本發(fā)明涉及金屬表面腐蝕與防護(hù)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種金屬耐磨防腐涂層及其電弧噴涂工藝。

背景技術(shù)：

目前國(guó)內(nèi)采用電弧噴涂技術(shù)在鋼結(jié)構(gòu)(橋梁、電視塔、輸變電鐵塔、地下電纜管道、低溫反應(yīng)化工設(shè)備)上應(yīng)用比較成功，通過噴涂Zn、Al等涂層達(dá)到防腐要求，大大延長(zhǎng)鋼構(gòu)件的使用壽命，例如一篇中國(guó)專利，申請(qǐng)?zhí)枮椋?01110119690.9，公開了金屬防腐涂層及其電弧噴涂工藝，金屬防腐涂層包括鋅鋁合金底層、純鋁金屬中層和封閉漆面層，鋅鋁合金底層的厚度為100μm，純鋁金屬中層的厚度為80-100μm，封閉漆面層的厚度為70-90μm；所述的封閉漆為氟碳面漆。鋅鋁合金底層、純鋁金屬中層采用二次霧化電弧噴金屬的方式進(jìn)行噴涂，封閉漆面層采用噴涂的方式進(jìn)行涂敷。但是對(duì)特殊工況下要求高溫(>100℃)環(huán)境下耐腐蝕和耐磨涂層的研究和應(yīng)用依然是一個(gè)難題。在某些復(fù)雜化學(xué)反應(yīng)條件，如生產(chǎn)鈦白粉的工藝中，實(shí)際工況涉及到180-210℃高溫和83-86％濃硫酸，在這樣的環(huán)境下，材料為45#鋼的鈦白粉酸解反應(yīng)器攪拌葉片使用壽命僅為3-5個(gè)月。這樣造成停產(chǎn)維修次數(shù)多，不僅浪費(fèi)大量鋼材，而且嚴(yán)重影響企業(yè)生產(chǎn)效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供種一種金屬耐磨防腐涂層及其電弧噴涂工藝，本發(fā)明的耐磨防腐金屬涂層耐高溫、耐腐蝕，涂層與基材的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到45MPa以上，大大增加了金屬涂層與基材的附著力，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種金屬耐磨防腐涂層，其特征在于：所述涂層是通過電弧噴涂方式將涂層絲材噴涂在基材表面，涂層的厚度為0.5～0.8mm，涂層絲材在基材表面噴涂結(jié)束后，再在涂層表面涂刷一層封孔劑，所述涂層由以下質(zhì)量百分比的涂層絲材混合而成：20％～35％的TiAl₃、10％～20％的Cr₃C₂、5％～15％的WC、5％～10％的V、5％～15％的Mo、2％～8％的Nb、10％～20％的Al、余量為Fe，所述封孔劑由甲基丙烯酸甲酯和固化劑組成。

優(yōu)選的，所述涂層由以下質(zhì)量百分比的涂層絲材混合而成：25％～30％的TiAl₃、15％～18％的Cr₃C₂、8％～12％的WC、8％～10％的V、8％～10％的Mo、4％～6％的Nb、12％～18％的Al、余量為Fe，所述封孔劑由甲基丙烯酸甲酯和固化劑的質(zhì)量百分比為1:1至3:1；所述涂層絲材中的TiAl₃、Cr₃C₂、WC、V、Mo、Nb、Al、Fe的粒徑小于50μm。

優(yōu)選的，所述固化劑由質(zhì)量比為1:1至1:2的十二烷基丙烯酸酯和三羥甲基丙烷二丙烯酸酯混合而成。

一種金屬耐磨防腐涂層的電弧噴涂工藝，所述電弧噴涂工藝是將涂層絲材噴涂在基材表面，將涂層絲材在基材表面噴涂結(jié)束后，再在涂層表面涂刷一層封孔劑，包括以下步驟：

步驟一：凈化與噴砂粗化處理，采用有機(jī)溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬，然后對(duì)基材表面進(jìn)行噴砂粗化處理，去除基材表面的銹蝕物，并且使基材表面形成均勻凹凸不平的粗糙表面；

步驟二：電弧噴涂耐磨防腐涂層，采用直徑為2mm的涂層絲材，且通過兩組涂層絲材并用，分別作為直流電源的兩個(gè)電極，在基材表面噴涂一層厚度為0.5～0.8mm的涂層；

