本發(fā)明屬于粉末冶金制備
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種球形TiTa合金粉末的制備方法。
背景技術(shù)：
：相對于傳統(tǒng)的TC4、NiTi等生物醫(yī)用合金，TiTa合金因其擁有更優(yōu)異的生物相容性、優(yōu)良的抗腐蝕性、低彈性模量等特性，使其成為當前最為理想的生物醫(yī)用植入材料之一并且需求量快速增長。同時，隨著3D打印技術(shù)(激光快速制造、電子束選區(qū)熔化技術(shù))的飛速發(fā)展，流動性好、氣孔夾雜少、雜質(zhì)含量低的高性能球形鈦鉭合金粉末將成為3D打印生物醫(yī)用植入體的重要基礎(chǔ)原料，有望得到更為廣泛的應用。等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉技術(shù)是目前制備球形高溫合金粉末的主要方法之一。該技術(shù)所用原料是經(jīng)過真空自耗電極電弧爐的多次熔煉制成棒材所得。申請?zhí)枮?01610220596.5和201610219834.0的專利中已經(jīng)詳細地介紹了球形鈦合金粉末和球形鈮粉的制備方法和裝置。但是，對于高熔點差、高密度差的Ti-Ta二元完全固溶合金而言，該技術(shù)涉及到棒材的多次(5～6次)重復熔煉，而每熔煉一次需做一次扒皮處理，原料浪費極大，原料損失率達到40％，生產(chǎn)成本增加了1.5倍。并且，原料在多次重復熔煉的中間過程中極易受到污染，從而引起所制粉末存在純度低、氧含量偏高的問題。此外，熔煉時極易產(chǎn)生鈦的揮發(fā)以及元素之間的分層，從而容易導致成分偏析，而合金錠材熔煉的均勻性直接影響等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉的組織成分、粒度分布。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種球形TiTa合金粉末的制備方法。該制備方法操作過程簡單，生產(chǎn)效率高，所制TiTa合金粉末受污染風險降低，氧含量≤0.1wt.％，成分均勻無偏析；并且原料節(jié)約至少30％以上，能夠有效降低球形TiTa合金粉末的制造成本50％，進而滿足高品質(zhì)球形TiTa合金粉末的低成本、規(guī)?；a(chǎn)。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種球形TiTa合金粉末的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：步驟一、將Ti粉、Ta粉置于混料機中混合，得到混合粉末；所述混料機的轉(zhuǎn)速為80r/min～120r/min，所述混料機的混料時間為12h～18h，所述混料機中鋼球與所述混合粉末的重量比為(2～4):1；步驟二、將步驟一中所述混合粉末裝入壓制模具中，用冷等靜壓壓制成坯，所述冷等靜壓的壓制壓力為160MPa～200MPa；步驟三、將步驟二中壓制好的壓坯置于真空燒結(jié)爐中，在真空度不低于4.0×10-2Pa的條件下進行預燒結(jié)處理，所述預燒結(jié)處理的溫度為1500℃～1600℃，所述預燒結(jié)處理的時間為30min；步驟四、將步驟三中預燒結(jié)處理后的壓坯置于真空自耗電極電弧爐中進行熔煉，得到直徑為60mm的棒坯；所述熔煉電流為2kA～3kA，所述熔煉電壓為20V～40V；步驟五、步驟四中所述棒坯經(jīng)鍛造扒皮、打孔、攻絲處理后，加工成等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉用的成品合金棒材；步驟六、將步驟五中所述成品合金棒材經(jīng)等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化工藝制成球形TiTa合金粉，所述TiTa合金粉的粒徑為30μm～250μm。