本發(fā)明涉及產(chǎn)品加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及產(chǎn)品軸承孔的加工。

背景技術(shù)：

摩托車鋁合金輪轂在裝配中，一般采用兩側(cè)軸承的方式來固定和安裝軸部，如圖1所示，兩側(cè)的軸承分別為第一軸承10和第二軸承20，驅(qū)動(dòng)軸30與第一軸承、第二軸承配合安裝。

如果輪轂40上的兩側(cè)軸承孔同軸度過大，會(huì)導(dǎo)致軸部安裝后，輪轂傾斜，直接影響摩托車在騎行過程中的穩(wěn)定性和安全性，如圖2所示。

目前，加工上述輪轂兩側(cè)軸承孔的一般加工工藝流程為：以輪輞的徑向中心線為界，將兩個(gè)軸承孔分兩個(gè)工序完成，即，以輪轂右側(cè)面為定位基準(zhǔn)，加工輪轂左側(cè)軸承孔，再以輪轂左側(cè)面為定位基準(zhǔn)，加工輪轂右側(cè)軸承孔。產(chǎn)品的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中，輪輞端面的跳動(dòng)偏差一般在0.5mm以內(nèi)，兩個(gè)軸承孔的同軸度偏差要求必須在0.05mm內(nèi)，如圖3所示。

在輪轂的設(shè)計(jì)和工藝制定中，二序的定位基準(zhǔn)一般是以一序的軸承孔為定位基準(zhǔn)，由于二序的定位方式是間隙定位(一序的軸承孔與定位芯子80間隙配合)，根據(jù)軸承孔的設(shè)計(jì)公差和定位芯子的設(shè)計(jì)公差，輪轂的軸承孔與定位芯子之間的間隙最大為0.05mm，并且，由于輔助定位面為輪輞端面，端面允許的跳動(dòng)公差最大為0.5mm，如圖4所示。

輪轂的軸承孔與定位芯子之間的間隙，輪輞端面的跳動(dòng)公差，上述兩者相互影響，尤其是當(dāng)輪輞端面跳動(dòng)處于上限值時(shí)，產(chǎn)品在夾持平面上無法得到水平放置，但在拉(壓)力作用下，產(chǎn)品被強(qiáng)制拉(壓)平，因?yàn)榇嬖跈C(jī)械變形以及加工后拉(壓)力消失后的端面反彈，同軸度要求就難以得到保證，視產(chǎn)品鼓部長度尺寸的不同，最大的同軸度偏差有可能達(dá)到0.1-0.2mm，如圖5所示。

按上述分析可知，常規(guī)的工藝顯然無法確保輪轂兩側(cè)軸承孔的同軸度要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所解決的技術(shù)問題：如何保證輪轂兩側(cè)軸承孔的同軸度要求。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種產(chǎn)品軸孔兩端軸承孔的加工工藝，所述產(chǎn)品軸孔兩端中，至少一端設(shè)有軸向凸部，該軸向凸部的中心線與產(chǎn)品軸孔的中心線重合；所述軸向凸部伸入固定設(shè)置的定位套而被定位，第一加工刀具對遠(yuǎn)離定位套的產(chǎn)品軸孔的一端進(jìn)行軸承孔加工，第二加工刀具伸入產(chǎn)品軸孔對接近定位套的產(chǎn)品軸孔的另一端進(jìn)行軸承孔加工。

上述技術(shù)方案中，夾持系統(tǒng)作用于產(chǎn)品，產(chǎn)品受到定位套和夾持系統(tǒng)對其的作用力，兩者方向相反，產(chǎn)品被定位。

按上述技術(shù)方案，第一加工刀具對產(chǎn)品軸孔一端進(jìn)行軸承孔加工，第二加工刀具伸入產(chǎn)品軸孔對產(chǎn)品軸孔另一端進(jìn)行軸承孔加工，定位套用于定位所述軸向凸部的定位孔為第二加工刀具加工產(chǎn)品軸孔另一端軸承孔提供了條件。如此，本發(fā)明經(jīng)一次產(chǎn)品裝夾，即可完全產(chǎn)品軸孔兩端的軸承孔的加工，保證軸孔兩端軸承孔的同軸度。

上述技術(shù)方案所述的加工工藝運(yùn)用于摩托車鋁合金輪轂中心孔兩側(cè)軸承孔的加工，即，所述產(chǎn)品為摩托車鋁合金輪轂，所述軸孔為摩托車鋁合金輪轂的中心孔。

所述定位套固定在定位基座上，定位基座上設(shè)有夾持平面，所述夾持平面對輪輞端面進(jìn)行定位。夾持系統(tǒng)作用于輪轂，將輪轂壓在所述夾持平面和所述定位套上，以保證輪轂定位的精度，提高輪轂定位的穩(wěn)定性。

定位套用于定位軸向凸部的定位孔呈圓錐形，即所述定位孔呈擴(kuò)口狀，所述軸向凸部呈圓形，圓形的軸向凸部伸入擴(kuò)口狀的定位孔，便于定位套對外徑大小各異的軸向凸部進(jìn)行定位。

定位套的圓周側(cè)壁和底部均設(shè)有排屑孔，圓周側(cè)壁上的排屑孔接近定位套的底部，所述排屑孔用于排出第一加工刀具和第二加工刀具加工軸承孔時(shí)所產(chǎn)生的金屬屑，便于第二加工刀具對軸承孔的加工。

