專利名稱：一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種奧氏體不銹鋼的制造方法，特別是涉及一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼的制造方法，屬于不銹鋼冶煉領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
以SUS304為代表的奧氏體不銹鋼具有優(yōu)良的耐腐蝕性、耐熱性、可加工性等綜合性能，該類不銹鋼用途廣泛，在不銹鋼產(chǎn)品中所占的市場份額很高。隨著人們生活水平的提高，越來越多的建筑、裝飾、食品衛(wèi)生、電子等行業(yè)采用304奧氏體不銹鋼的光亮板和鏡面板，并且對材料的表面提出了更高的要求，更加多樣化。一般應(yīng)用到上述領(lǐng)域的不銹鋼，通 常是2B或BA板，或在此基礎(chǔ)上拋光制成的鏡面板，或研磨而成的研磨板。2B板是指奧氏體不銹鋼連鑄坯經(jīng)熱軋、退火酸洗、冷軋、退火酸洗后精整得到的不銹鋼板，對表面亮度和拋光性要求很高。近年來，改善不銹鋼拋光性能的研究已成為國內(nèi)外學(xué)者的重要研究方向。JP60-24889公開了一種通過用給定硝酸和氫氟酸的混酸去除熱軋帶鋼氧化皮來降低晶間腐蝕，從而改善拋光性能的方法。但使用該方法，將使熱軋帶鋼的表面嚴(yán)重溶解，以致使表面不均勻性加大，就拋光性而言并未明顯改善。JP06-280064A公開了一種改善拋光性能的方法，該法省略了熱軋退火，而是在冷軋之后在規(guī)定范圍內(nèi)退火和酸洗，并且保證酸洗所產(chǎn)生的微觀凹槽深度不大于I μ m。采用此法使帶鋼的拋光性有所改善，但帶鋼酸洗后表面亮度變差。JP06-017271A公開了一種具有優(yōu)良可研磨性能的奧氏體不銹鋼生產(chǎn)方法。該方法的主要步驟包括退火后酸洗冷軋不銹鋼帶，酸洗采用含HN03+HF的混酸，HNO3和HF的含量滿足如下關(guān)系式=X = 20-200，(Y-0. 72Z) = 2-6 (不含6)，Z小于等于60，其中X是HNO3的濃度(單位g/l)，Y是HF的濃度(單位g/1)，Z是溶解Fe離子的濃度。該法通過限定硝酸和氫氟酸的濃度來盡可能的抑制晶間腐蝕凹槽的深度，從而使凹槽的深度不大于I μ m，但此法的問題是酸洗后氧化皮殘留嚴(yán)重，耐蝕性也嚴(yán)重變差。上述三個(gè)現(xiàn)有技術(shù)的出發(fā)點(diǎn)都是利用酸洗技術(shù)，減少晶間腐蝕凹槽的深度，來改善材料的拋光性，但該方法在實(shí)際生產(chǎn)中并不能根本改善材料的拋光性能。因此，研發(fā)出一種不銹鋼的制造方法，使制造得到的不銹鋼的拋光性得到根本改善仍是本領(lǐng)域亟待解決的問題之一。

發(fā)明內(nèi)容
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼的制造方法，以及該制造方法制造的拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼。本發(fā)明的制造方法能夠有效改善奧氏體不銹鋼的研磨性能和表面拋光性能。為達(dá)上述目的，本發(fā)明提供一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼的制造方法，其包括以下步驟熱軋對原料坯進(jìn)行熱軋，得到熱軋后的不銹鋼；