上述的一種球形TiTa合金粉末的制備方法，其特征在于，步驟一中所述混料機為V型混料機。上述的一種球形TiTa合金粉末的制備方法，其特征在于，步驟四中所述熔煉的次數(shù)為2次。上述的一種球形TiTa合金粉末的制備方法，其特征在于，步驟六中所述TiTa合金粉中Ta的質(zhì)量百分含量為40％～80％，所述TiTa合金粉中Ti的質(zhì)量百分含量為20％～60％。上述的一種球形TiTa合金粉末的制備方法，其特征在于，步驟六中所述等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化工藝的具體過程為：首先將成品合金棒材夾持在電機主軸上，對霧化室進行抽真空，使霧化室的真空度不低于4.0×10-2Pa，然后向霧化室中充入氬氣保護；隨后，電機主軸帶動成品合金棒材開始高速旋轉(zhuǎn)，當轉(zhuǎn)速達到10000r/min～15000r/min后，等離子鎢極槍加載1200A～1500A的電流起弧，將成品合金棒材的端面熔化，并形成熔池，在高速旋轉(zhuǎn)的離心力作用下，熔化的液態(tài)金屬被高速甩出進一步形成細小的熔滴，同時熔滴因其表面張力的作用而發(fā)生球化，并最終快速凝固形成球形TiTa合金粉末；所述高純氬氣的體積純度為99.99％，所述成品合金棒材的進給速度為1.0mm/min～1.4mm/min。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：1、本發(fā)明制備TiTa合金粉末過程簡單，減少熔煉次數(shù)從而避免重復扒皮浪費原料，節(jié)約原料30％以上。同時熔煉次數(shù)的減少，還能夠有效降低球形TiTa合金粉末的制造成本50％，提高粉末的生產(chǎn)效率。2、本發(fā)明制備的粉末受污染風險減小，其中氧元素含量大幅度降低，所制粉末的氧含量≤0.1wt.％，粉末球形度高，能夠滿足高品質(zhì)球形TiTa合金粉末的低成本、規(guī)?；a(chǎn)要求。3、本發(fā)明徹底解決了高熔點差、高密度差的Ti-Ta二元完全固溶合金的低成本均勻熔煉問題，并突破了球形TiTa合金粉末的高效率、低成本等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制備技術(shù)。下面通過附圖、實施例和對比例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的詳細說明。附圖說明圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。圖2是本發(fā)明實施例1制備的球形Ti-65Ta合金粉末的SEM圖。圖3是本發(fā)明實施例4、對比例1和對比例2制備的Ti-50Ta成品合金棒材的X射線衍射圖譜。圖4是本發(fā)明實施例4制備的Ti-50Ta成品合金棒材的微觀組織圖。圖5是本發(fā)明對比例1制備的Ti-50Ta成品合金棒材的微觀組織圖。圖6是本發(fā)明對比例2制備的Ti-50Ta成品合金棒材的微觀組織圖。具體實施方式實施例1本實施例制備球形Ti-65Ta合金粉末的方法包括以下步驟：步驟一、將Ti粉、Ta粉置于混料機中混合，得到混合粉末；所述混料機的轉(zhuǎn)速為90r/min，所述混料機的混料時間為15h，所述混料機中鋼球與所述混合粉末的重量比為3:1；所述混料機為V型混料機；所述混合粉末中Ta的質(zhì)量百分含量為65％，所述混合粉末中Ti的質(zhì)量百分含量為35％。