步驟三：涂層封孔，噴涂結(jié)束后，再在涂層表面使用甲基丙烯酸甲酯和固化劑對(duì)涂層表面進(jìn)行涂刷封孔，封孔結(jié)束后，在室溫條件下放置24h，再放入50℃的爐中保溫2小時(shí)，再以1℃/min速率升溫至120℃保溫1小時(shí)，最后隨爐冷至室溫取出，即可獲得噴涂有耐磨防腐涂層的成品。

優(yōu)選的，所述步驟一的有機(jī)溶劑為丙酮、乙醇和汽油的混合溶劑，其中丙酮體積百分比為20％～40％，乙醇體積百分比為40％～60％，余為汽油；所述的丙酮采用分析純，所述的乙醇采用分析純無(wú)水乙醇，所述的汽油采用97#汽油或93#汽油。

優(yōu)選的，在步驟一的噴砂粗化處理中采用壓力式噴砂機(jī)，壓縮空氣壓力0.25MPa～0.35MPa，噴砂距離180mm～220mm，噴砂角度45⁰～70⁰，砂料選用16目至24目的SiC。

優(yōu)選的，所述粗糙表面的粗糙度為6μm～10μm。

優(yōu)選的，在步驟二中電弧噴涂耐磨防腐涂層中電弧噴涂的具體工藝參數(shù)為：霧化空氣壓力0.5MPa～0.9MPa，噴涂電流160A，噴涂電壓35V，噴涂距離200mm。

優(yōu)選的，所述電弧噴涂耐磨防腐涂層中電弧噴涂采用的噴槍移動(dòng)速度為0.1m/s～0.15m/s，首次噴涂時(shí)，噴槍移動(dòng)速度需達(dá)到0.2m/s，并且采用間歇噴涂的方式噴涂至所要求的涂層厚度。噴涂時(shí)，噴槍與基材表面呈垂直狀態(tài)進(jìn)行噴涂，防止出現(xiàn)“遮蔽效應(yīng)”，使涂層結(jié)構(gòu)急劇變化，影響涂層質(zhì)量和涂層的沉積效率；通過控制噴槍移動(dòng)速度來控制基材工件的溫度，使之溫度控制在200℃以內(nèi)，使噴涂產(chǎn)生的熱均勻分布在整個(gè)基材工件上，從而不產(chǎn)生局部過熱。

優(yōu)選的，所述步驟一的凈化與噴砂粗化處理還包括對(duì)于被油脂浸透的多孔的被涂裝基材，先加熱至250℃～400℃，然后保溫1小時(shí)～2小時(shí)將孔隙中的油脂加熱揮發(fā)，再采用有機(jī)溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬。

本發(fā)明由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下顯著效果：

在本發(fā)明的電弧噴涂工藝中，經(jīng)過去污凈化處理后基材需要達(dá)到國(guó)標(biāo)GB11373的要求；噴砂粗化主要是為了去除鋼材表面的銹蝕物，并且使鋼材表面形成均勻凹凸不平的粗糙面，以達(dá)到涂層與基材產(chǎn)生良好的機(jī)械結(jié)合；在噴砂粗化處理過程中，基材工件必須保持干燥，在不良的天氣條件下要采取必要的保護(hù)措施。噴砂完成后，要用干燥、清潔的壓縮空氣對(duì)噴砂表面進(jìn)行清理，吹去附著在基材表面的灰塵。如有細(xì)小砂料嵌入在基材上，應(yīng)用潔凈的器具除去，噴砂結(jié)束后及時(shí)進(jìn)行后續(xù)的電弧噴涂作業(yè)，工件暴露在空氣中的時(shí)間盡可能縮短，噴砂與電弧噴涂間隔時(shí)間不超過1個(gè)小時(shí)。涂刷封孔劑前先清潔工件表面，以去除灰塵油污，把封孔劑按照甲基丙烯酸甲酯和固化劑相應(yīng)的配比混合攪勻，消除氣泡后手工涂刷。本發(fā)明的耐磨防腐金屬涂層，涂層與基材的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到45MPa以上，大大增加了金屬涂層與基材的附著力；可廣泛用于有高溫作業(yè)要求的鋼結(jié)構(gòu)耐磨防腐領(lǐng)域。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的電弧噴涂涂層SEM形貌的示意圖，從圖中可以看出某些顆粒相以及成水泊狀特征；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例1的電弧噴涂涂層表面金相組織的示意圖；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例1的電弧噴涂涂層的橫截面的金相組織示意圖；

