本發(fā)明屬于電工鋼制造技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)用高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼的制造方法。

背景技術(shù)：

新能源汽車(chē)具有環(huán)保、節(jié)約、簡(jiǎn)單三大優(yōu)勢(shì)，是未來(lái)汽車(chē)發(fā)展的必然趨勢(shì)，目前得到開(kāi)發(fā)使用的新能源汽車(chē)包括混合動(dòng)力汽車(chē)（Hybrid EV）和電動(dòng)汽車(chē)（EV），它的工作原理是借助驅(qū)動(dòng)電機(jī)將電能轉(zhuǎn)化成機(jī)械能。驅(qū)動(dòng)電機(jī)作為新能源汽車(chē)的核心部件之一，越來(lái)越受到研究學(xué)者的廣泛關(guān)注。無(wú)取向硅鋼是制造驅(qū)動(dòng)電機(jī)的關(guān)鍵材料，在電機(jī)旋轉(zhuǎn)過(guò)程中起著巨大的作用，而旋轉(zhuǎn)所受的巨大離心力很容易使電機(jī)轉(zhuǎn)子遭受破壞，所以，無(wú)取向硅鋼力學(xué)性能的好壞直接影響了電機(jī)能否平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)?；谛履茉雌?chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)的嚴(yán)格要求，無(wú)取向硅鋼產(chǎn)品必須保證在具有良好磁性能的同時(shí)，力學(xué)性能能夠有大的提升，即高磁感、低鐵損、高強(qiáng)度、高韌性。目前中國(guó)對(duì)新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)用高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼的研究尚處于技術(shù)不成熟階段。國(guó)外的研究以日本的研究學(xué)者研究最多。

寶鋼公開(kāi)了一種較高磁感的高強(qiáng)度無(wú)取向電工鋼及其制造方法（CN 102453838 A），該制備方法采用常規(guī)冶煉澆注工藝生產(chǎn)鑄坯，經(jīng)過(guò)熱軋、?；⒗滠?、退火的后處理工藝后，得到具有較好磁性能、較高強(qiáng)度的無(wú)取向硅鋼產(chǎn)品。該生產(chǎn)方式提供了一些增強(qiáng)高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼的特定工藝路線，具有一定的參考價(jià)值，但其生產(chǎn)過(guò)程復(fù)雜，同時(shí)要求有常化工藝，對(duì)資源的節(jié)約與環(huán)境的發(fā)展不利，從長(zhǎng)遠(yuǎn)來(lái)看，還需要進(jìn)行工藝改進(jìn)；日本JFE（JP2005-2272913）公開(kāi)了一種常規(guī)流程生產(chǎn)高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼的專(zhuān)利，主要的應(yīng)用原理利用單質(zhì)原子Cu的析出強(qiáng)化機(jī)制，在煉鋼時(shí)添加析出強(qiáng)化元素Cu（0.6~1.1%），經(jīng)過(guò)鋼水冶煉、連鑄、熱軋、?；?、冷軋、退火、時(shí)效等后處理工序，控制Cu以細(xì)小彌散的ε-Cu金屬相形式析出，保證磁性能的同時(shí)提高了強(qiáng)度。該專(zhuān)利的創(chuàng)新點(diǎn)在于添加了析出強(qiáng)化元素Cu，并且很好地控制了Cu在無(wú)取向硅鋼生產(chǎn)過(guò)程中的析出，強(qiáng)度得到了提升；但是Cu的加入易出現(xiàn)“銅脆”，可能會(huì)出現(xiàn)性能不穩(wěn)定的情況，在工業(yè)化生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)上還有很長(zhǎng)的路要走。

