專利名稱：用于控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器及制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及材料的表面熱處理工藝，尤其是用于控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器及其制備工藝。
背景技術(shù)：
2020年，美國熱處理能源消耗減少80 %，工藝周期縮短50%，生產(chǎn)成本降低75%，熱處理件實(shí)現(xiàn)零畸變，加熱爐使用壽命增加9倍，加熱爐價(jià)格降低50%，生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)零污染。目前，美國的熱處理單位能耗是400kW*h/t，而我國能耗與美國相比，高出I倍以上。因此，我國熱處理節(jié)能減排任務(wù)重道遠(yuǎn)，研究低能耗、高品質(zhì)的淬火熱處理技術(shù)將具有重要的理論和社會意義。淬火工藝在現(xiàn)代機(jī)械制造工業(yè)得到廣泛的應(yīng)用，汽車、飛機(jī)、火箭中應(yīng)用的鋼件幾乎都經(jīng)過淬火處理。為滿足各種零件千差萬別的技術(shù)要求，各種淬火工藝都得到了發(fā)展。感·應(yīng)淬火是利用電磁感應(yīng)在工件內(nèi)產(chǎn)生渦流而將工件進(jìn)行加熱的淬火工藝。與傳統(tǒng)的淬火工藝相比，感應(yīng)淬火工藝具備以下優(yōu)勢(I)熱源在工件表層，加熱速度快，熱效率高；(2)對工件進(jìn)行局部加熱，變形小；(3)加熱時(shí)間短，表面氧化脫碳量少；(4)工件表面硬度高，缺口敏感性小，提高工件的使用壽命；(5)設(shè)備緊湊，使用方便。然而，目前在感應(yīng)淬火工藝中，設(shè)計(jì)人員常常忽略了工件凹槽處產(chǎn)生的漏磁，以及凹槽對磁力線造成的偏聚現(xiàn)象(圖I)。當(dāng)磁力線在穿過工件凹槽處時(shí)，表層的磁力線在凹槽界面產(chǎn)生折射，形成漏磁和磁力線逸散，一部分磁力線穿過空氣再折射進(jìn)工件表層中，造成穿過凹槽的磁通密度減少，從而降低了該部位的加熱溫度，延長了加熱時(shí)間。由于空氣的相對導(dǎo)磁率約為I，金屬的相對導(dǎo)磁率2000 6000,所以在相同的磁場下,金屬通過的磁通密度是空氣通過的幾千到上萬倍。同時(shí)，另一部分磁力線則從凹槽底部穿過，也進(jìn)一步減少了穿過凹槽的磁力線。因此，常規(guī)的感應(yīng)加熱技術(shù)就無法實(shí)現(xiàn)令人滿意的熱處理效果，往往越是需要強(qiáng)化耐磨的部位，硬化效果越不理想。其關(guān)鍵原因在于感應(yīng)淬火時(shí)磁力線及溫度場的分布完全基于集膚效應(yīng)，分布形式主要取決于零部件和感應(yīng)器的形狀、距離、加熱頻率等，對磁力線和溫度場的分布控性基本沒有或者效果不理想。因此，控制磁力線的分布空間和磁通密度是實(shí)現(xiàn)溫度場理想分布的關(guān)鍵，也是獲得高的淬硬層和淬硬深度的前提。此外，由于漏磁引發(fā)的功率消耗導(dǎo)致淬火機(jī)床設(shè)備需求功率高，能耗高。就滾珠絲杠感應(yīng)淬火而言，國內(nèi)滾珠絲杠主要采用感應(yīng)表面淬火工藝,普遍存在淬硬層淺、硬度分布不合理、畸變量大等問題。目前，一般滾珠絲杠采用出絲再淬火，即沿滾道外圓淬火，采用外圓加熱，噴液淬火。這種工藝方法簡單易行，適應(yīng)性好，適合螺距(12毫米以內(nèi)的各種滾珠絲杠。但由于淬火加熱時(shí)溫度分布不均勻，導(dǎo)致絲杠淬火后的硬度分布不均勻，特別是淬硬層深度沿滾道不均勻、畸變量大，最終明顯影響滾珠絲杠副的精度和可靠性。同時(shí)，對于大螺距絲杠，受材料自身淬硬性影響，難以對滾道形成有效的淬硬深度和硬度。對于螺距> 16毫米的絲杠，專利“一種滾珠絲杠沿滾道表面淬火工藝”(201110296141.9)公開了一種滾珠絲杠沿滾道表面淬火的方法，即使淬火感應(yīng)圈始終沿著滾珠絲杠滾道表面進(jìn)行淬火，冷卻水始終均勻的噴在滾道的兩側(cè)，從而使?jié)L道兩側(cè)獲得同樣的硬度。