熱軋退火對所述熱軋后的不銹鋼在950-1200°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到熱軋退火后的不銹鋼；熱軋退火后酸洗采用破鱗-拋丸-混酸的連續(xù)酸洗工藝對所述熱軋退火后的不銹鋼進(jìn)行酸洗，得到熱軋退火酸洗后的不銹鋼；冷軋對所述熱軋退火酸洗后的不銹鋼進(jìn)行冷軋，總壓下率在60%以上，得到冷軋后的不銹鋼；冷軋退火對所述冷軋后的不銹鋼在950-1200°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到冷軋退火后的不銹鋼；冷軋退火后酸洗對所述冷軋退火后的不銹鋼進(jìn)行酸洗，得到冷軋退火酸洗后的不銹鋼；精整對所述冷軋退火酸洗后的不銹鋼進(jìn)行精整，得到所述的拋光性能優(yōu)異的奧 氏體不銹鋼；其特征在于所述熱軋采用離心復(fù)合高速鋼軋輥，對原料坯進(jìn)行熱軋，得到熱軋后的不銹鋼；所述冷軋采用冷軋機(jī)進(jìn)行，所述冷軋機(jī)的工作輥的粗糙度Ra在O. 3 μ m以下；所述精整的延伸率為O. 3-3.0%。在本發(fā)明的制造方法中，熱軋采用離心復(fù)合高速鋼軋輥(HSS軋輥)，HSS軋輥與常規(guī)采用的ICDP(高鎳鉻鑰無限冷硬鑄鐵軋輥)軋輥比較，導(dǎo)熱率低、線性膨脹系數(shù)大、機(jī)械性能與抗熱裂紋性能優(yōu)異且耐磨性優(yōu)良。使用HSS軋輥軋制不銹鋼時(shí)，軋輥表面摩擦系數(shù)大、軋制力穩(wěn)定、逆幅壓延范圍大，從而使不銹鋼的形態(tài)改善、表面光潔，表面氧化皮壓入減少。通過HSS軋輥的寬度變化進(jìn)行軋制能夠提高原料坯的形態(tài)及降低表面粗糙度，減少不銹鋼的氧化皮缺陷，改善氧化皮的可酸洗性，改善熱軋后的不銹鋼的表面質(zhì)量。優(yōu)選地，在熱軋步驟中，還包括采用熱軋壓延混編對原料坯進(jìn)行壓延。在上述制造方法中，熱軋后的不銹鋼在950-1200°C連續(xù)退火。這是由于若退火溫度小于950°C，則形變組織不易再結(jié)晶，以至導(dǎo)致碳化物固溶不好；若退火溫度大于1200°C，則組織過于粗大，惡化材料力學(xué)性能。在上述制造方法中，熱軋退火后酸洗能夠去除氧化皮，采用破鱗-拋丸-混酸的連續(xù)酸洗工藝。優(yōu)選地，所述破鱗-拋丸-混酸的連續(xù)酸洗工藝中的拋丸流量為550-650kg/min。更優(yōu)選地，拋丸流量控制在600kg/min。速度變更采用正常speed60%-70%作業(yè)。在上述制造方法中，優(yōu)選地，所述冷軋的總壓下率在70%以上。在上述制造方法中，優(yōu)選地，所述冷軋機(jī)的末2道次前的道次使用120目研磨工作輥，其粗糙度Ra為O. 1-0. 3 μ m ;所述冷軋機(jī)的末2道次使用240目研磨工作輥，其粗糙度Ra為O. 05-0. IOym0通過降低冷軋機(jī)工作輥粗糙度有利于降低不銹鋼的表面粗糙度，提高冷軋后不銹鋼的表面品質(zhì)。在上述制造方法中，優(yōu)選地，所述冷軋退火后酸洗采用電解-混酸的連續(xù)酸洗工藝，采用G/S管理，級(jí)別為G/S7. 5-8. 5級(jí)(目標(biāo)8. 5級(jí))。在上述制造方法中，優(yōu)選地，所述精整的延伸率為O. 5-1. O %。通過精整，使不銹鋼的面質(zhì)量和硬度等更適合于制備拋光性能優(yōu)良的鏡面裝飾板等。在上述制造方法中，優(yōu)選地，所述原料坯為表面品質(zhì)優(yōu)良且夾雜物含量較低的原料坯。本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠判斷何種原料坯為表面品質(zhì)優(yōu)良且夾雜物含量較低的原料坯。本發(fā)明還提供一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼，其為上述的制造方法制備得到。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
，優(yōu)選地，所述奧氏體不銹鋼(精整后的不銹鋼)的晶粒度為7. 5-8. 5級(jí)(目標(biāo)8. 5級(jí))，表面維氏硬度為170-200HV。通過對冷軋產(chǎn)品的晶粒大小及表面維氏硬度進(jìn)行控制，能夠提高不銹鋼的表面光澤度，確保該不銹鋼研磨后表面的細(xì)膩程度能夠滿足后續(xù)鏡面裝飾材料的需求。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
