專利名稱：一種油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及熱室壓鑄機(jī)，更具體地說，涉及一種新型的油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓
射系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
目前，國(guó)內(nèi)外傳統(tǒng)的熱室壓鑄機(jī)的壓射系統(tǒng)一般都采用液壓為動(dòng)力，來實(shí)現(xiàn)金屬 (鋁合金、鎂合金、銅合金等)的壓力鑄造，具體動(dòng)作如下坩鍋中由給湯進(jìn)入壓鑄機(jī)的料壺 中，由液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)壓射桿前進(jìn)，而推動(dòng)合金液進(jìn)行慢速、高速，在慢速、高速的過程中，要 求速度的控制平穩(wěn)且無波動(dòng)。 在壓射桿減速的同時(shí)，液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)增壓系統(tǒng)，推進(jìn)壓射桿，實(shí)現(xiàn)金屬冷卻過程中
的增壓補(bǔ)縮，使金屬制品內(nèi)部致密，最終成型制品，這一階段進(jìn)行壓射的增壓。 當(dāng)增壓完成后，液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)壓射桿回退至初始位置，進(jìn)行下一循環(huán)。 在壓鑄成型中，增壓動(dòng)作尤其重要，是壓鑄成型制品品質(zhì)的重要保障。然而，增壓
壓力非常大，傳統(tǒng)的壓鑄機(jī)全部用液壓來實(shí)現(xiàn)，如果采用電機(jī)來實(shí)現(xiàn)如此大的增壓壓力，將
需要比較大型的電機(jī)，將造成成本提高。 這種傳統(tǒng)的油壓式壓鑄機(jī)不僅需要使用比較大的油壓驅(qū)動(dòng)源，需要較大的能耗， 而且不可避免的帶來液壓油的污染。與此同時(shí)，由于液壓油的可壓縮性和泄漏，液壓傳動(dòng)不 能保證嚴(yán)格的傳動(dòng)比，壓射過程中速度的精確度和精密度不易控制，各段壓射速度波動(dòng)較 大，壓射過程中容易巻氣，對(duì)于提高壓鑄制品的品質(zhì)、制品的凈成型都是局限。因此，發(fā)展電 動(dòng)的壓鑄機(jī)勢(shì)在必行。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的上述傳統(tǒng)油壓式壓鑄機(jī)需要較大 油壓驅(qū)動(dòng)源及能耗且不易控制壓射過程中速度的精確度和精密度的缺陷，提供一種油電混 合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)。 本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是構(gòu)造一種油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓 射系統(tǒng)，包括料壺及壓射桿，其還包括伺服電機(jī)控制裝置和液壓增壓裝置，所述伺服電機(jī)驅(qū) 動(dòng)所述壓射桿以控制壓射過程中的壓射速度，所述液壓增壓裝置配合伺服電機(jī)控制裝置驅(qū) 動(dòng)所述壓射桿以控制壓射過程中的快速增壓。 在本發(fā)明所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)中，所述液壓增壓裝置包括增壓缸體、安裝 在所述增壓缸體內(nèi)的增壓活塞及與所述增壓活塞連接的液壓系統(tǒng)，所述伺服電機(jī)控制裝置 包括安裝在所述增壓缸體上的伺服電機(jī)及與所述壓射桿固定連接可帶動(dòng)其直線運(yùn)動(dòng)的聯(lián) 動(dòng)件，所述增壓活塞由所述液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)，所述聯(lián)動(dòng)件橫穿所述增壓缸體和增壓活塞并與 所述伺服電機(jī)連接，所述聯(lián)動(dòng)件在所述伺服電機(jī)與增壓活塞的驅(qū)動(dòng)下帶動(dòng)所述壓射桿作直 線運(yùn)動(dòng)。 