但這種淬火工藝存在兩個(gè)問題(I)不適用螺距小的絲杠；(2)感應(yīng)線圈和絲杠滾道間隙依然大，滾道棱角處產(chǎn)生的漏磁容易產(chǎn)生局部的過熱和過燒現(xiàn)象。凹槽零件如軸和齒輪的鍵槽，鍵槽的作用是連接孔類零件和軸類零件，使兩者之間能夠傳遞扭矩，因此對鍵槽兩側(cè)要求具有一定的硬度，提高疲勞強(qiáng)度。鍵槽一般采用感應(yīng)淬火工藝，提高其硬度。當(dāng)采用圓環(huán)形淬火感應(yīng)器對有鍵槽的軸類進(jìn)行淬火處理時(shí)，由于圓環(huán)效應(yīng)易出現(xiàn)尖角效應(yīng)的問題，鍵槽兩側(cè)過熱、過燒或產(chǎn)生裂紋不易控制，給配鍵工作帶來很大的困難，影響了傳動質(zhì)量和使用壽命。零件上的鍵槽變形后，一方面難以通過機(jī)械加工來消除變形，占用了大量工時(shí)，直接影響了生產(chǎn)周期和經(jīng)濟(jì)效益；另一方面造成零件對稱度差，合格率低，嚴(yán)重地影響了產(chǎn)品的質(zhì)量。專利“鍵槽細(xì)長軸淬火感應(yīng)器”(200820056879. I)針對圓環(huán)形淬火感應(yīng)器對有鍵槽的軸類進(jìn)行淬火處理時(shí)易出現(xiàn)尖角效應(yīng)的問題，提供了一種能夠均勻加熱的淬火感應(yīng)器，有效降低尖角效應(yīng)。該方法雖然可以解決鍵槽淬火變形、過熱或過燒問題，但淬火裝置復(fù)雜，不便于工業(yè)生產(chǎn)的實(shí)施。目前，導(dǎo)磁體或硅鋼片主要安置在感應(yīng)線圈上，以實(shí)現(xiàn)對零件局部驅(qū)磁、導(dǎo)流的作·用。而本專利則使將導(dǎo)磁體或硅鋼片用在工件凹槽中，用于控制凹槽產(chǎn)生的漏磁，從而進(jìn)行漏磁控制淬火，獲得高的淬硬硬度和深的淬硬層。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有感應(yīng)淬火工藝的上述問題，提供了一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器及其制備工藝，使用漏磁控制器可以有效控制工件凹槽處的漏磁，使得淬火硬化層硬度分布梯度趨向合理。本發(fā)明的技術(shù)方案是一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，包括石英玻璃管和包裹在石英玻璃管外層的導(dǎo)磁裝置。優(yōu)選的是，所述導(dǎo)磁裝置為導(dǎo)磁體或者硅鋼片；所述導(dǎo)磁體為中頻導(dǎo)磁體或高頻導(dǎo)磁體；所述中頻導(dǎo)磁體按照重量分?jǐn)?shù)計(jì)，包括90 95wt%的中頻導(dǎo)磁體粉末和5 IOwt %的娃酸鈉；所述高頻導(dǎo)磁體按重量份數(shù)計(jì),包括90 94wt%的高頻導(dǎo)磁體粉末、2 3wt%的氫氧化鋁、2 6wt%的氧化銅和2 6￥七％的磷酸。優(yōu)選的是，所述硅鋼片之間設(shè)有均勻分布的云母片，所述硅鋼片與云母片的數(shù)量比為10 I 20 I。優(yōu)選的是，所述硅鋼片和云母片上設(shè)有與石英玻璃管匹配的孔，所述硅鋼片和云母片通過孔和粘結(jié)劑固定在石英玻璃管上。優(yōu)選的是，所述粘結(jié)劑為泥狀導(dǎo)磁體或膠黏劑。優(yōu)選的是，所述漏磁控制器與工件凹槽耦合使用，所述工件凹槽槽寬直徑不小于8. Omm,所述漏磁控制器與工件凹槽的間隙為O. 2 O. 5 μ m,所述石英玻璃管的壁厚為I. O 3. Omm0優(yōu)選的是，所述工件為滾珠絲杠、齒輪或尾套。一種控制工件凹槽漏磁的漏磁控制器的制備工藝，包括如下步驟(I)根據(jù)工件凹槽的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；