，優(yōu)選地，將所述奧氏體不銹鋼經(jīng)過拋光后，其光澤度為1100-1400 (光澤單位)，粗糙度Ra ^ O. 05 μ m。本發(fā)明提供的拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼冷軋板制造方法，能夠制造得到替代BA板的適合表面鏡面研磨用途的產(chǎn)品。本發(fā)明中的“拋光性優(yōu)異”是指根據(jù)本發(fā)明描述的拋光性能測定方法測定的拋光后的粗糙度和光澤度達(dá)到8K以上鏡面板水平。本發(fā)明的拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼特別適用于對拋光性要求比較苛刻的建筑裝飾、塑料模具、食 品衛(wèi)生、手機(jī)等行業(yè)，但也不限制該不銹鋼應(yīng)用于其他對材料亮度和拋光性有較高要求的領(lǐng)域。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I本實(shí)施例提供一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼板，其制造方法包括以下步驟熱軋使用HSS軋輥，通過寬度變化，以及熱軋壓延混編，對原料板坯進(jìn)行熱軋壓延，得到熱軋后的不銹鋼；熱軋退火對所述熱軋后的不銹鋼在980-1040°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到熱軋退火后的不銹鋼板；熱軋退火后酸洗采用破鱗-拋丸-混酸的連續(xù)酸洗工藝對所述熱軋退火后的不銹鋼板進(jìn)行酸洗去除氧化皮，其中拋丸流量控制在600kg/min，得到熱軋退火酸洗后的不銹鋼；冷軋采用冷軋機(jī)對所述熱軋退火酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行冷軋，總壓下率為60%，其中，該冷軋機(jī)的末2道次前使用粗糙度為O. 25 μ m的工作輥，末2道次使用粗糙度為O. 07 μ m的工作棍,冷軋至厚度為I. 2mm的不銹鋼板,得到冷軋后的不銹鋼板；冷軋退火對所述冷軋后的不銹鋼板在1100-1180°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到冷軋退火后的不銹鋼板；冷軋退火后酸洗對所述冷軋退火后的不銹鋼板采用電解-混酸的連續(xù)酸洗工藝進(jìn)行酸洗，得到冷軋退火酸洗后的不銹鋼板；精整對所述冷軋退火酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行精整，延伸率為O. 5%，得到所述的拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼板。實(shí)施例2本實(shí)施例提供一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼板，其制造方法與實(shí)施例I基本相同，不同之處在于冷軋時(shí)的總壓下率為65%，冷軋機(jī)末2道次使用粗糙度為O. 08 μ m的
工作輥。
實(shí)施例3本實(shí)施例提供一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼板，其制造方法與實(shí)施例I基本相同，不同之處在于冷軋時(shí)的總壓下率為62%，冷軋機(jī)末2道次使用粗糙度為O. I μ m的
工作輥。對比例I本對比例提供一種奧氏體不銹鋼板，其制造方法包括以下步驟熱軋采用一般材質(zhì)的軋輥以及熱軋壓延混編對原料板坯進(jìn)行熱軋壓延，得到熱軋后的不銹鋼板；