隨著常規(guī)流程生產(chǎn)的硅鋼成本高、污染大等諸多不利因素越來(lái)越受到人們的密切關(guān)注，雙輥薄帶連鑄技術(shù)在硅鋼生產(chǎn)上的應(yīng)用越來(lái)越多，并被認(rèn)為是21世紀(jì)最有發(fā)展?jié)摿Φ墓に嚵鞒碳夹g(shù)之一，它是一項(xiàng)綠色、可持續(xù)發(fā)展的重要技術(shù)，必將得到更大的發(fā)展；與傳統(tǒng)的連鑄工藝相比，薄帶連鑄工藝在生產(chǎn)無(wú)取向硅鋼的主要優(yōu)勢(shì)在于：（1）鑄帶組織與織構(gòu)具有可控性。調(diào)整薄帶連鑄工藝參數(shù)，可以有效控制鑄帶微觀組織與織構(gòu)，由于鋼鐵材料加工過(guò)程的遺傳作用，成品板能夠呈現(xiàn)更好的組織與織構(gòu)特征，從而在對(duì)力學(xué)性能與磁性能的控制上有一定的優(yōu)勢(shì)；（2）在亞快速凝固的高速凝固速度下，能夠有效控制夾雜物與析出物，從而有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低有害析出物對(duì)磁性能的損害，特別是對(duì)合金元素加入較多的高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼，優(yōu)勢(shì)更加明顯；（3）薄帶連鑄技術(shù)把鑄與軋聯(lián)系在了一起，省了熱軋粗軋等工序，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)過(guò)程綠色節(jié)能?；谝陨媳нB鑄技術(shù)在無(wú)取向硅鋼制備過(guò)程中的有利作用，薄帶連鑄技術(shù)必將在無(wú)取向硅鋼與其他相近產(chǎn)品的生產(chǎn)上取得大的發(fā)展；應(yīng)用薄帶連鑄技術(shù)生產(chǎn)的無(wú)取向硅鋼鑄帶具有缺陷少、組織分布均勻、{100}取向織構(gòu)發(fā)達(dá)的特點(diǎn)。

在無(wú)取向硅鋼的制造過(guò)程中，硅元素的添加量增加鐵損與磁感降低，同時(shí)強(qiáng)度提高，但硅是一種脆性元素，鋼中硅元素含量越多，越難進(jìn)行后續(xù)加工；根據(jù)無(wú)取向硅鋼中制造過(guò)程中硅含量的添加特性，研究高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼時(shí)使用質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%Si無(wú)取向硅鋼，在該硅含量下生產(chǎn)的無(wú)取向硅鋼具有相對(duì)較好的磁性能與力學(xué)性能，目前現(xiàn)有的技術(shù)仍很難達(dá)到新能源汽車(chē)用驅(qū)動(dòng)電機(jī)對(duì)無(wú)取向硅鋼的性能要求，如何兼顧磁性能并有效提高強(qiáng)度與韌性，是目前高強(qiáng)度硅鋼研究中必須克服的難題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有無(wú)取向硅鋼制造技術(shù)上存在的以上難題，本發(fā)明提供了一種新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)用高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼的制造方法，采用雙輥薄帶連鑄技術(shù)，添加析出強(qiáng)化元素Nb，采用超低碳煉鋼技術(shù)冶煉鋼水，結(jié)合后續(xù)的軋制和熱處理工藝，有效控制成品組織、織構(gòu)與析出物特征，制造性能優(yōu)良的高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼，提高新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)的使用效率。

本發(fā)明的方法包括以下步驟：

（1）冶煉鋼水，控制鋼水的成分重量百分比為：C 0.002~0.005%，Si 2.8~3.5%，Mn 0.2~1%，Al 0.5~2%，Ni 0.5~2%，Cr 0.5~3%，O ≤0.005%，S ≤0.005%，N ≤0.005%，P ≤0.005%，并且Nb的重量百分比按公式0<Nb/93-（C/12+N/14）<5×10^-3，其中Nb、C和N為各自元素的重量百分?jǐn)?shù)，其余為Fe和不可避免的夾雜；

（2）將鋼水引入中間包并通過(guò)布流式水口澆入雙輥薄帶連鑄設(shè)備進(jìn)行連鑄，鋼水出爐溫度1530~1570℃，中間包預(yù)熱溫度1100~1200℃，薄帶連鑄機(jī)雙輥轉(zhuǎn)速30~70m/min，獲得厚度2.5~2.7mm的鑄帶；

（3）鑄帶出鑄軋輥后空冷至開(kāi)軋溫度1100~1170℃，然后進(jìn)行熱軋，終軋溫度≥900℃，總壓下量20~35%，熱軋后噴水冷卻至≤600℃并卷取，獲得熱軋板；

（4）將熱軋板酸洗去除表面氧化鐵皮，后于單機(jī)架軋機(jī)進(jìn)行4~6道次冷軋，冷軋至獲得厚度0.35mm的冷軋板；

（5）將冷軋板在Ar₂氣氛條件下進(jìn)行退火處理，退火溫度680~850℃，時(shí)間1~15min，退火結(jié)束后涂絕緣涂層，最后卷取獲得新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)用高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼成品板。