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下參照附圖并舉出優(yōu)選實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明。然而，需要說明的是，說明書中列出的許多細(xì)節(jié)僅僅是為了使讀者對(duì)本發(fā)明的一個(gè)或多個(gè)方面有一個(gè)透徹的理解，即便沒有這些特定的細(xì)節(jié)也可以實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的這些方面。

實(shí)施例1：

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層，所述涂層是通過電弧噴涂方式將涂層絲材噴涂在基材表面，所述涂層的厚度為0.5mm，涂層絲材在基材表面噴涂結(jié)束后，再在涂層表面涂刷一層封孔劑，所述涂層由以下質(zhì)量百分比的涂層絲材混合而成：25％的TiAl₃、20％的Cr₃C₂、15％的WC、10％的V、8％的Mo、4％的Nb、10％的Al、余量為Fe，所述封孔劑由質(zhì)量比為1:1的甲基丙烯酸甲酯和固化劑混合而成，所述固化劑由質(zhì)量比為1:1的十二烷基丙烯酸酯和三羥甲基丙烷二丙烯酸酯混合而成。

根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層的電弧噴涂工藝，包括以下步驟：

步驟一：凈化與噴砂粗化處理，采用丙酮、乙醇和汽油的混合溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬，然后對(duì)基材表面進(jìn)行噴砂粗化處理，去除基材表面的銹蝕物，并且使基材表面形成均勻凹凸不平的粗糙表面，所述粗糙表面的粗糙度為6μm；在該實(shí)施例中，其中丙酮體積百分比為20％，乙醇體積百分比為60％，余為汽油；所述的丙酮采用分析純，所述的乙醇采用分析純無(wú)水乙醇，所述的汽油采用97#汽油或93#汽油；所述噴砂粗化處理中采用壓力式噴砂機(jī)，壓縮空氣壓力0.25MPa，噴砂距離180mm，噴砂角度45⁰，砂料選用16目的SiC；

步驟二：電弧噴涂耐磨防腐涂層，采用直徑為2mm的涂層絲材，且通過兩組涂層絲材并用，分別作為直流電源的兩個(gè)電極，在基材表面噴涂一層厚度為0.5mm的涂層；在該實(shí)施例中，采用電弧噴涂耐磨防腐涂層時(shí)，電弧噴涂的具體工藝參數(shù)為：霧化空氣壓力0.5MPa，噴涂電流160A，噴涂電壓35V，噴涂距離200mm；進(jìn)行電弧噴涂時(shí)采用的噴槍移動(dòng)速度為0.1m/s，首次噴涂時(shí)，噴槍移動(dòng)速度需達(dá)到0.2m/s，并且采用間歇噴涂的方式噴涂至所要求的涂層厚度；

步驟三：涂層封孔，噴涂結(jié)束后，再在涂層表面使用甲基丙烯酸甲酯和固化劑對(duì)涂層表面進(jìn)行涂刷封孔，封孔結(jié)束后，在室溫條件下放置24h，再放入50℃的爐中保溫2小時(shí)，再以1℃/min速率升溫至120℃保溫1小時(shí)，最后隨爐冷至室溫取出，即可獲得噴涂有耐磨防腐涂層的成品。

在該實(shí)施例中，對(duì)于被油脂浸透的多孔的被涂裝基材，在所述步驟一中進(jìn)行凈化與噴砂粗化處理時(shí)，先加熱至250℃，然后保溫2小時(shí)將孔隙中的油脂加熱揮發(fā)，再采用有機(jī)溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬。

按照上述規(guī)范經(jīng)電弧噴涂，涂層與基材的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到49MPa，涂層耐磨性好，耐沖刷性好，耐高溫、耐腐蝕。

實(shí)施例2：

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層，所述涂層是通過電弧噴涂方式將涂層絲材噴涂在基材表面，所述涂層的厚度為0.8mm，涂層絲材在基材表面噴涂結(jié)束后，再在涂層表面涂刷一層封孔劑，所述涂層由以下質(zhì)量百分比的涂層絲材混合而成：30％的TiAl₃、15％的Cr₃C₂、15％的WC、10％的V、8％的Mo、4％的Nb、10％的Al、余量為Fe，所述封孔劑由質(zhì)量比為2:1的甲基丙烯酸甲酯和固化劑混合而成，所述固化劑由質(zhì)量比為1:1.5的十二烷基丙烯酸酯和三羥甲基丙烷二丙烯酸酯混合而成。