熱軋退火對所述熱軋后的不銹鋼板在1000-1060°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到熱軋退 火后后的不銹鋼板；熱軋退火后酸洗采用破鱗-拋丸-混酸的連續(xù)酸洗工藝對所述熱軋退火后的不銹鋼板進(jìn)行酸洗去除氧化皮，其中拋丸流量控制在600kg/min，得到熱軋退火酸洗后的不銹鋼；冷軋采用冷軋機(jī)對所述熱軋退火酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行冷軋，總壓下率為60 %，其中，該冷軋機(jī)的末2道次前使用粗糙度為O. 28 μ m的工作輥，末2道次使用粗糙度為O. 13 μ m的工作棍,冷軋至厚度為I. 2mm的不銹鋼板,得到冷軋后的不銹鋼板；冷軋退火對所述冷軋后的不銹鋼板在1120-1200°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到冷軋退火后的不銹鋼板；冷軋退火后酸洗對所述冷軋退火后的不銹鋼板采用電解-混酸的連續(xù)酸洗工藝進(jìn)行酸洗，得到冷軋退火酸洗后的不銹鋼板；精整對所述冷軋退火酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行精整，延伸率為O. 5%，得到所述的奧氏體不銹鋼板。對比例2本對比例提供一種奧氏體不銹鋼板，其制造方法包括以下步驟熱軋使用HSS軋輥，通過寬度變化，以及熱軋壓延混編對原料板坯進(jìn)行熱軋壓延，得到熱軋后的不銹鋼板；熱軋退火對所述熱軋后的不銹鋼板在1020-1080°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到熱軋退火后后的不銹鋼板；熱軋退火后酸洗采用破鱗-拋丸-混酸的連續(xù)酸洗工藝對所述熱軋退火后的不銹鋼板進(jìn)行酸洗去除氧化皮，其中拋丸流量控制在1500kg/min，得到熱軋退火酸洗后的不銹鋼板；冷軋采用冷軋機(jī)對所述熱軋退火酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行冷軋，總壓下率為65 %，其中，該冷軋機(jī)的其末2道次前使用粗糙度為O. 25 μ m的工作輥，末2道次使用粗糙度為O. 14μ m的工作棍,冷軋至厚度為I. 2mm的不銹鋼板,得到冷軋后的不銹鋼板；冷軋退火對所述冷軋后的不銹鋼板在1120_1190°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到冷軋退火后的不銹鋼板；冷軋退火后酸洗對所述冷軋退火后的不銹鋼板采用電解-混酸的連續(xù)酸洗工藝進(jìn)行酸洗，得到冷軋退火酸洗后的不銹鋼板；精整對所述冷軋退火酸洗后的不銹鋼板進(jìn)行精整，延伸率為O. 5%，得到所述的奧氏體不銹鋼板。拋光性能測定對實(shí)施例1-3及對比例1-2制備得到的不銹鋼板進(jìn)行拋光性能測定。其測定方法包括以下步驟從精整后的不銹鋼板中取2 -4個(gè)樣品，樣品尺寸為2438mmX 1219mmX I. 2mm，測量樣品原始表面的粗糙度和光澤度，然后將樣品外送進(jìn)行實(shí)際研磨拋光調(diào)試，其中所述研磨拋光調(diào)試為本領(lǐng)域的常規(guī)工藝，主要包括用研磨帶對所述不銹鋼板進(jìn)行打磨，之后評價(jià)研磨拋光調(diào)試后的樣品的拋光性能若研磨拋光調(diào)試后的樣品的粗糙度和光澤度達(dá)到8K鏡面板的水平，表面細(xì)膩，無麻點(diǎn)、橘皮缺陷，且研磨效率提高20%，則該樣品的拋光性能為A級(jí)，表示材料的拋光性能優(yōu)異；若研磨拋光調(diào)試后的樣品的粗糙度和光澤度達(dá)到8K鏡面板的水平表面優(yōu)異但研磨效率與一般2B材相近，則該樣品的拋光性能為B級(jí)，拋光性能較好；若研磨拋光調(diào)試后的樣品的粗糙度和光澤度及研磨效率都與一般2B材無區(qū)別，則該樣品的拋光性能為C級(jí)，拋光性能一般。各項(xiàng)測試結(jié)果顯示于表I。在表I中，產(chǎn)品信息中的晶粒度為精整后的不銹鋼板的晶粒度，光澤度和粗糙度分別為拋光后的不銹鋼板的光澤度和粗糙度。表I
權(quán)利要求