上述的新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)用高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼成品板的{111}織構(gòu)組分5~25%，平均再結(jié)晶晶粒尺寸2~15μm，NbC析出物平均尺寸3~20nm。

上述的新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)用高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼成品板的磁感應(yīng)強(qiáng)度B₅₀為1.65~1.70T，鐵損值P_15/50為5.0~7.8W/kg，P_10/400為28.0~38.2W/kg，屈服強(qiáng)度R_p0.2為600~780MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為695~862MPa，延伸率A為17~24%。

在本發(fā)明的成分設(shè)計(jì)中，主要元素的作用及要求如下：

C，易與Nb、Zr、V、Ti結(jié)合并在基體上析出，降低固溶的Nb、Zr、V、Ti元素含量，影響材料的組織狀態(tài)，對(duì)力學(xué)性能與磁性能的影響非常強(qiáng)烈，所以必須合理的控制；本發(fā)明控制C的含量0.002~0.005%；

Si，硅是鋼中有益元素，能夠增大鋼液的流動(dòng)性，且易溶于鐵素體并使鐵素體強(qiáng)化。硅含量在3.5%以下時(shí)，Si元素增多會(huì)使鋼的屈服強(qiáng)度提高，韌性下降但不明顯。但在3.5%以上時(shí)，鋼的韌性迅速下降。同時(shí)Si的增多能提高鋼的電阻，降低鐵損；本發(fā)明要求硅含量控制在2.8~3.5%；

Ni，鋼中有益元素，可大量加入，添加在鋼中能起到固溶強(qiáng)化的作用，隨Ni含量的增多，鋼的強(qiáng)度增大，且磁感應(yīng)強(qiáng)度降低不明顯。但Ni屬于貴金屬，加入量大后提高成本，所以不宜加入過(guò)多；本發(fā)明控制Ni的含量在0.5~2%；

Cr，鋼中有益元素，添加在鋼中能起到固溶強(qiáng)化的作用，有效的提高鋼的強(qiáng)度，降低鐵損，同時(shí)Cr的存在使得鋼的耐腐蝕性能增強(qiáng)；本發(fā)明控制0.5~3%Cr；

Mn，鋼中有益元素，在低含量范圍內(nèi)，對(duì)鋼具有很大的強(qiáng)化作用，提高強(qiáng)度、硬度和耐磨性，同時(shí)改善鋼的低溫韌性，易在凝固過(guò)程中與S形成MnS化合物，釘扎在晶界不利于晶粒的長(zhǎng)大；本發(fā)明控制0.2~1%Mn；

Al，添加在鋼中具有脫氧作用，Al易與N結(jié)合形成彌散的AlN析出物粒子，保留在固溶體中，能夠提高電阻率且使晶粒粗化，改善硅鋼的磁性能，影響鋼的力學(xué)性能。Al含量加入過(guò)多會(huì)增加煉鋼難度；本發(fā)明選用Al含量為0. 5~2.0%；

Nb，作為鐵基、鎳基和鋯基合金的添加劑，可提高其強(qiáng)度與性能。Nb作為微合金元素加在鋼中，起到細(xì)晶強(qiáng)化與析出強(qiáng)化的雙重作用，提高鋼的強(qiáng)度與韌性，同時(shí)Nb易與C和N形成化合物析出，對(duì)磁性能有一定的影響作用；Nb是貴金屬，加入量過(guò)多會(huì)增加鋼的成本。本發(fā)明要求Nb的質(zhì)量百分比按照以下公式添加：0<Nb/93-（C/12+N/14）<5×10^-3；

S，S元素的加入會(huì)提高薄帶連鑄過(guò)程中熔池與結(jié)晶輥的界面張力，但在鋼中易以FeS-Fe共晶體存在于晶粒周界，使鋼的力學(xué)性能降低，同時(shí)S在鋼中易與Mn結(jié)合形成MnS析出物，增加鐵損，本發(fā)明要求S含量在0.005%以下；

N，易與Al，Si等元素化和，形成氮化物析出，降低鋼的塑性和韌性。易對(duì)電工鋼的磁性能產(chǎn)生不利影響，本發(fā)明要求N含量在0.005%以下；

P，有害雜質(zhì)元素，來(lái)源于生鐵等煉鋼原料，在合適的條件下能夠提高磁性能，但隨P含量過(guò)多易產(chǎn)生冷脆，本發(fā)明要求P含量在0.005%以下；