在本發(fā)明所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)中，所述聯(lián)動(dòng)件包括一與所述伺服電機(jī)連接的轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸與增壓活塞之間安裝有用于轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)的軸承；所述轉(zhuǎn)軸內(nèi)部為空心結(jié)構(gòu)， 設(shè)有通過絲杠緊固裝置與所述壓射桿固定連接的絲杠；所述絲杠通過設(shè)置在所述轉(zhuǎn)軸內(nèi)的 絲杠螺母與所述轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)連接。 在本發(fā)明所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)中，所述聯(lián)動(dòng)件包括一與所述伺服電機(jī)連接 的絲杠，所述絲杠與增壓活塞之間安裝有用于絲杠轉(zhuǎn)動(dòng)的軸承；所述壓射桿連接有一絲杠 螺母固定裝置，所述絲杠螺母固定裝置上設(shè)有絲杠螺母；所述絲杠通過所述絲杠螺母與所 述絲杠螺母固定裝置轉(zhuǎn)動(dòng)連接。 在本發(fā)明所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)中，所述伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)所述轉(zhuǎn)軸和絲杠螺母 轉(zhuǎn)動(dòng)，通過絲杠螺母和絲杠的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)將絲杠螺母的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換成絲杠的直線運(yùn)動(dòng)，進(jìn) 而由絲杠推動(dòng)壓射桿將所述料壺中合金液的推進(jìn)模具。 在本發(fā)明所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)中，所述伺服電機(jī)帶動(dòng)絲杠轉(zhuǎn)動(dòng)，通過絲杠 螺母和絲杠的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)將絲杠旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換成絲杠螺母的直線運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而由絲杠螺母推動(dòng) 壓射桿將所述料壺中合金液推進(jìn)模具。 在本發(fā)明所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)中，所述液壓系統(tǒng)包括壓力傳感器、換向閥、 單向閥、增壓儲(chǔ)能器、流量控制閥、油泵電機(jī)、油泵、油箱、吸油過濾器及冷卻器，所述油泵電 機(jī)驅(qū)動(dòng)油泵工作，所述油泵將液壓油通過所述吸油過濾器從油箱中吸出至所述增壓缸體， 所述增壓儲(chǔ)能器儲(chǔ)備特定壓力和容積的液壓油，多余的液壓油從所述流量控制閥中流回油 箱，其中所述單向閥用于防止增壓儲(chǔ)能器中的液壓油流回油泵；在增壓的油路中，所述換向 閥用于控制增壓的動(dòng)作，所述壓力傳感器用于檢測(cè)增壓壓力，所述增壓缸體中的液壓油經(jīng) 過換向閥和冷卻器流回油箱。 在本發(fā)明所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)中，所述伺服電機(jī)控制裝置用于壓射過程中 的多段慢速、勻加速、多段高速、減速剎車的控制，所述液壓增壓裝置用于壓射過程中的快 速增壓控制。 實(shí)施本發(fā)明的油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，具有以下有益效果壓射速度由 伺服電機(jī)控制，構(gòu)成速度、壓射力的實(shí)時(shí)閉環(huán)控制，伺服電機(jī)實(shí)現(xiàn)對(duì)壓射過程中慢速(多 段)、勻加速、高速(多段)、減速(剎車)的控制，實(shí)現(xiàn)壓射速度的多段無級(jí)可調(diào)，壓射速 度平穩(wěn)無波動(dòng)、壓射速度的重復(fù)性好、加速和減速的響應(yīng)時(shí)間短、壓射的精確度高，從而提 高制品的品質(zhì)；壓射控制精確，成型凈成型制品；伺服電機(jī)控制做到節(jié)省能源、改善環(huán)保水 平、降低噪音、縮短生產(chǎn)周期；利用液壓系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)增壓的目的，增壓?jiǎn)为?dú)控制利于實(shí)現(xiàn)縮短 建壓時(shí)間，同時(shí)避免為了要達(dá)到較大的增壓力而采用大型電機(jī)，從而降低成本。