根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層的電弧噴涂工藝，包括以下步驟：

步驟一：凈化與噴砂粗化處理，采用丙酮、乙醇和汽油的混合溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬，然后對(duì)基材表面進(jìn)行噴砂粗化處理，去除基材表面的銹蝕物，并且使基材表面形成均勻凹凸不平的粗糙表面，所述粗糙表面的粗糙度為10μm；在該實(shí)施例中，其中丙酮體積百分比為30％，乙醇體積百分比為50％，余為汽油；所述的丙酮采用分析純，所述的乙醇采用分析純無(wú)水乙醇，所述的汽油采用97#汽油或93#汽油；所述噴砂粗化處理中采用壓力式噴砂機(jī)，壓縮空氣壓力0.35MPa，噴砂距離220mm，噴砂角度70⁰，砂料選用24目SiC；

步驟二：電弧噴涂耐磨防腐涂層，采用直徑為2mm的涂層絲材，且通過兩組涂層絲材并用，分別作為直流電源的兩個(gè)電極，在基材表面噴涂一層厚度為0.8mm的涂層；在該實(shí)施例中，采用電弧噴涂耐磨防腐涂層時(shí)，電弧噴涂的具體工藝參數(shù)為：霧化空氣壓力0.9MPa，噴涂電流160A，噴涂電壓35V，噴涂距離200mm；進(jìn)行電弧噴涂時(shí)采用的噴槍移動(dòng)速度為0.15m/s，首次噴涂時(shí)，噴槍移動(dòng)速度需達(dá)到0.22m/s，并且采用間歇噴涂的方式噴涂至所要求的涂層厚度；

步驟三：涂層封孔，噴涂結(jié)束后，再在涂層表面使用甲基丙烯酸甲酯和固化劑對(duì)涂層表面進(jìn)行涂刷封孔，封孔結(jié)束后，在室溫條件下放置24h，再放入50℃的爐中保溫2小時(shí)，再以1℃/min速率升溫至120℃保溫1小時(shí)，最后隨爐冷至室溫取出，即可獲得噴涂有耐磨防腐涂層的成品。

在該實(shí)施例中，對(duì)于被油脂浸透的多孔的被涂裝基材，在所述步驟一中進(jìn)行凈化與噴砂粗化處理時(shí)，先加熱至300℃，然后保溫1.5小時(shí)將孔隙中的油脂加熱揮發(fā)，再采用有機(jī)溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬。

按照上述規(guī)范經(jīng)電弧噴涂，涂層與基材的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到47MPa，涂層耐磨性好，耐沖刷性好，耐高溫、耐腐蝕。

實(shí)施例3：

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層，所述涂層是通過電弧噴涂方式將涂層絲材噴涂在基材表面，所述涂層的厚度為0.6mm，涂層絲材在基材表面噴涂結(jié)束后，再在涂層表面涂刷一層封孔劑，所述涂層由以下質(zhì)量百分比的涂層絲材混合而成：35％的TiAl₃、15％的Cr₃C₂、8％的WC、8％的V、15％的Mo、6％的Nb、12％的Al、余量為Fe，所述封孔劑由質(zhì)量比為1.5:1的甲基丙烯酸甲酯和固化劑混合而成，所述固化劑由質(zhì)量比為1:2的十二烷基丙烯酸酯和三羥甲基丙烷二丙烯酸酯混合而成。

根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層的電弧噴涂工藝，包括以下步驟：

步驟一：凈化與噴砂粗化處理，采用丙酮、乙醇和汽油的混合溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬，然后對(duì)基材表面進(jìn)行噴砂粗化處理，去除基材表面的銹蝕物，并且使基材表面形成均勻凹凸不平的粗糙表面，所述粗糙表面的粗糙度為8μm；在該實(shí)施例中，其中丙酮體積百分比為35％，乙醇體積百分比為60％，余為汽油；所述的丙酮采用分析純，所述的乙醇采用分析純無(wú)水乙醇，所述的汽油采用97#汽油或93#汽油；所述噴砂粗化處理中采用壓力式噴砂機(jī)，壓縮空氣壓力0.3MPa，噴砂距離200mm，噴砂角度60⁰，砂料選用10目的SiC；

