專利名稱：錳硅澆注渣鐵分離方法及分離系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及錳鐵合金制造領(lǐng)域，具體而言，涉及一種改進(jìn)的錳硅澆注渣鐵分離方法及分離系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有的錳硅澆注工藝中，具體的澆注流程如下倒渣一扒渣一粗過濾。此外，在現(xiàn)有的錳硅澆注工藝中，采取自然冷卻、一道澆注過濾的方法，渣鐵分離效果不太理想。具體而言，存在如下問題。首先，在出爐過程中，由于爐渣與鐵水比重的差異，鐵水沉底，而爐渣浮于鐵水表面。在自然冷卻的前提下，經(jīng)倒渣、扒渣工序后，鐵水表面仍會殘留一部分爐渣，此時(shí)進(jìn)行澆注，大部分浮于鐵水表面的爐渣由于與鐵水溫差較小，會隨鐵水流入緩沖過渡包，從而使渣鐵分離困難，每爐緩沖過渡包內(nèi)的回爐鐵量多達(dá)1. 5噸，其中夾雜的近200公斤產(chǎn)品反復(fù)返爐冶煉。其次，爐渣隨鐵水只經(jīng)一次粗過濾，這樣其中大部分的爐渣因未被過濾掉仍會隨鐵水流入鐵盆內(nèi)。冷卻后，渣鐵分離困難，每天精整回爐鐵高達(dá)5噸，精整工每天需花費(fèi)20 分鐘精整這些回爐鐵，出爐班、蓋火班每天需花費(fèi)一個(gè)小時(shí)把這些回爐鐵收集返爐，其中夾雜的近500公斤產(chǎn)品反復(fù)返爐冶煉。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種錳硅澆注渣鐵分離方法，所述分離方法可改善渣鐵的分離效果，提高鐵的產(chǎn)量且降低精整工作量。本發(fā)明的另一個(gè)目的在于提出一種錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)，使渣鐵分離簡單。根據(jù)本發(fā)明第一方面實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離方法，包括以下步驟將出爐的鐵水倒入鋼包中；對所述鋼包中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷，以在所述鐵水表面形成結(jié)殼； 對所述結(jié)殼形成出鐵孔，以將所述鋼包中的鐵水倒入緩沖過濾包中；以及將在所述緩沖過濾包中的鐵水倒入鐵盆中。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離方法，通過對鋼包中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷，讓鐵水表面的爐渣冷卻結(jié)殼，從而使?fàn)t渣與鐵水分離，有效防止?fàn)t渣隨鐵水流入緩沖過濾包，大大的減少了緩沖過濾包內(nèi)的回爐鐵量，同時(shí)由于鐵水通過緩沖過濾包倒入鐵盆中，進(jìn)一步對鐵水中的爐渣進(jìn)行過濾，從而極大的改善了渣鐵的分離效果，提高了鐵的產(chǎn)量，降低了操作人員的精整工作量。另外，根據(jù)本發(fā)明的錳硅澆注渣鐵分離方法還具有如下附加技術(shù)特征根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，在所述強(qiáng)制風(fēng)冷步驟中，所述強(qiáng)制風(fēng)冷通過設(shè)置在所述鋼包之上預(yù)定高度的鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行。
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可選地，所述鼓風(fēng)機(jī)的鼓風(fēng)角相對于所述鋼包的上表面呈35度-55度角，從而使鐵水表面的冷卻均勻，冷卻效果最好。進(jìn)一步地，所述鼓風(fēng)機(jī)的鼓風(fēng)速度控制成將所述鐵水的表面溫度在20分鐘之內(nèi)降低至400度，從而減少了鐵水中有益金屬的揮發(fā)。