下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明，附圖中 圖1是本發(fā)明油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)的第一實(shí)施例的原理結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是本發(fā)明油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)的第二實(shí)施例的原理結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3是圖1和圖2所示實(shí)施例的壓鑄過程中的速度、壓力、壓射桿位移的曲線示意 圖。 附圖標(biāo)記如下料壺1，壓射桿2，絲杠緊固裝置3，絲杠螺母4，轉(zhuǎn)軸5，增壓缸體6， 增壓活塞7，伺服電機(jī)8，壓力傳感器ll，換向閥12，單向閥13，增壓儲(chǔ)能器14，流量控制閥15，油泵16，油泵電機(jī)17，油箱18，吸油過濾器19，冷卻器20，軸承21，絲杠22，絲杠螺母固 定裝置23。
具體實(shí)施例方式
為了使本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附 圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解 釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。 圖1是本發(fā)明油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)的第一實(shí)施例的原理結(jié)構(gòu)示意圖。 圖l所示的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)包括伺服電機(jī)控制裝置、液壓增壓裝置。本發(fā)明的壓射系 統(tǒng)采用油電混合結(jié)構(gòu)，其壓射動(dòng)作分為慢速(多段)、勻加速、高速(多段)、減速(剎車)、 快速增壓、壓射桿回錘，伺服電機(jī)控制裝置實(shí)現(xiàn)壓鑄過程中的速度控制，實(shí)現(xiàn)壓射速度的多 段無級(jí)可調(diào)，液壓增壓裝置配合伺服控制裝置實(shí)現(xiàn)壓鑄過程中的快速增壓，實(shí)現(xiàn)壓射過程 中金屬的快速增壓補(bǔ)縮，從而實(shí)現(xiàn)壓鑄的無飛邊功能，成型高品質(zhì)的凈成型制品。
在圖1中，本發(fā)明中的伺服電機(jī)控制裝置中的轉(zhuǎn)軸5橫穿增壓缸體6和增壓活塞 7，轉(zhuǎn)軸5和增壓活塞7之間安裝有軸承21，以便于轉(zhuǎn)軸5的轉(zhuǎn)動(dòng)。絲杠螺母4固定在轉(zhuǎn)軸 5上，轉(zhuǎn)軸5與伺服電機(jī)8連接，以此達(dá)到伺服電機(jī)8驅(qū)動(dòng)絲杠螺母4旋轉(zhuǎn)的目的；壓射桿2 與絲杠緊固裝置3連接，絲杠22固定在絲杠緊固裝置3上。絲杠22安裝在絲杠螺母4的 內(nèi)部；轉(zhuǎn)軸5內(nèi)部為空心結(jié)構(gòu)，以作為絲杠22運(yùn)動(dòng)的空間。絲杠緊固裝置3、絲杠螺母4、轉(zhuǎn) 軸5、絲杠22即為由伺服電機(jī)8帶動(dòng)且由液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)的聯(lián)動(dòng)件。 在圖1中，本發(fā)明中的伺服電機(jī)8安裝在增壓缸體6上，增壓活塞7安裝在增壓缸 體6內(nèi)部。油泵電機(jī)17驅(qū)動(dòng)油泵16工作，油泵16將液壓油通過吸油過濾器19從油箱18 中吸出，供給本發(fā)明的液壓增壓裝置。增壓儲(chǔ)能器14儲(chǔ)備規(guī)定壓力和容積的液壓油，多余 的液壓油從流量控制閥15中流回油箱18，單向閥13防止增壓儲(chǔ)能器14中的液壓油流回油 泵16。