所述第二加工刀具為鏜刀或者稱為拉鏜刀，輪轂的中心孔開設(shè)在輪轂的鼓部，鼓部較長，相應(yīng)尺寸的拉鏜刀從遠(yuǎn)離定位套的輪轂中心孔(產(chǎn)品軸孔)的一端伸入輪轂的中心孔，至接近定位套的輪轂中心孔的另一端，加工軸承孔。

本發(fā)明是申請人通過現(xiàn)場試驗(yàn)和摸索，開發(fā)出的一套專門用于確保同軸度的生產(chǎn)工藝。主要通過設(shè)計(jì)專用的一序定位工裝和加工刀具，將本來由二序加工的軸承孔工步移動(dòng)到一序加工，使產(chǎn)品軸孔兩側(cè)的軸承孔在同一個(gè)工序中加工完成，消除了定位間隙、輪輞跳動(dòng)公差對同軸度的影響，確保滿足技術(shù)要求。所述定位套專門設(shè)計(jì)了排屑孔，使各工步加工過程中產(chǎn)生的鋁屑，不會(huì)在產(chǎn)品中心孔中堆積，對刀具不會(huì)產(chǎn)生阻塞和干涉，使拉鏜過程順利，精確。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明：

圖1為摩托車鋁合金輪轂的裝配示意圖；

圖2為摩托車鋁合金輪轂因兩側(cè)軸承孔同軸度過大而傾斜的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為標(biāo)注有輪輞端面跳動(dòng)偏差和兩個(gè)軸承孔同軸度偏差要求的摩托車鋁合金輪轂結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為分兩道工序加工摩托車鋁合金輪轂中心孔兩側(cè)軸承孔時(shí)，第二道工序(簡稱二序)定位方式的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為按圖4中所述定位方式，在拉力作用下，產(chǎn)品被強(qiáng)制拉平，同軸度要求就難以得到保證的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明一種摩托車鋁合金輪轂同軸度高精度拉鏜工藝的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中符號說明：

10、第一軸承；

20、第二軸承；

30、驅(qū)動(dòng)軸；

40、輪轂；41、拉鏜面；42、軸向凸部；

50、夾持平面；

60、定位套；61、排屑孔；

70、拉鏜刀；

80、定位芯子。

具體實(shí)施方式

摩托車鋁合金輪轂中心孔的一端設(shè)有軸向凸部42，該軸向凸部的中心線與摩托車鋁合金輪轂40中心孔的中心線重合。

用于定位輪轂的定位基座上設(shè)有定位套60和夾持平面50，分別定位輪轂的軸向凸部42和輪輞端部。定位套用于定位軸向凸部的定位孔呈圓錐形；定位套的圓周側(cè)壁和底部均設(shè)有排屑孔61。

如圖6，一種摩托車鋁合金輪轂同軸度高精度拉鏜工藝，包括：

第一，預(yù)車基面，將冒口面車平，作為定位基準(zhǔn)面，并將輪轂中心孔部位按圖紙成品尺寸預(yù)留拉鏜加工余量。

第二，裝夾輪轂40，將上述定位基準(zhǔn)面定位在定位基座上，具體地，定位基準(zhǔn)面中的輪輞端部放置在夾持平面50上，定位基準(zhǔn)面中的軸向凸部42的端面放置在定位套60的定位孔中；之后，夾持系統(tǒng)對輪轂施40加壓力，輪轂被壓緊在定位基座上。

第三，加工刀具(如銑刀)對遠(yuǎn)離定位套的輪轂中心孔一端進(jìn)行軸承孔加工。

第四，拉鏜刀70伸入輪轂中心孔對其另一端進(jìn)行軸承孔加工。由于輪轂中心孔較長(輪轂的鼓部較長)，拉鏜刀的選用嚴(yán)格根據(jù)產(chǎn)品尺寸結(jié)構(gòu)計(jì)算后，取最大值設(shè)計(jì)，以保證刀具的剛性和加工尺寸的準(zhǔn)確性。

以上內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施方式，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
一種產(chǎn)品軸孔兩端軸承孔的加工工藝，所述產(chǎn)品軸孔兩端中，至少一端設(shè)有軸向凸部，該軸向凸部的中心線與產(chǎn)品軸孔的中心線重合；所述軸向凸部伸入固定設(shè)置的定位套而被定位，第一加工刀具對遠(yuǎn)離定位套的產(chǎn)品軸孔的一端進(jìn)行軸承孔加工，第二加工刀具伸入產(chǎn)品軸孔對接近定位套的產(chǎn)品軸孔的另一端進(jìn)行軸承孔加工。按上述方案，第二加工刀具伸入產(chǎn)品軸孔對產(chǎn)品軸孔另一端進(jìn)行軸承孔加工，定位套用于定位所述軸向凸部的定位孔為第二加工刀具加工產(chǎn)品軸孔另一端軸承孔提供了條件。如此，本發(fā)明經(jīng)一次產(chǎn)品裝夾，即可完全產(chǎn)品軸孔兩端的軸承孔的加工，保證軸孔兩端軸承孔的同軸度。

技術(shù)研發(fā)人員：呂允剛;劉建平;丁配東;朱賢忠;姚玉蘭
受保護(hù)的技術(shù)使用者：浙江萬豐摩輪有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.05.23
技術(shù)公布日：2017.10.03