步驟二：電弧噴涂耐磨防腐涂層，采用直徑為2mm的涂層絲材，且通過兩組涂層絲材并用，分別作為直流電源的兩個(gè)電極，在基材表面噴涂一層厚度為0.6mm的涂層；在該實(shí)施例中，采用電弧噴涂耐磨防腐涂層時(shí)，電弧噴涂的具體工藝參數(shù)為：霧化空氣壓力0.6MPa，噴涂電流160A，噴涂電壓35V，噴涂距離200mm；進(jìn)行電弧噴涂時(shí)采用的噴槍移動(dòng)速度為0.13m/s，首次噴涂時(shí)，噴槍移動(dòng)速度需達(dá)到0.21m/s，并且采用間歇噴涂的方式噴涂至所要求的涂層厚度；

步驟三：涂層封孔，噴涂結(jié)束后，再在涂層表面使用甲基丙烯酸甲酯和固化劑對(duì)涂層表面進(jìn)行涂刷封孔，封孔結(jié)束后，在室溫條件下放置24h，再放入50℃的爐中保溫2小時(shí)，再以1℃/min速率升溫至120℃保溫1小時(shí)，最后隨爐冷至室溫取出，即可獲得噴涂有耐磨防腐涂層的成品。

在該實(shí)施例中，對(duì)于被油脂浸透的多孔的被涂裝基材，在所述步驟一中進(jìn)行凈化與噴砂粗化處理時(shí)，先加熱至300℃，然后保溫1小時(shí)將孔隙中的油脂加熱揮發(fā)，再采用有機(jī)溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬。

按照上述規(guī)范經(jīng)電弧噴涂，涂層與基材的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到45MPa，涂層耐磨性好，耐沖刷性好，耐高溫、耐腐蝕。

實(shí)施例4：

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層，所述涂層是通過電弧噴涂方式將涂層絲材噴涂在基材表面，所述涂層的厚度為0.7mm，涂層絲材在基材表面噴涂結(jié)束后，再在涂層表面涂刷一層封孔劑，所述涂層由以下質(zhì)量百分比的涂層絲材混合而成：20％的TiAl₃、10％的Cr₃C₂、5％的WC、5％的V、5％的Mo、2％的Nb、20％的Al、余量為Fe，所述封孔劑由質(zhì)量比為1:2.5的甲基丙烯酸甲酯和固化劑混合而成，所述固化劑由質(zhì)量比為1:3的十二烷基丙烯酸酯和三羥甲基丙烷二丙烯酸酯混合而成。

根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層的電弧噴涂工藝，包括以下步驟：

步驟一：凈化與噴砂粗化處理，采用丙酮、乙醇和汽油的混合溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬，然后對(duì)基材表面進(jìn)行噴砂粗化處理，去除基材表面的銹蝕物，并且使基材表面形成均勻凹凸不平的粗糙表面，所述粗糙表面的粗糙度為9μm；在該實(shí)施例中，其中丙酮體積百分比為40％，乙醇體積百分比為55％，余為汽油；所述的丙酮采用分析純，所述的乙醇采用分析純無(wú)水乙醇，所述的汽油采用97#汽油或93#汽油；所述噴砂粗化處理中采用壓力式噴砂機(jī)，壓縮空氣壓力0.32MPa，噴砂距離210mm，噴砂角度55⁰，砂料選用18目的SiC；

步驟二：電弧噴涂耐磨防腐涂層，采用直徑為2mm的涂層絲材，且通過兩組涂層絲材并用，分別作為直流電源的兩個(gè)電極，在基材表面噴涂一層厚度為0.7mm的涂層；在該實(shí)施例中，采用電弧噴涂耐磨防腐涂層時(shí)，電弧噴涂的具體工藝參數(shù)為：霧化空氣壓力0.7MPa，噴涂電流160A，噴涂電壓35V，噴涂距離200mm；進(jìn)行電弧噴涂時(shí)采用的噴槍移動(dòng)速度為0.12m/s，首次噴涂時(shí)，噴槍移動(dòng)速度不超過0.25m/s，并且采用間歇噴涂的方式噴涂至所要求的涂層厚度；

步驟三：涂層封孔，噴涂結(jié)束后，再在涂層表面使用甲基丙烯酸甲酯和固化劑對(duì)涂層表面進(jìn)行涂刷封孔，封孔結(jié)束后，在室溫條件下放置24h，再放入50℃的爐中保溫2小時(shí)，再以2℃/min速率升溫至120℃保溫1小時(shí)，最后隨爐冷至室溫取出，即可獲得噴涂有耐磨防腐涂層的成品。