(2)將導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎，得到導(dǎo)磁體粉末并將其制成泥狀；(3)將泥狀導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，晾干，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器。優(yōu)選的是，所述導(dǎo)磁體為中頻或高頻導(dǎo)磁體，機(jī)械粉碎后的粒徑為120目 1100目。優(yōu)選的是，所述步驟(I)中泥狀中頻導(dǎo)磁體的配制方法如下①將一定量的硅酸鈉倒入60 70°C的水中，攪拌至硅酸鈉不再溶解，得到飽和的硅酸鈉水溶液；②將飽和的硅酸鈉水溶液倒入適量的中頻導(dǎo)磁體粉末中，混合均勻，得到泥狀的中頻導(dǎo)磁體。優(yōu)選的是，所述步驟(I)中泥狀高頻導(dǎo)磁體的配制方法如下①按照比例稱取高頻導(dǎo)磁體(90 94wt% )、氫氧化招(2 3wt% )、氧化銅(2 6wt% )和磷酸(2 6wt%;②將上述組分混合均勻，加入適量水?dāng)嚢杈鶆?，得到泥狀的高頻導(dǎo)磁體?！?yōu)選的是，所述步驟(3)中，泥狀導(dǎo)磁體晾至半凝固時(shí)，進(jìn)行導(dǎo)磁體控制器修型，并用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；所述漏磁控制器與工件凹槽之間的間隙為O. 2 O. 5 μ m0本發(fā)明的有益效果是(I)本發(fā)明根據(jù)工件凹槽的形狀，制作與工件凹槽耦合的漏磁控制器，并將其填充在工件凹槽處，解決了絲杠凹槽處產(chǎn)生的漏磁、磁力線逸散的問題；(2)提高了工件凹槽界面的磁通密度、淬硬層的深度和硬度，延長工件的精度保持性和使用壽命；(3)提升了感應(yīng)加熱效率，同時(shí)也減少了畸變和淬火開裂現(xiàn)象；(4)采用漏磁控制器，顯著提高了功率因數(shù)和淬火效率，改善了電源系統(tǒng)的使用工況，延長了設(shè)備的使用壽命。


圖I是感應(yīng)磁力線在絲杠滾道處產(chǎn)生磁力線逸散和磁力線偏聚示意圖；圖2是與漏磁控制器耦合的絲杠滾道的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是采用與絲杠滾道耦合的漏磁控制器后，磁力線均勻通過絲杠滾道的示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。實(shí)施例I :一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器2，包括石英玻璃管3和包裹在石英玻璃管3外層的導(dǎo)磁裝置I。所述導(dǎo)磁裝置為中頻導(dǎo)磁體。所述漏磁控制器2與工件凹槽4耦合使用，所述工件為滾珠絲杠，所述工件凹槽為絲杠凹槽；所述漏磁控制器2與工件凹槽4的間隙為O. 2 μ m ;所述工件凹槽4的槽寬為8. 0mm，所述石英玻璃管3的壁厚為I. 0mm。所述中頻導(dǎo)磁體按照重量分?jǐn)?shù)計(jì)，包括90wt%的中頻導(dǎo)磁體粉末和10wt%的硅酸鈉。一種控制工件凹槽漏磁的漏磁控制器的制備工藝，包括如下步驟(I)根據(jù)工件凹槽的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(2)將中頻導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎至120目，得到中頻導(dǎo)磁體粉末；
(3)將一定量的硅酸鈉倒入60 70°C的水中，攪拌至硅酸鈉不再溶解，得到飽和的硅酸鈉水溶液；將飽和的硅酸鈉水溶液倒入適量的中頻導(dǎo)磁體粉末中，混合均勻，得到泥狀的中頻導(dǎo)磁體。(4)將泥狀中頻導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，待泥狀中頻導(dǎo)磁體晾至半凝固時(shí)，進(jìn)行導(dǎo)磁體控制器修型，并用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；晾干后，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器。實(shí)施例2 一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器2，包括石英玻璃管3和包裹在石英玻璃管3外層的導(dǎo)磁裝置I。所述導(dǎo)磁裝置為高頻導(dǎo)磁體。所述漏磁控制器2與工件凹槽4耦合使用，所述工件為滾珠絲杠，所述工件凹槽為絲杠凹槽；所述漏磁控制器2與工件凹槽4的間隙為O. 5 μ m ;所述工件杠凹槽4的槽寬為16. 0mm，所述石英玻璃管3的壁厚為