步驟二、將步驟一中所述混合粉末裝入壓制模具中，用冷等靜壓壓制成坯，所述冷等靜壓的壓制壓力為190MPa；步驟三、將步驟二中壓制好的壓坯置于真空燒結(jié)爐中，在真空度不低于3.2×10-2Pa的條件下進行預燒結(jié)處理，所述預燒結(jié)處理的溫度為1570℃，所述預燒結(jié)處理的時間為30min；步驟四、將步驟三中預燒結(jié)處理后的壓坯置于真空自耗電極電弧爐中進行兩次熔煉，得到直徑為60mm的棒坯；所述熔煉電流為2.5kA，所述熔煉電壓為30V；步驟五、步驟四中所述棒坯經(jīng)鍛造扒皮、打孔、攻絲處理后，加工成等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉用的成品合金棒材；步驟六、將步驟五中所述成品合金棒材經(jīng)等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化工藝制成球形Ti-65Ta合金粉；所述等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制備Ti-65Ta合金粉末的具體工藝過程為：首先將成品合金棒材夾持在電機主軸上，對霧化室進行抽真空(真空度不低于4.0×10-2Pa)，然后向霧化室中充入氬氣保護；隨后，電機主軸帶動成品合金棒材開始高速旋轉(zhuǎn)，當轉(zhuǎn)速達到14000r/min后，等離子鎢極槍加載1400A的電流起弧，將成品合金棒材的端面熔化，并形成熔池，在高速旋轉(zhuǎn)的離心力作用下，熔化的液態(tài)金屬被高速甩出進一步形成細小的熔滴，同時熔滴因其表面張力的作用而發(fā)生球化，并最終快速凝固形成球形TiTa合金粉末；其中所述高純氬氣的體積純度為99.99％，所述成品合金棒材的進給速度為1.1mm/min。圖2是本實施例制備的球形Ti-65Ta合金粉末的SEM圖。從圖上可以看出，Ti-65Ta合金粉末為球形，球形度較高。本實施例制備的球形Ti-65Ta合金粉的粒徑為30μm～250μm，并且粒徑≤150μm的收率為72％，Ti-65Ta合金粉的氧含量為0.08wt.％，在制備球形Ti-65Ta合金粉的過程中合金棒坯的扒皮損失率僅為5％。實施例2本實施例制備球形Ti-40Ta合金粉末的方法包括以下步驟：步驟一、將Ti粉、Ta粉置于混料機中混合，得到混合粉末；所述混料機的轉(zhuǎn)速為80r/min，所述混料機的混料時間為12h，所述混料機中鋼球與所述混合粉末的重量比為2:1；所述混料機為V型混料機；所述混合粉末中Ta的質(zhì)量百分含量為40％，所述混合粉末中Ti的質(zhì)量百分含量為60％。步驟二、將步驟一中所述混合粉末裝入壓制模具中，用冷等靜壓壓制成坯，所述冷等靜壓的壓制壓力為160MPa；步驟三、將步驟二中壓制好的壓坯置于真空燒結(jié)爐中，在真空度不低于3.0×10-2Pa的條件下進行預燒結(jié)處理，所述預燒結(jié)處理的溫度為1500℃，所述預燒結(jié)處理的時間為30min；步驟四、將步驟三中預燒結(jié)處理后的壓坯置于真空自耗電極電弧爐中進行兩次熔煉，得到直徑為60mm的棒坯；所述熔煉電流為2.0kA，所述熔煉電壓為20V；步驟五、步驟四中所述棒坯經(jīng)鍛造扒皮、打孔、攻絲處理后，加工成等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉用的成品合金棒材；步驟六、將步驟五中所述成品合金棒材經(jīng)等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化工藝制成球形Ti-40Ta合金粉；所述等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制備Ti-40Ta合金粉末的具體工藝過程為：首先將成品合金棒材夾持在電機主軸上，對霧化室進行抽真空(真空度不低于4.0×10-2Pa)，然后向霧化室中充入氬氣保護；隨后，電機主軸帶動成品合金棒材開始高速旋轉(zhuǎn)，當轉(zhuǎn)速達到10000r/min后，等離子鎢極槍加載1200A的電流起弧，將成品合金棒材的端面熔化，并形成熔池，在高速旋轉(zhuǎn)的離心力作用下，熔化的液態(tài)金屬被高速甩出進一步形成細小的熔滴，同時熔滴因其表面張力的作用而發(fā)生球化，并最終快速凝固形成球形TiTa合金粉末；其中所述高純氬氣的體積純度為99.99％，所述成品合金棒材的進給速度為1.4mm/min。