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述緩沖過濾包包括上端開口的緩沖過濾包主體，所述緩沖過濾包主體內(nèi)部限定出盛放鐵水的空間；出鐵嘴，所述出鐵嘴設(shè)置在所述緩沖過濾包的邊緣處且上表面上形成有凹槽，所述凹槽與所述緩沖過濾包主體內(nèi)的所述空間相通， 其中所述緩沖過濾包主體的頂部開口上靠近所述出鐵嘴設(shè)置有第一過濾壩，且所述出鐵嘴上設(shè)置有第二過濾壩，所述第一過濾壩和所述第二過濾壩的延伸方向垂直于鐵水從所述出鐵嘴倒出的方向設(shè)置，減少了隨鐵水流入鐵盆中的爐渣量，減少了回爐鐵，進(jìn)一步提高了產(chǎn)量。進(jìn)一步地，所述第一過濾壩沿著鐵水從所述出鐵嘴倒出的方向的高度為 50-100mm，且所述第二過濾壩沿著豎直方向的高度為10_20mm，使得爐渣的過濾效果最好。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，錳硅澆注渣鐵分離方法進(jìn)一步包括在容納于鐵盆中的鐵水冷卻之后，對所述鐵盆進(jìn)行翻鐵；以及將所形成的鐵塊進(jìn)行精整，提高鐵塊的質(zhì)量。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，在對所述鋼包中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷之前還包括對所述鋼包內(nèi)的鐵水的表面進(jìn)行扒渣步驟，以去除鐵水表面的粗渣，從而便于后續(xù)的對鐵水進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷而結(jié)殼。根據(jù)本發(fā)明第二方面的實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)，包括鋼包，所述鋼包沿著第一傳輸軌道可傳輸；風(fēng)冷單元，所述風(fēng)冷單元位于所述鋼包之上預(yù)定位置且所述風(fēng)冷單元的出風(fēng)口相對于所述鋼包的開口成傾斜設(shè)置；緩沖過濾包，所述緩沖過濾包沿著平行于所述第一傳輸軌道的第二傳輸軌道可傳輸，且包括上端開口的緩沖過濾包主體，所述緩沖過濾包主體內(nèi)部限定出盛放鐵水的空間，出鐵嘴，所述出鐵嘴設(shè)置在所述緩沖過濾包主體的邊緣處且上表面上形成有凹槽，所述凹槽與所述緩沖過濾包主體內(nèi)的所述空間相通， 其中所述緩沖過濾包主體的頂部開口上靠近所述出鐵嘴設(shè)置有第一過濾壩，且所述出鐵嘴上設(shè)置有第二過濾壩，所述第一過濾壩和所述第二過濾壩的延伸方向垂直于鐵水從所述出鐵嘴倒出的方向設(shè)置；以及多個(gè)鐵盆，所述多個(gè)鐵盆沿著平行于所述第一傳輸軌道的方向并置。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)，通過在鋼包之上的預(yù)定位置設(shè)置風(fēng)冷單元，使鐵水表面的爐渣冷卻結(jié)殼，與鐵水分離，從而有效的防止?fàn)t渣隨鐵水流入緩沖過濾包中，又由于在緩沖過濾包中設(shè)置了第一過濾壩和第二過濾壩，使鐵水從緩沖過濾包流入到鐵盆中經(jīng)過了兩次過濾，減少了隨鐵水流入鐵盆中的爐渣量，有效的分離了鐵水中的爐渣，提高了鐵的產(chǎn)量，降低了精整工作量。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述風(fēng)冷單元的出風(fēng)口相對于所述鋼包的上表面呈35 度巧5度角，且所述第一過濾壩沿著鐵水從所述出鐵嘴倒出的方向的高度為50-100mm，且所述第二過濾壩沿著豎直方向的高度為10-20mm，使顆粒小的爐渣通過第一過濾壩后被第二過濾壩過濾，使得爐渣的過濾效果最好。本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。


本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中圖1為根據(jù)本發(fā)明第一方面實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離方法的流程圖；圖2為根據(jù)本發(fā)明第二方面實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)的示意圖；和圖3為圖2所示的錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)中緩沖過濾包的示意圖。
