本發(fā)明涉及一種從銀陽(yáng)極泥分金液中高效綠色回收鈀的工藝，屬于貴金屬濕法冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

鉑族元素在地殼中含量稀少，鈀是鉑族金屬的一種，其具有顯著的物理化學(xué)性質(zhì)，應(yīng)用廣泛，在化工、國(guó)防科研等領(lǐng)域中有非常重要的作用。國(guó)內(nèi)鈀的綜合回收大多采用從二次資源中提取，但是二次資源種類多，品位懸殊且雜質(zhì)不同，導(dǎo)致產(chǎn)生回收率低，過(guò)程污染嚴(yán)重等問(wèn)題。

銀電解陽(yáng)極泥的主要成分是銀、金以及少量的鉑鈀金屬，使用硝酸將銀和鈀浸出得到分金液，其主要成分為硝酸銀。常見的除Ag⁺劑為鹽酸，若直接采用鹽酸沉銀，鹽酸用量大，鹽酸易揮發(fā)操作條件差，且生成大量的氯化銀沉淀需重新返回銀火法熔煉。分金液中鈀的濃度含量很低，不宜直接進(jìn)行回收，有必要采用簡(jiǎn)單經(jīng)濟(jì)方法提高其濃度再進(jìn)行回收。

2013年03月27日，中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公開號(hào)CN102994771A，介紹了一種從銀電解陽(yáng)極泥分金液中提取海綿鈀的方法，主要技術(shù)是利用丁基黃藥與鈀絡(luò)合反應(yīng)將鈀富集，用濃鹽酸和雙氧水?dāng)嚢杞?，濾液加入氯化銨沉鈀后再精煉，最后用水合肼還原。該方法首先需要消耗堿調(diào)節(jié)溶液的pH，然后采用的沉淀劑丁基黃藥需要在較高溫度條件（60~80℃）下操作，丁基黃藥容易分解產(chǎn)生二硫化碳、氮氧化物、氯化氫等有毒有害氣體，污染環(huán)境，有害一線工人的健康。

2015年10月21日，中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公開號(hào)CN104988315A，介紹了酸性鈀回收工藝，方法為用王水溶解含鈀物料并脫硝，用鹽酸調(diào)節(jié)pH至1~1.5，用堿性陰離子樹脂吸附后再脫洗、溶解、還原完成鈀的回收。該工藝存在王水溶解、高溫趕硝、酸度調(diào)節(jié)等復(fù)雜過(guò)程，勞動(dòng)條件差，對(duì)環(huán)境危害嚴(yán)重；采用樹脂進(jìn)行吸附和脫洗，由于樹脂價(jià)格較高而且需要酸/堿使樹脂再生，同時(shí)再生液需要進(jìn)一步處理，使其整體運(yùn)行費(fèi)用高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，提出一種從銀陽(yáng)極泥分金液中高效綠色回收鈀的工藝。該方法采用全濕法流程，采用常規(guī)設(shè)備，工藝操作簡(jiǎn)單，過(guò)程無(wú)須趕硝，無(wú)需調(diào)節(jié)原溶液的酸堿度；同時(shí)具有污染小，環(huán)境友好，鈀回收率高及質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)，適合從低濃度含鈀液中回收鈀的研究。

本發(fā)明的目的通過(guò)以下手段來(lái)實(shí)現(xiàn)：

一種從銀陽(yáng)極泥分金液中高效綠色回收鈀的工藝，其特征在于：以銀電解陽(yáng)極泥為原料，經(jīng)過(guò)硝酸溶解分金，對(duì)分金液中的鈀和銀進(jìn)行回收提??；該方法含有以下幾個(gè)階段：

步驟1：分金液濃縮結(jié)晶

將分金液置入低溫蒸發(fā)結(jié)晶器中，注意不要過(guò)度濃縮，以降低鈀因隨硝酸銀結(jié)晶夾帶造成損失；待有大量硝酸銀晶體生成時(shí)，把晶漿從結(jié)晶器轉(zhuǎn)至儲(chǔ)液槽，待冷卻至室溫后過(guò)濾將固液分離，所得硝酸銀晶體洗滌1~2次，洗液和濾液混合為濃縮液，送至下一道工序；洗滌后的硝酸銀晶體加熱水進(jìn)行溶解返回銀電解車間處理；

步驟2：濃縮液沉銀洗滌

向濃縮液內(nèi)加入稍過(guò)量的鹽酸并不斷攪拌進(jìn)行沉銀，直至無(wú)白色沉淀產(chǎn)生即為反應(yīng)終點(diǎn)；靜置1~2 h后過(guò)濾，濾渣用熱水洗滌1~2次以降低氯化銀對(duì)鈀的吸附而造成的損失，作為濾渣的氯化銀返銀冶煉回收制取粗銀，所得濾液和洗液混合一起送下道工序；

步驟3：氧化及沉鈀

將步驟2所得濾液和洗液的混合液置于反應(yīng)釜中，加入適量的氯酸鈉并不斷攪拌半小時(shí)，以確保其中的鈀全部被氧化成為Pd⁴⁺；再加入比理論量過(guò)量20%的氯化銨進(jìn)行沉鈀，攪拌反應(yīng)時(shí)間1 h后，靜置過(guò)濾得到含氯鈀酸銨沉淀的濾渣，濾渣用飽和的氯化銨溶液洗滌1~2次后送下道工序，濾液和洗液混合后送水處理；