O，鋼中氧含量增加，鋼的塑性、韌性降低，且氧的存在會(huì)降低薄帶連鑄過(guò)程中熱傳導(dǎo)，本發(fā)明要求O含量在0.005%以下。

與現(xiàn)有技術(shù)對(duì)比，本發(fā)明的特點(diǎn)和有益效果是：

（1）采用薄帶連鑄技術(shù)生產(chǎn)高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼，不僅具有制備工藝簡(jiǎn)單易行、節(jié)能環(huán)保的特點(diǎn)，而且能很好地遺傳鑄帶的有利組織與織構(gòu)，有效控制NbC析出物特征，同時(shí)成品板中有害的{111}織構(gòu)大大減少，開(kāi)辟了析出強(qiáng)化制備高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼的新工藝；

（2）本發(fā)明特別添加了析出強(qiáng)化元素Nb，同時(shí)采用超低碳鋼生產(chǎn)技術(shù)，有效控制C元素的含量，經(jīng)過(guò)合適的軋制工藝與熱處理工藝，控制成品板的組織和織構(gòu)，改善了薄帶連鑄電工鋼產(chǎn)品的力學(xué)強(qiáng)度與韌性，開(kāi)發(fā)出一種磁性能較好，力學(xué)性能優(yōu)良的電工鋼材料；

（3）生產(chǎn)的高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼產(chǎn)品性能優(yōu)異，能夠滿足新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)對(duì)無(wú)取向硅鋼的性能要求。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的新能源汽車(chē)驅(qū)動(dòng)電機(jī)用高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼的制造方法的工藝流程示意圖；圖中：1、真空感應(yīng)加熱爐，2、中間包，3三角熔池，4、結(jié)晶輥，5、鑄帶，6、熱軋機(jī)，7、冷卻系統(tǒng)，8、卷取機(jī)，9、酸洗機(jī)，10、單機(jī)架冷軋機(jī)，11、連續(xù)式退火爐；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1中的鑄帶金相組織圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例1中的成品板金相顯微組織圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明實(shí)施例中采用的雙輥薄帶連鑄裝置為中國(guó)專(zhuān)利號(hào)CN102069167B的技術(shù)公開(kāi)的雙輥薄帶連鑄試驗(yàn)機(jī)。

本發(fā)明實(shí)施例中熱軋后噴水冷卻的冷卻速度為200~500℃/s。

本發(fā)明實(shí)施例中采用的退火設(shè)備為連續(xù)退火爐。

本發(fā)明的方法采用真空感應(yīng)爐冶煉鋼水，冶煉完成后的鋼水通過(guò)中間包澆入結(jié)晶輥與側(cè)封板形成的三角熔池，隨著兩個(gè)通水冷卻輥的逆向旋轉(zhuǎn)凝固成型，得到2.5~2.7mm厚鑄帶。

本發(fā)明實(shí)施例中拉伸試驗(yàn)采用GB/T 228.1-2010國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)于室溫進(jìn)行。

本發(fā)明實(shí)施例中磁性能測(cè)試采用MATA磁性能自動(dòng)測(cè)試系統(tǒng)V4.3進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，使用MATS-2010硅鋼測(cè)試裝置測(cè)量無(wú)取向硅鋼單片的磁性能。

本發(fā)明實(shí)施例中采用LeicaQ550IW光學(xué)顯微鏡觀察鑄帶與成品板的金相顯微組織。

實(shí)施例 1

真空感應(yīng)爐中冶煉鋼水，其成分按重量百分比含C 0.002%，Si 2.8%，Mn 0.2%，Al 2%，Ni 0.5%，Cr 0.5%，Nb 0.08%，O 0.003%，S 0.004%，N 0.004%，P 0.005%，余量為Fe和不可避免的夾雜；其中Nb/93-（C/12+N/14）=0.08/93-（0.002/12+0.004/14）=0.00086-（0.00017+0.00029）=0.0004；

將鋼水引入中間包并通過(guò)布流式水口澆入雙輥薄帶連鑄設(shè)備進(jìn)行連鑄，鋼水出爐溫度1530℃，中間包預(yù)熱溫度1110℃，薄帶連鑄機(jī)雙輥轉(zhuǎn)速30m/min，獲得厚度2.7mm的鑄帶；金相組織如圖2所示；