在增壓的油路中，換向閥12控制增壓的動(dòng)作，壓力傳感器11檢測(cè)增壓壓力，增壓缸 體6中的液壓油經(jīng)過換向閥12和冷卻器20流回油箱18。 在圖1的實(shí)施方式中，伺服電機(jī)8驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)軸5和絲杠螺母4轉(zhuǎn)動(dòng)，由絲杠螺母4和 絲杠22的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)將絲杠螺母4的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換成絲杠22的直線運(yùn)動(dòng)，由絲杠22推動(dòng) 壓射桿2，壓射桿2將料壺1中合金液推進(jìn)模具，伺服電機(jī)8實(shí)現(xiàn)對(duì)圖3中壓射的慢速(多 段)、勻加速、高速(多段)、減速(剎車)的控制，實(shí)現(xiàn)壓射速度的多段無級(jí)可調(diào)；當(dāng)合金液 充填模具完成時(shí)，伺服電機(jī)8驅(qū)動(dòng)壓射桿2剎車減速，以減少壓鑄制品飛邊的產(chǎn)生，更好地 使制品能夠達(dá)到凈成型的目標(biāo)；與此同時(shí)，液壓增壓控制裝置中的換向閥12行至圖示的下 位，增壓儲(chǔ)能器14中的液壓油快速放入增壓缸體6的后腔中，推動(dòng)增壓活塞7前進(jìn)，增壓缸 體6前腔的液壓油經(jīng)過換向閥12、冷卻器20流回到油箱18中。增壓活塞7推動(dòng)轉(zhuǎn)軸5，將 增壓力通過緊固在轉(zhuǎn)軸5上的絲杠螺母4傳遞至絲杠22，由絲杠22推動(dòng)壓射桿2，由壓射 桿2將增壓力作用在合金液上，對(duì)模具中的合金液進(jìn)行快速增壓補(bǔ)縮，最終成型制品，液壓 增壓裝置實(shí)現(xiàn)圖3中壓射的快速增壓功能。 當(dāng)快速完成后，換向閥12行至圖示中上位，液壓增壓裝置驅(qū)動(dòng)液壓油進(jìn)入增壓缸 體6的前腔，推動(dòng)增壓活塞7后退至開始位置，增壓缸體6后腔的液壓油經(jīng)過換向閥12、冷 卻器20流回到油箱18中；與此同時(shí)，伺服電機(jī)8反向旋轉(zhuǎn)，驅(qū)動(dòng)壓射桿2后退至開始位置，壓射系統(tǒng)進(jìn)行下一循環(huán)。 圖2是本發(fā)明油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)的第二實(shí)施例的原理結(jié)構(gòu)示意圖。
在圖2中，本發(fā)明中的伺服電機(jī)控制裝置中的絲杠22橫穿增壓缸體6和增壓活塞 7，絲杠22和增壓活塞7之間安裝有軸承21，以便于絲杠22的轉(zhuǎn)動(dòng)。絲杠螺母4固定在絲 杠螺母固定裝置23上，絲杠22與伺服電機(jī)8連接，以此達(dá)到伺服電機(jī)8驅(qū)動(dòng)絲杠22旋轉(zhuǎn)的 目的；壓射桿2與絲杠螺母固定裝置23連接，絲杠螺母4固定在絲杠螺母固定裝置23上。 絲杠22安裝在絲杠螺母4的內(nèi)部。絲杠22、絲杠螺母固定裝置23、絲杠螺母4即為由伺服 電機(jī)8帶動(dòng)且由液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)的聯(lián)動(dòng)件。 在圖2中，本發(fā)明中的液壓增壓裝置中的增壓缸體6固定在壓射系統(tǒng)固定裝置上 (圖中未示出)，伺服電機(jī)安裝8安裝在增壓缸體6上。增壓活塞7安裝在增壓缸體6內(nèi)部， 油泵電機(jī)17驅(qū)動(dòng)油泵16工作，液壓泵16將液壓油通過吸油過濾器19從油箱18中吸出，供 給本發(fā)明的液壓增壓裝置，增壓儲(chǔ)能器14儲(chǔ)備規(guī)定壓力和容積的液壓油，多余的液壓油從 流量控制閥15中流回油箱18，單向閥13防止增壓儲(chǔ)能器14中的液壓油流回油泵16。在 增壓的油路中，換向閥12控制增壓的動(dòng)作，壓力傳感器11檢測(cè)增壓壓力，增壓缸體6中的 液壓油經(jīng)過換向閥12和冷卻器20流回油箱18。 