步驟4：除雜提純

把步驟3得到的含氯鈀酸銨的濾渣用去離子水按液固體積質(zhì)量比為3:1mL/g在反應(yīng)容器中混合，加熱并同時(shí)攪拌使其溶解，直至紅色泡沫完全消失后，過(guò)濾得到氯亞鈀酸銨溶液，濾渣用適量熱水洗滌后返回火法回收貴金屬，洗液與濾液混合后倒入反應(yīng)容器內(nèi)加熱至85~90℃，按1：1的體積比例加入化學(xué)純氨水，同時(shí)攪拌，控制終點(diǎn)pH為9~10；溶液澄清后過(guò)濾，緩慢加入已配置好的6 mol/L的稀鹽酸酸化，同時(shí)攪拌控制溶液酸化終點(diǎn)pH為1，得到淡黃色二氯二銨絡(luò)亞鈀沉淀，靜置冷卻后過(guò)濾，二氯二銨絡(luò)亞鈀沉淀用稀鹽酸溶液洗滌兩次后用去離子水調(diào)成糊狀，并加入一定量的氨水進(jìn)行攪拌溶解，直至黃色沉淀消失為止，得二氯二銨絡(luò)亞鈀的氨溶液；

步驟5：金屬鈀還原及烘干

在常溫下，向步驟（4）所得二氯二銨絡(luò)亞鈀的氨溶液中，緩慢加入200 g/L的水合肼，直到加入水合肼時(shí)溶液中無(wú)明顯反應(yīng)且溶液透明清亮為止；過(guò)濾得到金屬鈀，金屬鈀用去離子水洗滌后在150~180 ℃的條件下烘干即得到最終產(chǎn)品。

上述步驟2的氯化銀返銀冶煉回收制取粗銀，是將氯化銀沉淀返回火法系統(tǒng)回收。

本發(fā)明的有益效果在于以下幾個(gè)方面：

（1）采用低溫蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)對(duì)銀電解陽(yáng)極泥分金液濃縮，效率高，節(jié)能顯著；該方法不僅可以使分金液中的鈀的濃度提高方便后續(xù)對(duì)其回收，還可以使硝酸銀以晶體形態(tài)析出后溶解返回銀電解車間處理，減少沉淀Ag⁺所需的鹽酸用量；

（2）用氯酸鈉氧化及對(duì)氯化銀沉淀用熱水洗滌，以減少鈀的損失，通過(guò)聯(lián)合使用氯鈀酸銨沉淀法和二氯二氨合亞鈀沉淀法精煉得到金屬鈀產(chǎn)品，該方法最大限度的去除各種雜質(zhì)元素，提高了鈀資源的回收利用效率；

（3）該工藝及操作簡(jiǎn)單，綠色環(huán)保，避免了堿的消耗以及丁基黃藥沉淀法的高溫趕硝、焙燒等復(fù)雜過(guò)程，實(shí)用性強(qiáng)，適用于低濃度含鈀液中提取鈀的生產(chǎn)實(shí)踐。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明從銀陽(yáng)極泥分金液中高效綠色回收鈀的工藝作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

實(shí)施例一

根據(jù)如圖1所示和上述方案過(guò)程，將0.5 m³的含鈀0.816 g/L的銀陽(yáng)極泥分金液置于低溫MVR蒸發(fā)結(jié)晶器中濃縮結(jié)晶，待有大量硝酸銀晶體生成時(shí)把晶漿轉(zhuǎn)至儲(chǔ)液槽，冷卻至室溫后過(guò)濾將固液分離，所得硝酸銀晶體洗滌2次后的洗液與濾液混合，得到含鈀1.243 g/L的濃縮液，硝酸銀晶體溶解后返回銀電解車間處理。加入濃鹽酸直至銀全部沉降，過(guò)濾得到沉銀液，并用熱水?dāng)嚢柘礈炻然y沉淀，洗液與沉銀液混合。加入30g/L氯酸鈉進(jìn)行氧化，攪拌半小時(shí)后再按照150g/L氯化銨直接加入進(jìn)行沉鈀，過(guò)濾并洗滌氯鈀酸銨沉淀。用熱水完全溶解氯鈀酸銨，濾液用氨水溶解調(diào)節(jié)pH為9.0，過(guò)濾后向?yàn)V液中加入15 %的鹽酸酸化至pH為1.0，得到的黃色沉淀用5%的稀鹽酸洗滌，用去離子水漿化后用氨水復(fù)溶，調(diào)節(jié)pH為9.0，過(guò)濾所得濾液用200 g/L的水合肼還原，直至反應(yīng)結(jié)束且溶液清亮透明為止，過(guò)濾烘干最終得到鈀產(chǎn)品。該過(guò)程得到的鈀產(chǎn)品純度的99.89%，該過(guò)程鈀回收率達(dá)85.2%。

實(shí)施例二

銀陽(yáng)極泥分金液含鈀0.931 g/L，經(jīng)低溫MVR蒸發(fā)結(jié)晶器濃縮后含鈀1.522 g/L，其他原則流程同上例，最終得到的鈀產(chǎn)品純度的99.92%，該過(guò)程鈀回收率達(dá)86.5%。

所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。