3.0mm。所述高頻導(dǎo)磁體按重量份數(shù)計(jì),包括90wt%的高頻導(dǎo)磁體粉末、3wt%的氫氧化招、·5wt %的氧化銅和2wt %的磷酸。一種控制工件凹槽漏磁的漏磁控制器的制備工藝，包括如下步驟(I)根據(jù)工件凹槽的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(2)將高頻導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎至1100目，得到高頻導(dǎo)磁體粉末；(3)按照比例稱取高頻導(dǎo)磁體粉末(90 94wt% )、氫氧化鋁(2 3wt% )、氧化銅(2 6wt% )和磷酸(2 6wt% );將上述組分混合均勻，加入適量水?dāng)嚢杈鶆?，得到泥狀的高頻導(dǎo)磁體。(4)將泥狀高頻導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，待泥狀高頻導(dǎo)磁體晾至半凝固時(shí)，進(jìn)行導(dǎo)磁體控制器修型，并用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；晾干后，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器。實(shí)施例3 一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器2，包括石英玻璃管3和包裹在石英玻璃管3外層的導(dǎo)磁裝置I。所述導(dǎo)磁裝置I為硅鋼片，所述硅鋼片之間設(shè)有均勻分布的云母片，所述硅鋼片與云母片的數(shù)量比為10 : I 20 : I ;所述硅鋼片和云母片上設(shè)有與石英玻璃管匹配的孔，所述硅鋼片和云母片通過孔和泥狀中頻導(dǎo)磁體固定在石英玻璃管上。所述漏磁控制器2與工件凹槽4耦合使用，所述工件為滾珠絲杠，所述工件凹槽為絲杠凹槽；所述漏磁控制器2與工件凹槽4的間隙為O. 3 μ m ;所述工件凹槽4的槽寬為24. Omm,所述石英玻璃管3的壁厚為2. 0_。所述中頻導(dǎo)磁體按照重量分?jǐn)?shù)計(jì),包括95wt%的中頻導(dǎo)磁體粉末和5wt %的硅酸鈉?！N控制工件凹槽漏磁的漏磁控制器的制備工藝，包括如下步驟(I)根據(jù)工件凹槽的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將硅鋼片和云母片穿在石英玻璃管上，所述云母片均勻穿插在硅鋼片之間；將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(2)將中頻導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎至500目，得到中頻導(dǎo)磁體粉末；(3)將一定量的硅酸鈉倒入60 70°C的水中，攪拌至硅酸鈉不再溶解，得到飽和的硅酸鈉水溶液；將飽和的硅酸鈉水溶液倒入適量的中頻導(dǎo)磁體粉末中，混合均勻，得到泥狀的中頻導(dǎo)磁體。
(4)將泥狀中頻導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，將硅鋼片和云母片固定住；晾至半凝固時(shí)，用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；晾干，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器。實(shí)施例4:一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器2，包括石英玻璃管3和包裹在石英玻璃管3外層的導(dǎo)磁裝置I。