具體實(shí)施例方式下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“頂”、 “底” “內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。下面參考圖1-圖3描述根據(jù)本發(fā)明第一方面實(shí)施例的一種錳硅澆注渣鐵分離方法，該分離方法可改善渣鐵的分離效果，提高鐵的產(chǎn)量且降低精整工作量。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離方法，如圖1和圖2所示，包括以下步驟(1)將出爐的鐵水倒入鋼包1中。(2)對鋼包1中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷，以在鐵水表面形成結(jié)殼，該結(jié)殼與鐵水分層。(3)對結(jié)殼形成出鐵孔，以將鋼包1中的鐵水倒入緩沖過濾包3中，例如出鐵孔是在結(jié)殼上敲開一部分而形成，鋼包1中的鐵水從出鐵孔中流出，進(jìn)入到緩沖過濾包3中，此時(shí)，結(jié)殼可阻止鋼包1中的大顆粒渣粒隨鐵水流出。(4)將在緩沖過濾包3中的鐵水倒入鐵盆4中以進(jìn)行二次過濾。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離方法，通過對鋼包1中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷，讓鐵水表面的爐渣冷卻結(jié)殼，從而使?fàn)t渣與鐵水分離，有效防止?fàn)t渣隨鐵水流入緩沖過濾包3，大大的減少了緩沖過濾包3內(nèi)的回爐鐵量，同時(shí)由于鐵水通過緩沖過濾包3倒入鐵盆4中，進(jìn)一步對鐵水中的爐渣進(jìn)行過濾，從而極大的改善了渣鐵的分離效果，提高了鐵的產(chǎn)量，降低了操作人員的精整工作量。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，如圖2所示，在強(qiáng)制風(fēng)冷步驟中，強(qiáng)制風(fēng)冷通過設(shè)置在鋼包1之上預(yù)定高度的風(fēng)冷單元例如為鼓風(fēng)機(jī)2進(jìn)行?？蛇x地，鼓風(fēng)機(jī)2的鼓風(fēng)角度相對于鋼包1的上表面呈35度-55度，從而使鐵水表面的冷卻均勻，冷卻效果最好。
進(jìn)一步地，鼓風(fēng)機(jī)2的鼓風(fēng)速度被控制成可將鐵水的表面溫度在20分鐘之內(nèi)降低至400度，從而減少了鐵水中有益金屬的揮發(fā)。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，如圖2和圖3所示，緩沖過濾包3包括上端開口的緩沖過濾包主體30和出鐵嘴31。緩沖過濾包主體30內(nèi)部限定出盛放鐵水的空間，出鐵嘴31 設(shè)置在緩沖過濾包主體30的邊緣處且上表面上形成有凹槽311，該凹槽311與主體30內(nèi)部的空間連通以使鐵水從空間內(nèi)通過出鐵嘴31的凹槽311流出。緩沖過濾包主體30的頂部開口上靠近出鐵嘴31設(shè)置有第一過濾壩32以阻擋大顆粒渣粒隨鐵水從鋼包1中流出，且出鐵嘴31上設(shè)置有第二過濾壩33以過濾隨鐵水從緩沖過濾包主體30中流出的小顆粒渣粒，第一過濾壩32和第二過濾壩33的延伸方向垂直于鐵水從出鐵嘴31倒出的方向設(shè)置。如圖3所示，由于大顆粒渣粒的顆粒大小大約均大于100mm，因此在本發(fā)明的一些示例中，第一過濾壩32沿著鐵水從出鐵嘴31倒出的方向的高度hi為50-100mm，由此當(dāng)鐵水倒出時(shí)，由于大顆粒渣粒被第一過濾壩32止擋住而不會隨著鐵水流動。進(jìn)一步地， 由于小顆粒渣粒的大小為20mm-50mm，因此設(shè)置第二過濾壩33沿著豎直方向的高度h2為 10-20mm，使得小顆粒渣粒被第二過濾壩33止擋住以完成第二道過濾，從而使得大大改善了對鐵水的過濾效果。