在圖2的實(shí)施方式中，伺服電機(jī)8驅(qū)動(dòng)帶輪10轉(zhuǎn)動(dòng)，從而帶動(dòng)絲杠22轉(zhuǎn)動(dòng)，由絲杠 螺母4和絲杠22的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)將絲杠22旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換成絲杠螺母4的直線運(yùn)動(dòng)，由絲杠螺母 4推動(dòng)壓射桿2，壓射桿2將料壺1中合金液推進(jìn)模具，伺服電機(jī)8實(shí)現(xiàn)對(duì)圖3中壓射的慢 速(多段)、勻加速、高速(多段)、減速(剎車)的控制，實(shí)現(xiàn)壓射速度的多段無級(jí)可調(diào)；當(dāng) 合金液充填模具完成時(shí)，伺服電機(jī)8驅(qū)動(dòng)壓射桿2剎車減速，以減少壓鑄制品飛邊的產(chǎn)生， 更好地使制品能夠達(dá)到凈成型的目標(biāo)；與此同時(shí)，液壓增壓控制裝置中的換向閥12行至圖 示的下位，增壓儲(chǔ)能器14中的液壓油快速放入增壓缸體6中，推動(dòng)增壓活塞7前進(jìn)，增壓缸 體6前腔的液壓油經(jīng)過換向閥12、冷卻器20流回到油箱18中。增壓活塞7推動(dòng)絲杠22， 絲杠22將增壓力傳遞至絲杠螺母4，由絲杠螺母4通過絲杠固定裝置23推動(dòng)壓射桿2，由 壓射桿2將增壓力作用在合金液上，對(duì)模具中的合金液進(jìn)行快速增壓補(bǔ)縮，最終成型制品， 液壓增壓裝置實(shí)現(xiàn)圖3中壓射的快速增壓功能。 當(dāng)快速增壓完成后，換向閥12行至圖示中上位，液壓增壓裝置驅(qū)動(dòng)液壓油進(jìn)入增 壓缸體6的前腔，推動(dòng)增壓活塞7后退至開始位置，增壓缸體6后腔的液壓油經(jīng)過換向閥 12、冷卻器20流回到油箱18中；與此同時(shí)，伺服電機(jī)8反向旋轉(zhuǎn)，驅(qū)動(dòng)壓射桿2后退至開始 位置，壓射系統(tǒng)進(jìn)行下一循環(huán)。 以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡是本發(fā)明的精 神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
一種油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，包括料壺及壓射桿，其特征在于，還包括伺服電機(jī)控制裝置和液壓增壓裝置，所述伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)所述壓射桿以控制壓射過程中的壓射速度，所述液壓增壓裝置配合伺服電機(jī)控制裝置驅(qū)動(dòng)所述壓射桿以控制壓射過程中的快速增壓。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，其特征在于，所述液壓增壓裝置包括 增壓缸體、安裝在所述增壓缸體內(nèi)的增壓活塞及與所述增壓活塞連接的液壓系統(tǒng)，所述伺 服電機(jī)控制裝置包括安裝在所述增壓缸體上的伺服電機(jī)及與所述壓射桿固定連接可帶動(dòng) 其直線運(yùn)動(dòng)的聯(lián)動(dòng)件，所述增壓活塞由所述液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)，所述聯(lián)動(dòng)件橫穿所述增壓缸體 和增壓活塞并與所述伺服電機(jī)連接，所述聯(lián)動(dòng)件在所述伺服電機(jī)與增壓活塞的驅(qū)動(dòng)下帶動(dòng) 所述壓射桿作直線運(yùn)動(dòng)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，其特征在于，所述聯(lián)動(dòng)件包括一與所 述伺服電機(jī)連接的轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸與增壓活塞之間安裝有用于轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)的軸承；所述轉(zhuǎn)軸 內(nèi)部為空心結(jié)構(gòu)，設(shè)有通過絲杠緊固裝置與所述壓射桿固定連接的絲杠；所述絲杠通過設(shè) 置在所述轉(zhuǎn)軸內(nèi)的絲杠螺母與所述轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)連接。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，其特征在于，所述聯(lián)動(dòng)件包括一與所 述伺服電機(jī)連接的絲杠，所述絲杠與增壓活塞之間安裝有用于絲杠轉(zhuǎn)動(dòng)的軸承；所述壓射 桿連接有一絲杠螺母固定裝置，所述絲杠螺母固定裝置上設(shè)有絲杠螺母；所述絲杠通過所 述絲杠螺母與所述絲杠螺母固定裝置轉(zhuǎn)動(dòng)連接。