所述導(dǎo)磁裝置I為硅鋼片，所述硅鋼片之間設(shè)有均勻分布的云母片，所述硅鋼片與云母片的數(shù)量比為10 : I 20 : I ;所述硅鋼片和云母片上設(shè)有與石英玻璃管匹配的孔，所述硅鋼片和云母片通過孔和泥狀高頻導(dǎo)磁體固定在石英玻璃管上。所述漏磁控制器2與工件凹槽4耦合使用，所述工件為推土機(jī)尾套，所述工件凹槽為尾套鍵槽；所述漏磁控制器2與工件凹槽4的間隙為O. 4 μ m ;所述工件凹槽4的槽寬為32. Omm,所述石英玻璃管3的壁厚為2. Omm0所述高頻導(dǎo)磁體按重量份數(shù)計(jì),包括94wt%的高頻導(dǎo)磁體粉末、2wt%的氫氧化鋁、2wt%的氧化銅和2wt%的磷酸。一種控制工件凹槽漏磁的漏磁控制器的制備工藝，包括如下步驟·(I)根據(jù)工件凹槽的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將硅鋼片和云母片穿在石英玻璃管上，所述云母片均勻穿插在硅鋼片之間；將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(2)將高頻導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎至800目，得到高頻導(dǎo)磁體粉末；(3)按照比例稱取高頻導(dǎo)磁體粉末(90 94wt% )、氫氧化鋁(2 3wt% )、氧化銅(2 6wt% )和磷酸(2 6wt% );將上述組分混合均勻，加入適量水?dāng)嚢杈鶆颍玫侥酄畹母哳l導(dǎo)磁體。(4)將泥狀高頻導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，將硅鋼片和云母片固定?。涣乐涟肽虝r(shí)，用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；晾干，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器。實(shí)施例5 一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器2，包括石英玻璃管3和包裹在石英玻璃管3外層的導(dǎo)磁裝置I。所述導(dǎo)磁裝置I為硅鋼片，所述硅鋼片之間設(shè)有均勻分布的云母片，所述硅鋼片與云母片的數(shù)量比為10 : I 20 : I ;所述硅鋼片和云母片上設(shè)有與石英玻璃管匹配的孔，所述硅鋼片和云母片通過孔和膠黏劑固定在石英玻璃管上。所述漏磁控制器2與工件凹槽4耦合使用，所述工件為推土機(jī)尾套，所述工件凹槽為尾套鍵槽；所述漏磁控制器2與工件凹槽4的間隙為O. 3 μ m ;所述工件凹槽4的槽寬為48. 0mm，所述石英玻璃管3的壁厚為2. 0mm。一種控制工件凹槽漏磁的漏磁控制器的制備工藝，包括如下步驟(I)根據(jù)工件凹槽的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將硅鋼片和云母片穿在石英玻璃管上，所述云母片均勻穿插在硅鋼片之間；將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(2)將膠黏劑涂抹于石英玻璃管上，將硅鋼片和云母片固定住；晾至半凝固時(shí)，用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；晾干，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器。
權(quán)利要求
1.用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器(2)，其特征在干包括石英玻璃管(3)和包裹在石英玻璃管(3)外層的導(dǎo)磁裝置(I)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，其特征在于所述導(dǎo)磁裝置(I)為導(dǎo)磁體或硅鋼片；所述導(dǎo)磁體為中頻導(dǎo)磁體或高頻導(dǎo)磁體；所述硅鋼片之間設(shè)有均勻分布的云母片，所述硅鋼片和云母片的數(shù)量比為10 : I 20 : 1，所述硅鋼片和云母片上設(shè)有與石英玻璃管匹配的孔，通過孔和粘結(jié)劑固定在石英玻璃管(3)上。