通過在出鐵嘴31上設(shè)置第二過濾壩33，對第一過濾壩32未過濾完的爐渣進(jìn)行第二次過濾，減少了隨鐵水流入鐵盆4中的爐渣量，減少了回爐鐵，進(jìn)一步提高了產(chǎn)量。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，錳硅澆注渣鐵分離方法進(jìn)一步包括在容納于鐵盆4 中的鐵水冷卻之后，對鐵盆4進(jìn)行翻鐵，以及將所形成的鐵塊進(jìn)行精整，提高鐵塊的質(zhì)量。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，在對鋼包1中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷之前還包括對鋼包1內(nèi)的鐵水的表面進(jìn)行扒渣步驟，以去除鐵水表面的粗渣，從而便于后續(xù)的對鐵水下面參考圖2和圖3描述根據(jù)本發(fā)明第二方面實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)， 使渣鐵分離簡單。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的一種錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)，如圖2所示，包括鋼包1、風(fēng)冷單元2、緩沖過濾包3和多個(gè)鐵盆4，其中，鋼包1沿著第一傳輸軌道100可傳輸。風(fēng)冷單元 2位于鋼包1之上預(yù)定位置，風(fēng)冷單元2的出風(fēng)口相對于鋼包1的開口成傾斜設(shè)置以對鋼包 1中的鐵水表面的爐渣進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷，使?fàn)t渣冷卻結(jié)殼而與鐵水分離。緩沖過濾包3沿著平行于第一傳輸軌道100的第二傳輸軌道200可運(yùn)動。緩沖過濾包3包括上端開口的緩沖過濾包主體30和出鐵嘴31，其中，緩沖過濾包主體30內(nèi)部限定出盛放鐵水的空間，出鐵嘴 31設(shè)置在緩沖過濾包主體30的邊緣處且上表面上形成有凹槽311，凹槽311與緩沖過濾包主體30內(nèi)的空間連通。緩沖過濾包主體30的頂部開口的靠近出鐵嘴31處設(shè)置有第一過濾壩32，且出鐵嘴31上設(shè)置有第二過濾壩33，第一過濾壩32和第二過濾壩33的延伸方向垂直于鐵水從出鐵嘴31倒出的方向設(shè)置。多個(gè)鐵盆4沿著平行于第一傳輸軌道100的方向并置，且相對于緩沖過濾包3可運(yùn)動。在本發(fā)明的一個(gè)示例中，多個(gè)鐵盆4設(shè)置在與第一傳輸軌道100平行的運(yùn)輸帶300上，如圖2所示，錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)進(jìn)一步包括第一運(yùn)輸設(shè)備110，可選地，第一運(yùn)輸設(shè)備110為小車，其中第一運(yùn)輸設(shè)備110沿著第一傳輸軌道100 可運(yùn)動，且鋼包1設(shè)在第一運(yùn)輸設(shè)備110上，使得鋼包1傳輸方便，減少操作人員的工作量。在本發(fā)明的一些示例中，如圖2所示，錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)進(jìn)一步包括第二運(yùn)輸設(shè)備210，可選地，第二傳輸設(shè)備210為小車，其中第二運(yùn)輸設(shè)備210沿著第二傳輸軌道200可運(yùn)動，且緩沖過濾包3設(shè)在第二運(yùn)輸設(shè)備210上，使得緩沖過濾包3傳輸方便，減少操作人員的工作量。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)，通過在鋼包1之上的預(yù)定位置設(shè)置風(fēng)冷單元2，使鐵水表面的爐渣冷卻結(jié)殼，與鐵水分離，從而有效的防止?fàn)t渣隨鐵水流入緩沖過濾包3中，又由于在緩沖過濾包3中設(shè)置了第一過濾壩32和第二過濾壩33，使鐵水從緩沖過濾包3流入到鐵盆4中經(jīng)過了兩次過濾，減少了隨鐵水流入鐵盆4中的爐渣量，有效的分離了鐵水中的爐渣，提高了鐵的產(chǎn)量，降低了精整工作量。