在該實(shí)施例中，對(duì)于被油脂浸透的多孔的被涂裝基材，在所述步驟一中進(jìn)行凈化與噴砂粗化處理時(shí)，先加熱至350℃，然后保溫1小時(shí)將孔隙中的油脂加熱揮發(fā)，再采用有機(jī)溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬。

按照上述規(guī)范經(jīng)電弧噴涂，涂層與基材的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到48MPa，涂層耐磨性好，耐沖刷性好，耐高溫、耐腐蝕。

實(shí)施例5：

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層，所述涂層是通過電弧噴涂方式將涂層絲材噴涂在基材表面，所述涂層的厚度為0.6mm，涂層絲材在基材表面噴涂結(jié)束后，再在涂層表面涂刷一層封孔劑，所述涂層由以下質(zhì)量百分比的涂層絲材混合而成：28％的TiAl₃、18％的Cr₃C₂、12％的WC、5％的V、10％的Mo、8％的Nb、18％的Al、余量為Fe，所述封孔劑由質(zhì)量比為1:3的甲基丙烯酸甲酯和固化劑混合而成，所述固化劑由質(zhì)量比為1:2.5的十二烷基丙烯酸酯和三羥甲基丙烷二丙烯酸酯混合而成。

根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層的電弧噴涂工藝，包括以下步驟：

步驟一：凈化與噴砂粗化處理，采用丙酮、乙醇和汽油的混合溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬，然后對(duì)基材表面進(jìn)行噴砂粗化處理，去除基材表面的銹蝕物，并且使基材表面形成均勻凹凸不平的粗糙表面，所述粗糙表面的粗糙度為7μm；在該實(shí)施例中，其中丙酮體積百分比為25％，乙醇體積百分比為40％，余為汽油；所述的丙酮采用分析純，所述的乙醇采用分析純無(wú)水乙醇，所述的汽油采用97#汽油或93#汽油；所述噴砂粗化處理中采用壓力式噴砂機(jī)，壓縮空氣壓力0.28MPa，噴砂距離190mm，噴砂角度65⁰，砂料選用20目的SiC；

步驟二：電弧噴涂耐磨防腐涂層，采用直徑為2mm的涂層絲材，且通過兩組涂層絲材并用，分別作為直流電源的兩個(gè)電極，在基材表面噴涂一層厚度為0.6mm的涂層；在該實(shí)施例中，采用電弧噴涂耐磨防腐涂層時(shí)，電弧噴涂的具體工藝參數(shù)為：霧化空氣壓力0.8MPa，噴涂電流160A，噴涂電壓35V，噴涂距離200mm；進(jìn)行電弧噴涂時(shí)采用的噴槍移動(dòng)速度為0.13m/s，首次噴涂時(shí)，噴槍移動(dòng)速度需達(dá)到0.2m/s，并且采用間歇噴涂的方式噴涂至所要求的涂層厚度；

步驟三：涂層封孔，噴涂結(jié)束后，再在涂層表面使用甲基丙烯酸甲酯和固化劑對(duì)涂層表面進(jìn)行涂刷封孔，封孔結(jié)束后，在室溫條件下放置24h，再放入50℃的爐中保溫2小時(shí)，再以1.5℃/min速率升溫至120℃保溫1小時(shí)，最后隨爐冷至室溫取出，即可獲得噴涂有耐磨防腐涂層的成品。

在該實(shí)施例中，對(duì)于被油脂浸透的多孔的被涂裝基材，在所述步驟一中進(jìn)行凈化與噴砂粗化處理時(shí)，先加熱至250℃，然后保溫2小時(shí)將孔隙中的油脂加熱揮發(fā)，再采用有機(jī)溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬。

按照上述規(guī)范經(jīng)電弧噴涂，涂層與基材的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到46MPa，涂層耐磨性好，耐沖刷性好，耐高溫、耐腐蝕。