本實施例制備的球形Ti-40Ta合金粉的粒徑為30μm～250μm，并且粒徑≤150μm的收率為74％，Ti-40Ta合金粉的氧含量為0.08wt.％，在制備球形Ti-40Ta合金粉的過程中合金棒坯的扒皮損失率僅為5％。實施例3本實施例制備球形Ti-80Ta合金粉末的方法包括以下步驟：步驟一、將Ti粉、Ta粉置于混料機中混合，得到混合粉末；所述混料機的轉(zhuǎn)速為120r/min，所述混料機的混料時間為18h，所述混料機中鋼球與所述混合粉末的重量比為4:1；所述混料機為V型混料機；所述混合粉末中Ta的質(zhì)量百分含量為80％，所述混合粉末中Ti的質(zhì)量百分含量為20％。步驟二、將步驟一中所述混合粉末裝入壓制模具中，用冷等靜壓壓制成坯，所述冷等靜壓的壓制壓力為200MPa；步驟三、將步驟二中壓制好的壓坯置于真空燒結(jié)爐中，在真空度不低于2.0×10-2Pa的條件下進行預燒結(jié)處理，所述預燒結(jié)處理的溫度為1600℃，所述預燒結(jié)處理的時間為30min；步驟四、將步驟三中預燒結(jié)處理后的壓坯置于真空自耗電極電弧爐中進行兩次熔煉，得到直徑為60mm的棒坯；所述熔煉電流為3.0kA，所述熔煉電壓為40V；步驟五、步驟四中所述棒坯經(jīng)鍛造扒皮、打孔、攻絲處理后，加工成等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉用的成品合金棒材；步驟六、將步驟五中所述成品合金棒材經(jīng)等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化工藝制成球形Ti-80Ta合金粉；所述等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制備Ti-80Ta合金粉末的具體工藝過程為：首先將成品合金棒材夾持在電機主軸上，對霧化室進行抽真空(真空度不低于4.0×10-2Pa)，然后向霧化室中充入氬氣保護；隨后，電機主軸帶動成品合金棒材開始高速旋轉(zhuǎn)，當轉(zhuǎn)速達到15000r/min后，等離子鎢極槍加載1500A的電流起弧，將成品合金棒材的端面熔化，并形成熔池，在高速旋轉(zhuǎn)的離心力作用下，熔化的液態(tài)金屬被高速甩出進一步形成細小的熔滴，同時熔滴因其表面張力的作用而發(fā)生球化，并最終快速凝固形成球形TiTa合金粉末；其中所述高純氬氣的體積純度為99.99％，所述成品合金棒材的進給速度為1.0mm/min。本實施例制備的球形Ti-80Ta合金粉的粒徑為30μm～250μm，并且粒徑≤150μm的收率為70％，Ti-80Ta合金粉的氧含量為0.09wt.％，在制備球形Ti-80Ta合金粉的過程中合金棒坯的扒皮損失率僅為5％。實施例4本實施例制備球形Ti-50Ta合金粉末的方法包括以下步驟：步驟一、將Ti粉、Ta粉置于混料機中混合，得到混合粉末；所述混料機的轉(zhuǎn)速為100r/min，所述混料機的混料時間為15h，所述混料機中鋼球與所述混合粉末的重量比為3:1；所述混料機為V型混料機；所述混合粉末中Ta的質(zhì)量百分含量為50％，所述混合粉末中Ti的質(zhì)量百分含量為50％。步驟二、將步驟一中所述混合粉末裝入壓制模具中，用冷等靜壓壓制成坯，所述冷等靜壓的壓制壓力為180MPa；步驟三、將步驟二中壓制好的壓坯置于真空燒結(jié)爐中，在真空度不低于3.0×10-2Pa的條件下進行預燒結(jié)處理，所述預燒結(jié)處理的溫度為1550℃，所述預燒結(jié)處理的時間為30min；步驟四、將步驟三中預燒結(jié)處理后的壓坯置于真空自耗電極電弧爐中進行兩次熔煉，得到直徑為60mm的棒坯；所述熔煉電流為2.5kA，所述熔煉電壓為30V；步驟五、步驟四中所述棒坯經(jīng)鍛造扒