鑄帶空冷至1100℃后在線熱軋，熱軋開(kāi)軋溫度1100℃，終軋溫度900℃，壓下量為26%，熱軋后噴水冷卻至580℃并卷取，獲得熱軋板；

熱軋板酸洗去除表面氧化鐵皮，后進(jìn)行6道次冷軋，獲得厚度為0.35mm的冷軋板；

將冷軋板進(jìn)行退火處理，退火處理是在純Ar₂氣氛的連續(xù)退火爐進(jìn)行，升溫至680℃，保溫15min，在線涂絕緣涂層，最后卷取獲得高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼成品板；金相顯微組織如圖3所示；

成品板的{111}織構(gòu)組分體積占總的織構(gòu)組分的11%，平均再結(jié)晶晶粒尺寸15μm，NbC析出物平均尺寸20nm；其磁感應(yīng)強(qiáng)度B₅₀為1.70T，鐵損值P_15/50為5.0W/kg，P_10/400為28.0W/kg，屈服強(qiáng)度R_p0.2為600MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為695Mpa，延伸率 A 為24%。

實(shí)施例2

真空感應(yīng)爐中冶煉鋼水，其成分按重量百分比含C 0.003%，Si 3.1%，Mn 1.0%，Al 1.2%，Ni 1.5%，Cr 2.0%，Nb 0.12%，O 0.003%，S 0.004%，N 0.002%，P 0.005%，余量為Fe和不可避免的夾雜；其中Nb/93-（C/12+N/14）=0.12/93-（0.003/12+0.002/14）=0.0013-（0.00025+0.00014）=0.0009；

將鋼水引入中間包并通過(guò)布流式水口澆入雙輥薄帶連鑄設(shè)備進(jìn)行連鑄，鋼水出爐溫度1545℃，中間包預(yù)熱溫度1130℃，薄帶連鑄機(jī)雙輥轉(zhuǎn)速50m/min，獲得厚度2.6mm的鑄帶；

鑄帶空冷至1120℃后在線熱軋，熱軋開(kāi)軋溫度1120℃，終軋溫度930℃，壓下量為35%，熱軋后噴水冷卻至550℃并卷取，獲得熱軋板；

熱軋板酸洗去除表面氧化鐵皮，后進(jìn)行5道次冷軋，獲得厚度為0.35mm的冷軋板；

將冷軋板進(jìn)行退火處理，退火處理是在純Ar₂氣氛的連續(xù)退火爐進(jìn)行，升溫至760℃，保溫8min，在線涂絕緣涂層，最后卷取獲得高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼成品板；

成品板的{111}織構(gòu)組分體積占總的織構(gòu)組分的16%，平均再結(jié)晶晶粒尺寸11μm，NbC析出物平均尺寸12nm；其磁感應(yīng)強(qiáng)度B₅₀為1.68T，鐵損值P_15/50為6.5W/kg，P_10/400為30.7W/kg，屈服強(qiáng)度R_p0.2為701MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為783MPa，延伸率A為20.2%。

實(shí)施例3

真空感應(yīng)爐中冶煉鋼水，其成分按重量百分比含C 0.004%，Si 3.5%，Mn 0.5%，Al 0.5%，Ni 1.0%，Cr 3%，Nb 0.15%，O 0.003%，S 0.004%，N 0.003%，P 0.005%，余量為Fe和不可避免的夾雜；其中Nb/93-（C/12+N/14）=0.15/93-（0.004/12+0.003/14）=0.0016-（0.00033+0.00021）=0.0011；

將鋼水引入中間包并通過(guò)布流式水口澆入雙輥薄帶連鑄設(shè)備進(jìn)行連鑄，鋼水出爐溫度1570℃，中間包預(yù)熱溫度1200℃，薄帶連鑄機(jī)雙輥轉(zhuǎn)速70m/min，獲得厚度2.5mm的鑄帶；

鑄帶空冷至1140℃后在線熱軋，熱軋開(kāi)軋溫度1140℃，終軋溫度980℃，壓下量為28%，熱軋后噴水冷卻至590℃并卷取，獲得熱軋板；

熱軋板酸洗去除表面氧化鐵皮，后進(jìn)行4道次冷軋，獲得厚度為0.35mm厚的冷軋板；

將冷軋板進(jìn)行退火處理，退火處理是在純Ar₂氣氛的連續(xù)退火爐進(jìn)行，升溫至780℃，保溫2min，在線涂絕緣涂層，最后卷取獲得高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼成品板；