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，風(fēng)冷單元2的出風(fēng)口相對于鋼包1的上表面呈35 度巧5度角，且第一過濾壩32沿著鐵水從出鐵嘴31倒出的方向的高度為50-100mm，如圖3 中所示則為沿豎直方向的高度hi為50-100mm。第二過濾壩33沿著豎直方向的高度h2為 10-20mm，使顆粒小的爐渣通過第一過濾壩32后被第二過濾壩33進(jìn)行二次過濾，使得爐渣的過濾效果最好。由于根據(jù)本發(fā)明的錳硅澆注渣鐵分離方法增加了強(qiáng)制風(fēng)冷步驟，且錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)中增加了風(fēng)冷單元2，使鐵水表面的爐渣冷卻結(jié)殼，與鐵水分層，有效防止了爐渣隨鐵水流入緩沖過濾包3，從而使得每爐緩沖過濾包3內(nèi)的回爐鐵量減少至1噸，其中夾雜的反復(fù)返爐冶煉的產(chǎn)品減少至150kg，比傳統(tǒng)的分離方法每爐減少回爐鐵0. 5噸，夾雜產(chǎn)品減少50kg，按每天生產(chǎn)六爐產(chǎn)品算，每天可減少回爐鐵量3噸，增加產(chǎn)量300kg。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離方法和分離系統(tǒng)，緩沖過濾包3中設(shè)置有兩道過濾壩，鐵水經(jīng)緩沖過濾包3的兩道過濾后，鐵水表面光滑，雜渣量很少，精整工每天精整回爐鐵的時(shí)間由20分鐘減少至10分鐘，出爐班、蓋火班每天收集回爐鐵返爐的時(shí)間由一個(gè)小時(shí)減少至30分鐘，每天精整回爐鐵減至1. 5噸，其中夾雜的反復(fù)返爐冶煉的產(chǎn)品減少至300kg，比傳統(tǒng)的渣鐵分離方法每天減少回爐鐵量3. 5噸，夾雜產(chǎn)品減少200kg，有效的減少了操作人員的工作時(shí)間，提高了工作效率，增加了產(chǎn)量。在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示意性實(shí)施例”、 “示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下可以對這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。
權(quán)利要求
1.一種錳硅澆注渣鐵分離方法，其特征在于，包括以下步驟 將出爐的鐵水倒入鋼包中；對所述鋼包中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷，以在所述鐵水表面形成結(jié)殼； 對所述結(jié)殼形成出鐵孔，以將所述鋼包中的鐵水倒入緩沖過濾包中；以及將在所述緩沖過濾包中的鐵水倒入鐵盆中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的錳硅澆注渣鐵分離方法，其特征在于，在所述強(qiáng)制風(fēng)冷步驟中，所述強(qiáng)制風(fēng)冷通過設(shè)置在所述鋼包之上預(yù)定高度的鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的錳硅澆注渣鐵分離方法，其特征在于，所述鼓風(fēng)機(jī)的鼓風(fēng)角相對于所述鋼包的上表面呈35度-55度角。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的錳硅澆注渣鐵分離方法，其特征在于，所述鼓風(fēng)機(jī)的鼓風(fēng)速度控制成將所述鐵水的表面溫度在20分鐘之內(nèi)降低至400度。