板13的胎面斜度與葉片螺距存在一定的關(guān)系，即改變胎面斜度，即可改變?nèi)~片螺距的大小，這是制定胎具的基本原理。根據(jù)不銹鋼與碳鋼的屈服強(qiáng)度可將胎具組焊后固定在400T壓力機(jī)上。所有葉片下料尺寸合格后，利用胎具進(jìn)行大批量曲型，然后將合格品轉(zhuǎn)入組立進(jìn)行組立焊接。

以上所述僅為本實(shí)用新型的實(shí)施方式，并非用于限定本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)、擴(kuò)展等，均包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍內(nèi)。