實(shí)施例6：

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層，所述涂層是通過電弧噴涂方式將涂層絲材噴涂在基材表面，所述涂層的厚度為0.5～0.8mm，涂層絲材在基材表面噴涂結(jié)束后，再在涂層表面涂刷一層封孔劑，所述涂層由以下質(zhì)量百分比的涂層絲材混合而成：30％的TiAl₃、10％的Cr₃C₂、12％的WC、10％的V、5％的Mo、8％的Nb、10％的Al、余量為Fe，所述封孔劑由質(zhì)量比為1:1的甲基丙烯酸甲酯和固化劑混合而成，所述固化劑由質(zhì)量比為1:1.5的十二烷基丙烯酸酯和三羥甲基丙烷二丙烯酸酯混合而成。

根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)方面，該實(shí)施例提供了一種金屬耐磨防腐涂層的電弧噴涂工藝，包括以下步驟：

步驟一：凈化與噴砂粗化處理，采用丙酮、乙醇和汽油的混合溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬，然后對(duì)基材表面進(jìn)行噴砂粗化處理，去除基材表面的銹蝕物，并且使基材表面形成均勻凹凸不平的粗糙表面，所述粗糙表面的粗糙度為8μm；在該實(shí)施例中，其中丙酮體積百分比為35％，乙醇體積百分比為55％，余為汽油；所述的丙酮采用分析純，所述的乙醇采用分析純無(wú)水乙醇，所述的汽油采用97#汽油或93#汽油；所述噴砂粗化處理中采用壓力式噴砂機(jī)，壓縮空氣壓力0.3MPa，噴砂距離200mm，噴砂角度46⁰，砂料選用20目的SiC；

步驟二：電弧噴涂耐磨防腐涂層，采用直徑為2mm的涂層絲材，且通過兩組涂層絲材并用，分別作為直流電源的兩個(gè)電極，在基材表面噴涂一層厚度為0.6mm的涂層；在該實(shí)施例中，采用電弧噴涂耐磨防腐涂層時(shí)，電弧噴涂的具體工藝參數(shù)為：霧化空氣壓力0.7MPa，噴涂電流160A，噴涂電壓35V，噴涂距離200mm；進(jìn)行電弧噴涂時(shí)采用的噴槍移動(dòng)速度為0.12m/s，首次噴涂時(shí)，噴槍移動(dòng)速度需達(dá)到0.2m/s，并且采用間歇噴涂的方式噴涂至所要求的涂層厚度；

步驟三：涂層封孔，噴涂結(jié)束后，再在涂層表面使用甲基丙烯酸甲酯和固化劑對(duì)涂層表面進(jìn)行涂刷封孔，封孔結(jié)束后，在室溫條件下放置24h，再放入50℃的爐中保溫2小時(shí)，再以1℃/min速率升溫至120℃保溫1小時(shí)，最后隨爐冷至室溫取出，即可獲得噴涂有耐磨防腐涂層的成品。

在該實(shí)施例中，對(duì)于被油脂浸透的多孔的被涂裝基材，在所述步驟一中進(jìn)行凈化與噴砂粗化處理時(shí)，先加熱至400℃，然后保溫1小時(shí)將孔隙中的油脂加熱揮發(fā)，再采用有機(jī)溶劑去除被涂裝基材表面污漬和油漬。

按照上述規(guī)范經(jīng)電弧噴涂，涂層與基材的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到47MPa，涂層耐磨性好，耐沖刷性好，耐高溫、耐腐蝕。

對(duì)本發(fā)明實(shí)施例1所制備得到的金屬耐磨防腐涂層進(jìn)行掃描電鏡分析，圖1是電弧噴涂涂層SEM形貌，圖1從中可以看出某些顆粒相以及成水泊狀特征：顆粒相為高溫下不熔化的TiAl₃、Cr₃C₂和WC；金屬粉芯材料在電弧噴涂過程中熔化，噴射到基材上，呈成水泊狀，圖1中顯示陶瓷相能很好地與金屬相熔合。圖2為電弧噴涂涂層表面金相組織，采用本發(fā)明的封孔工藝可以形成透明的封孔區(qū)，圖2中深色部分為涂層的孔隙，可以很好地達(dá)到封孔效果，保證噴涂涂層的防腐目的。圖3為電弧噴涂涂層的橫截面的金相組織，從圖3可以看出涂層與基體機(jī)械咬合緊密，結(jié)合較好。同時(shí)還可對(duì)實(shí)施例2～6制備得到的金屬耐磨防腐涂層進(jìn)行掃描電鏡分析，可得到相似的電弧噴涂涂層SEM形貌圖，本發(fā)明的耐磨防腐涂層能耐高溫、耐腐蝕，結(jié)合強(qiáng)度高。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。