皮、打孔、攻絲處理后，加工成等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉用的成品合金棒材；步驟六、將步驟五中所述成品合金棒材經(jīng)等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化工藝制成球形Ti-50Ta合金粉；所述等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制備球形Ti-50Ta合金粉末的具體工藝過程為：首先將成品合金棒材夾持在電機主軸上，對霧化室進行抽真空(真空度不低于4.0×10-2Pa)，然后向霧化室中充入氬氣保護；隨后，電機主軸帶動成品合金棒材開始高速旋轉(zhuǎn)，當轉(zhuǎn)速達到12000r/min后，等離子鎢極槍加載1300A的電流起弧，將成品合金棒材的端面熔化，并形成熔池，在高速旋轉(zhuǎn)的離心力作用下，熔化的液態(tài)金屬被高速甩出進一步形成細小的熔滴，同時熔滴因其表面張力的作用而發(fā)生球化，并最終快速凝固形成球形TiTa合金粉末；其中所述高純氬氣的體積純度為99.99％，所述成品合金棒材的進給速度為1.3mm/min。圖3中具有本實施例成品合金棒材的X射線衍射圖譜，圖4是本實施例Ti-50Ta成品合金棒材的微觀組織圖，結(jié)合圖3和圖4可以看出Ta粉和Ti粉混合均勻。同時在圖4上標記了a區(qū)域和b區(qū)域進行能譜分析(如表1)，表1的結(jié)果進一步證明，最終所制TiTa合金成分均勻且實現(xiàn)了完全合金化。本實施例制備的球形Ti-50Ta合金粉末粒徑≤150μm的收率為73％，氧含量為0.09wt.％，在制備球形Ti-50Ta合金粉的過程中合金棒坯的扒皮損失率僅為5％。表1實施例4中Ti-50Ta成品合金棒材的能譜分析結(jié)果區(qū)域Ta(wt.％)Ti(wt.％)a區(qū)域50.149.9b區(qū)域50.050.0對比例1本對比例制備球形Ti-50Ta合金粉末的方法包括以下步驟：步驟一、將Ti粉、Ta粉置于混料機中混合，得到混合粉末；所述混料機的轉(zhuǎn)速為100r/min，所述混料機的混料時間為15h，所述混料機中鋼球與所述混合粉末的重量比為3:1；所述混料機為V型混料機；所述混合粉末中Ta的質(zhì)量百分含量為50％，所述混合粉末中Ti的質(zhì)量百分含量為50％。步驟二、將步驟一中所述混合粉末裝入壓制模具中，用冷等靜壓壓制成坯，所述冷等靜壓的壓制壓力為180MPa；步驟三、將步驟二中壓制好的壓坯置于真空自耗電極電弧爐中進行兩次熔煉，得到直徑為60mm的棒坯；所述熔煉電流為2.5kA，所述熔煉電壓為30V；步驟四、步驟三中所述棒坯經(jīng)鍛造扒皮、打孔、攻絲處理后，加工成等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉用的成品合金棒材；步驟五、將步驟四中所述成品合金棒材經(jīng)等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化工藝制成球形Ti-50Ta合金粉；所述等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制備球形Ti-50Ta合金粉末的具體工藝過程為：首先將成品合金棒材夾持在電機主軸上，對霧化室進行抽真空(真空度不低于4.0×10-2Pa)，然后向霧化室中充入氬氣保護；隨后，電機主軸帶動成品合金棒材開始高速旋轉(zhuǎn)，當轉(zhuǎn)速達到12000r/min后，等離子鎢極槍加載1300A的電流起弧，將成品合金棒材的端面熔化，并形成熔池，在高速旋轉(zhuǎn)的離心力作用下，熔化的液態(tài)金屬被高速甩出進一步形成細小的熔滴，同時熔滴因其表面張力的作用而發(fā)生球化，并最終快速凝固形成球形TiTa合金粉末；其中所述高純氬氣的體積純度為99.99％，所述成品合金棒材的進給速度為1.3mm/min。