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，其特征在于，所述伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)所述 轉(zhuǎn)軸和絲杠螺母轉(zhuǎn)動(dòng)，通過絲杠螺母和絲杠的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)將絲杠螺母的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換成絲杠 的直線運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而由絲杠推動(dòng)壓射桿將所述料壺中合金液的推進(jìn)模具。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，其特征在于，所述伺服電機(jī)帶動(dòng)絲杠 轉(zhuǎn)動(dòng)，通過絲杠螺母和絲杠的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)將絲杠旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換成絲杠螺母的直線運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而 由絲杠螺母推動(dòng)壓射桿將所述料壺中合金液推進(jìn)模具。
7. 根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，其特征在于，所述液壓系統(tǒng)包括壓 力傳感器、換向閥、單向閥、增壓儲(chǔ)能器、流量控制閥、油泵電機(jī)、油泵、油箱、吸油過濾器及 冷卻器，所述油泵電機(jī)驅(qū)動(dòng)油泵工作，所述油泵將液壓油通過所述吸油過濾器從油箱中吸 出至所述增壓缸體，所述增壓儲(chǔ)能器儲(chǔ)備特定壓力和容積的液壓油，多余的液壓油從所述 流量控制閥中流回油箱，其中所述單向閥用于防止增壓儲(chǔ)能器中的液壓油流回油泵；在增 壓的油路中，所述換向閥用于控制增壓的動(dòng)作，所述壓力傳感器用于檢測(cè)增壓壓力，所述增 壓缸體中的液壓油經(jīng)過換向閥和冷卻器流回油箱。
8. 根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，其特征在于，所述伺服電機(jī)控制裝 置用于壓射過程中的多段慢速、勻加速、多段高速、減速剎車的控制，所述液壓增壓裝置用 于壓射過程中的快速增壓控制。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種油電混合的熱室壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)，包括料壺及壓射桿、伺服電機(jī)控制裝置和液壓增壓裝置，所述伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)所述壓射桿以控制壓射過程中的壓射速度，所述液壓增壓裝置配合伺服電機(jī)控制裝置驅(qū)動(dòng)所述壓射桿以控制壓射過程中的快速增壓。本發(fā)明的壓射速度由伺服電機(jī)控制，伺服電機(jī)實(shí)現(xiàn)對(duì)壓射過程中多段慢速、勻加速、多段高速、減速剎車的控制，實(shí)現(xiàn)壓射速度的多段無級(jí)可調(diào)，從而實(shí)現(xiàn)壓鑄的無飛邊功能，成型高品質(zhì)的凈成型制品。同時(shí)利用液壓系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)增壓的目的，增壓?jiǎn)为?dú)控制利于實(shí)現(xiàn)縮短建壓時(shí)間，避免為了要達(dá)到較大的增壓力而采用大型電機(jī)，從而降低成本。
文檔編號(hào)B22D17/02GK101774004SQ20091010496
公開日2010年7月14日 申請(qǐng)日期2009年1月12日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月12日
發(fā)明者劉相尚, 程德飛 申請(qǐng)人:深圳領(lǐng)威科技有限公司