1.一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼的制造方法，其包括以下步驟 熱軋對原料坯進(jìn)行熱軋，得到熱軋后的不銹鋼； 熱軋退火對所述熱軋后的不銹鋼在950-1200°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到熱軋退火后的不銹鋼； 熱軋退火后酸洗采用破鱗-拋丸-混酸的連續(xù)酸洗工藝對所述熱軋退火后的不銹鋼進(jìn)行酸洗，得到熱軋退火酸洗后的不銹鋼； 冷軋對所述熱軋退火酸洗后的不銹鋼進(jìn)行冷軋，總壓下率在60%以上，得到冷軋后的不銹鋼； 冷軋退火對所述冷軋后的不銹鋼在950-1200°C進(jìn)行連續(xù)退火，得到冷軋退火后的不銹鋼； 冷軋退火后酸洗對所述冷軋退火后的不銹鋼進(jìn)行酸洗，得到冷軋退火酸洗后的不銹鋼； 精整對所述冷軋退火酸洗后的不銹鋼進(jìn)行精整，得到所述的拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼； 其特征在于 所述熱軋采用離心復(fù)合高速鋼軋輥，對原料坯進(jìn)行熱軋，得到熱軋后的不銹鋼； 所述冷軋采用冷軋機(jī)進(jìn)行，所述冷軋機(jī)的工作輥的粗糙度Ra在O. 3 μ m以下； 所述精整的延伸率為O. 3-3. 0%。
2.如權(quán)利要求I所述的制造方法，其中，所述破鱗-拋丸-混酸的連續(xù)酸洗工藝中的拋丸流量為 550-650kg/min。
3.如權(quán)利要求I或2所述的制造方法，其中，所述冷軋的總壓下率在70%以上。
4.如權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的制造方法，其中，所述冷軋機(jī)的末2道次前的道次使用120目研磨工作輥，其粗糙度Ra為O. 1-0. 3μπι;所述冷軋機(jī)的末2道次使用240目研磨工作輥，其粗糙度Ra為O. 05-0. 10 μ m。
5.如權(quán)利要求1-4任一項(xiàng)所述的制造方法，其中，所述冷軋退火后酸洗采用電解-混酸的連續(xù)酸洗工藝。
6.如權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的制造方法，其中，所述精整的延伸率為O.5-1. 0%。
7.一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼，其為權(quán)利要求1-6任一項(xiàng)所述的拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼的制造方法制備得到。
8.如權(quán)利要求7所述的奧氏體不銹鋼，其晶粒度為7.5-8. 5級(jí)，表面維氏硬度為170-200HV。
9.如權(quán)利要求7或8所述的奧氏體不銹鋼，所述奧氏體不銹鋼經(jīng)過拋光后，其光澤度為1100-1400，粗糙度 Ra ^ O. 05 μ m。
全文摘要
本發(fā)明提供一種拋光性能優(yōu)異的奧氏體不銹鋼的制造方法，其包括以下步驟熱軋、熱軋退火、熱軋退火后酸洗、冷軋、冷軋退火、冷軋退火后酸洗、精整；其特征在于，所述熱軋采用離心復(fù)合高速鋼軋輥，通過寬度變化，對原料坯進(jìn)行熱軋；所述冷軋采用冷軋機(jī)進(jìn)行，所述冷軋機(jī)的工作輥的粗糙度Ra在0.3μm以下；所述精整的延伸率為0.3-3.0％。本發(fā)明的制造方法可以改善奧氏體不銹鋼的研磨性能和表面拋光性能，根據(jù)本發(fā)明的制造方法制得的不銹鋼板，可用于制備拋光性能優(yōu)良的鏡面裝飾板等。
文檔編號(hào)C22C38/00GK102925649SQ20121050440
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月30日
發(fā)明者黃濤, 劉尚平 申請人:張家港浦項(xiàng)不銹鋼有限公司