圖3是本對比例成品合金棒材的X射線衍射圖譜，圖5是本對比例Ti-50Ta成品合金棒材的微觀組織圖，結(jié)合圖3和圖5可以看出Ta粉和Ti粉混合不均勻。同時在圖5上標記了c區(qū)域和d區(qū)域進行能譜分析(如表2)，表2的結(jié)果進一步證明2次熔煉制得的TiTa合金成分產(chǎn)生了嚴重偏析。表2對比例1中Ti-50Ta成品合金棒材的能譜分析結(jié)果區(qū)域Ta(wt.％)Ti(wt.％)c區(qū)域50.349.7d區(qū)域60.739.3在等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化過程中形成了大量的大塊粉渣，粉末粒徑≤150μm的收得率僅為10％，氧含量為0.09wt.％?？梢?次熔煉的原料成分極不均勻，尚未完全合金化，因而在旋轉(zhuǎn)電極制粉過程中高熔點合金以大塊粉渣的形式被甩出來。對比例2本對比例制備球形Ti-50Ta合金粉末的方法包括以下步驟：步驟一、將Ti粉、Ta粉置于混料機中混合，得到混合粉末；所述混料機的轉(zhuǎn)速為100r/min，所述混料機的混料時間為15h，所述混料機中鋼球與所述混合粉末的重量比為3:1；所述混料機為V型混料機；所述混合粉末中Ta的質(zhì)量百分含量為50％，所述混合粉末中Ti的質(zhì)量百分含量為50％。步驟二、將步驟一中所述混合粉末裝入壓制模具中，用冷等靜壓壓制成坯，所述冷等靜壓的壓制壓力為180MPa；步驟三、將步驟二中壓制好的壓坯置于真空自耗電極電弧爐中進行五次熔煉，得到直徑為60mm的棒坯；所述熔煉電流為2.5kA，所述熔煉電壓為30V；步驟四、步驟三中所述棒坯經(jīng)鍛造扒皮、打孔、攻絲處理后，加工成等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉用的成品合金棒材；步驟五、將步驟四中所述成品合金棒材經(jīng)等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化工藝制成球形Ti-50Ta合金粉；所述等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制備球形Ti-50Ta合金粉末的具體工藝過程為：首先將成品合金棒材夾持在電機主軸上，對霧化室進行抽真空(真空度不低于4.0×10-2Pa)，然后向霧化室中充入氬氣保護；隨后，電機主軸帶動成品合金棒材開始高速旋轉(zhuǎn)，當轉(zhuǎn)速達到12000r/min后，等離子鎢極槍加載1300A的電流起弧，將成品合金棒材的端面熔化，并形成熔池，在高速旋轉(zhuǎn)的離心力作用下，熔化的液態(tài)金屬被高速甩出進一步形成細小的熔滴，同時熔滴因其表面張力的作用而發(fā)生球化，并最終快速凝固形成球形TiTa合金粉末；其中所述高純氬氣的體積純度為99.99％，所述成品合金棒材的進給速度為1.3mm/min。圖3中具有本對比例成品合金棒材的X射線衍射圖譜，圖6是本對比例Ti-50Ta成品合金棒材的微觀組織圖，結(jié)合圖3和圖6可以看出Ta粉和Ti粉混合均勻。同時在圖6上標記了e區(qū)域和f區(qū)域進行能譜分析(如表3)，表3的結(jié)果進一步證明，經(jīng)過5次熔煉后的TiTa合金成分均勻性得到提高，且實現(xiàn)了完全合金化。表3對比例2中Ti-50Ta成品合金棒材的能譜分析結(jié)果區(qū)域Ta(wt.％)Ti(wt.％)e區(qū)域50.149.9f區(qū)域50.050.0本對比例制備的球形Ti-50Ta合金粉末粒徑≤150μm的收率為72％。但是，五次熔煉過程中反復扒皮使得原料損失了35％，粉末生產(chǎn)成本提高了50％，且氧含量高達0.18wt.％。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。當前第1頁1 2 3