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，其特征在于所述粘結(jié)劑為泥狀導(dǎo)磁體或者膠黏劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，其特征在于所述漏磁控制器(2)與エ件凹槽(4)耦合使用，所述漏磁控制器(2)與エ件凹槽(4)的間隙為0.2 0.5 ym;所述エ件凹槽(4)的槽寬不小于8. 0mm，所述石英玻璃管(3)的壁厚為I. 0 3. 0mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，其特征在于所述エ件為滾珠絲杠、齒輪或鍵槽。
6.用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器的制備エ藝，其特征在于包括如下步驟 (1)根據(jù)エ件凹槽的尺寸選擇管徑合適的石英玻璃管，將石英玻璃管耦合在エ件凹槽中； (2)將導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎，得到導(dǎo)磁體粉末并將其制成泥狀，得到泥狀導(dǎo)磁體； (3)將泥狀導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，晾干，得到與エ件凹槽耦合的漏磁控制器。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，其特征在于所述導(dǎo)磁體為中頻或高頻導(dǎo)磁體，機(jī)械粉碎后的粒徑為120目 1100目。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，其特征在于所述步驟(I)中泥狀中頻導(dǎo)磁體的配制方法如下①將一定量的硅酸鈉倒入60 70°C的水中，攪拌至硅酸鈉不再溶解，得到飽和的硅酸鈉水溶液；②將飽和的硅酸鈉水溶液倒入適量的中頻導(dǎo)磁體粉末中，混合均勻，得到泥狀的中頻導(dǎo)磁體。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，其特征在于所述步驟(I)中泥狀高頻導(dǎo)磁體的配制方法如下①按照比例稱取高頻導(dǎo)磁體(90 94wt% )、氫氧化招(2 3wt*% )、氧化銅(2 6wt*% )和磷酸(2 6wt*% );②將上述組分混合均勻，加入適量水?dāng)嚢杈鶆?，得到泥狀的高頻導(dǎo)磁體。
10.根據(jù)權(quán)利要求5-8任意一項(xiàng)所述的用于控制エ件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，其特征在干所述步驟(3)中，還包括當(dāng)泥狀導(dǎo)磁體晾至半凝固吋，進(jìn)行導(dǎo)磁體控制器修型，并用銼刀或砂紙修理、去除其表面的毛刺。
全文摘要
一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的漏磁控制器，包括石英玻璃管和包裹在石英玻璃管外層的導(dǎo)磁裝置。所述導(dǎo)磁裝置為導(dǎo)磁體或者硅鋼片；所述導(dǎo)磁體為中頻導(dǎo)磁體或高頻導(dǎo)磁體；所述硅鋼片之間設(shè)有均勻分布的云母片，所述硅鋼片與云母片的數(shù)量比為10∶1～20∶1。所述硅鋼片和云母片上設(shè)有與石英玻璃管匹配的孔，所述硅鋼片和云母片通過孔和粘結(jié)劑固定在石英玻璃管上。本發(fā)明還公開了一種控制工件凹槽漏磁的漏磁控制器的制備工藝。本發(fā)明根據(jù)工件凹槽的形狀，制作與工件凹槽耦合的漏磁控制器，并將其填充在工件凹槽處，解決了工件凹槽處產(chǎn)生的漏磁、磁力線逸散的問題；提升了感應(yīng)加熱效率，同時(shí)也減少了畸變和淬火開裂現(xiàn)象。
文檔編號C21D1/10GK102787218SQ201210268200
公開日2012年11月21日 申請日期2012年8月1日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月1日
發(fā)明者孫金全, 崔洪芝, 李保民, 李永鳳, 白斌, 赫慶坤, 陳鑫 申請人:山東科技大學(xué)