成品板的{111}織構(gòu)組分體積占總的織構(gòu)組分的25%，平均再結(jié)晶晶粒尺寸8μm，NbC析出物平均尺寸11nm；其磁感應(yīng)強(qiáng)度B₅₀為1.66T，鐵損值P_15/50為7.1W/kg，P_10/400為35.4W/kg，屈服強(qiáng)度R_p0.2為751MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為833MPa，延伸率 A 為17.5%。

實(shí)施例4

真空感應(yīng)爐中冶煉鋼水，其成分按重量百分比含C 0.005%，Si 3.2%，Mn 1.0%，Al 1.2%，Ni 2%，Cr 2.0%，Nb 0.19%，O 0.004%，S 0.003%，N 0.002%，P 0.004%，余量為Fe和不可避免的夾雜；其中Nb/93-（C/12+N/14）=0.19/93-（0.005/12+0.002/14）=0.002-（0.00042+0.00014）=0.0015；

將鋼水引入中間包并通過(guò)布流式水口澆入雙輥薄帶連鑄設(shè)備進(jìn)行連鑄，鋼水出爐溫度1550℃，中間包預(yù)熱溫度1140℃，薄帶連鑄機(jī)雙輥轉(zhuǎn)速45m/min，獲得厚度2.6mm的鑄帶；

鑄帶空冷至1170℃后在線熱軋，熱軋開(kāi)軋溫度1170℃，終軋溫度990℃，壓下量為23%，熱軋后噴水冷卻至550℃并卷取，獲得熱軋板；

熱軋板酸洗去除表面氧化鐵皮，后進(jìn)行5道次冷軋，獲得厚度0.35mm的冷軋板；

將冷軋板進(jìn)行退火處理，退火處理是在純Ar₂氣氛的連續(xù)退火爐進(jìn)行，升溫至820℃，保溫2min，在線涂絕緣涂層，最后卷取獲得高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼成品板；

成品板的{111}織構(gòu)組分體積占總的織構(gòu)組分的13%，平均再結(jié)晶晶粒尺寸11μm，NbC析出物平均尺寸9nm；其磁感應(yīng)強(qiáng)度B₅₀為1.68T，鐵損值P_15/50為6.4W/kg，P_10/400為28.7W/kg，屈服強(qiáng)度R_p0.2為671MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為773MPa，延伸率A為20.8%。

實(shí)施例5

真空感應(yīng)爐中冶煉鋼水，其成分按重量百分比含C 0.005%，Si 2.8%，Mn 0.2%，Al 2%，Ni 0.5%，Cr 0.5%，Nb 0.5%，O 0.003%，S 0.004%，N 0.005%，P 0.005%，余量為Fe和不可避免的夾雜；其中Nb/93-（C/12+N/14）=0.5/93-（0.005/12+0.005/14）=0.00537-（0.00042+0.00036）=0.00459；

將鋼水引入中間包并通過(guò)布流式水口澆入雙輥薄帶連鑄設(shè)備進(jìn)行連鑄，鋼水出爐溫度1530℃，中間包預(yù)熱溫度1100℃，薄帶連鑄機(jī)雙輥轉(zhuǎn)速35m/min，獲得厚度2.7mm的鑄帶；

鑄帶空冷至1100℃后在線熱軋，熱軋開(kāi)軋溫度1100℃，終軋溫度900℃，壓下量為20%，熱軋后噴水冷卻至580℃并卷取，獲得熱軋板；

熱軋板酸洗去除表面氧化鐵皮，后進(jìn)行6道次冷軋，獲得厚度為0.35mm的冷軋板；

將冷軋板進(jìn)行退火處理，退火處理是在純Ar₂氣氛的連續(xù)退火爐進(jìn)行，升溫至850℃，保溫1min，在線涂絕緣涂層，最后卷取獲得高強(qiáng)度無(wú)取向硅鋼成品板；

成品板的{111}織構(gòu)組分體積占總的織構(gòu)組分的5%，平均再結(jié)晶晶粒尺寸2μm，NbC析出物平均尺寸3nm；其磁感應(yīng)強(qiáng)度B₅₀為1.65T，鐵損值P_15/50為7.8W/kg，P_10/400為38.2W/kg，屈服強(qiáng)度R_p0.2為780MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為862Mpa，延伸率 A 為17%。