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的錳硅澆注渣鐵分離方法，其特征在于，所述緩沖過濾包包括 上端開口的緩沖過濾包主體，所述緩沖過濾包主體內(nèi)部限定出盛放鐵水的空間；出鐵嘴，所述出鐵嘴設(shè)置在所述緩沖過濾包的邊緣處且上表面上形成有凹槽，所述凹槽與所述緩沖過濾包主體內(nèi)的所述空間相通，其中所述緩沖過濾包主體的頂部開口上靠近所述出鐵嘴設(shè)置有第一過濾壩，且所述出鐵嘴上設(shè)置有第二過濾壩，所述第一過濾壩和所述第二過濾壩的延伸方向垂直于鐵水從所述出鐵嘴倒出的方向設(shè)置。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的錳硅澆注渣鐵分離方法，其特征在于，所述第一過濾壩沿著鐵水從所述出鐵嘴倒出的方向的高度為50-100mm，且所述第二過濾壩沿著豎直方向的高度為 10-20_。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的錳硅澆注渣鐵分離方法，其特征在于，進(jìn)一步包括 在容納于鐵盆中的鐵水冷卻之后，對所述鐵盆進(jìn)行翻鐵；以及將所形成的鐵塊進(jìn)行精整。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的錳硅澆注渣鐵分離方法，其特征在于，在對所述鋼包中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷之前還包括對所述鋼包內(nèi)的鐵水的表面進(jìn)行扒渣步驟，以去除鐵水表面的粗渣。
9.一種錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)，其特征在于，包括 鋼包，所述鋼包沿著第一傳輸軌道可傳輸；風(fēng)冷單元，所述風(fēng)冷單元位于所述鋼包之上預(yù)定位置且所述風(fēng)冷單元的出風(fēng)口相對于所述鋼包的開口成傾斜設(shè)置；緩沖過濾包，所述緩沖過濾包沿著平行于所述第一傳輸軌道的第二傳輸軌道可傳輸， 且包括上端開口的緩沖過濾包主體，所述緩沖過濾包主體內(nèi)部限定出盛放鐵水的空間， 出鐵嘴，所述出鐵嘴設(shè)置在所述緩沖過濾包主體的邊緣處且上表面上形成有凹槽，所述凹槽與所述緩沖過濾包主體內(nèi)的所述空間相通，其中所述緩沖過濾包主體的頂部開口上靠近所述出鐵嘴設(shè)置有第一過濾壩，且所述出鐵嘴上設(shè)置有第二過濾壩，所述第一過濾壩和所述第二過濾壩的延伸方向垂直于鐵水從所述出鐵嘴倒出的方向設(shè)置；以及多個(gè)鐵盆，所述多個(gè)鐵盆沿著平行于所述第一傳輸軌道的方向并置。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的錳硅澆注渣鐵分離系統(tǒng)，其特征在于，所述風(fēng)冷單元的出風(fēng)口相對于所述鋼包的上表面呈35度-55度角，且所述第一過濾壩沿著鐵水從所述出鐵嘴倒出的方向的高度為50-100mm，且所述第二過濾壩沿著豎直方向的高度為10_20mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種錳硅澆注渣鐵分離方法及分離系統(tǒng)，所述錳硅澆注渣鐵分離方法包括以下步驟將出爐的鐵水倒入鋼包中；對所述鋼包中的鐵水表面進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷，以在所述鐵水表面形成結(jié)殼；對所述結(jié)殼形成出鐵孔，以將所述鋼包中的鐵水倒入緩沖過濾包中；以及將在所述緩沖過濾包中的鐵水倒入鐵盆中。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的錳硅澆注渣鐵分離方法，極大的改善了渣鐵的分離效果，提高了產(chǎn)量，降低了操作人員的精整工作量。
文檔編號B22D1/00GK102416447SQ201110403929
公開日2012年4月18日 申請日期2011年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月7日
發(fā)明者唐繼洪, 彭富波, 楊忠姚, 楊選, 湯順祥, 王永華, 王運(yùn)正, 胡忠奎, 蔣成瑞, 韋祖林, 魏霞 申請人:云南文山斗南錳業(yè)股份有限公司