本發(fā)明涉及平板玻璃的深加工領(lǐng)域，具體地，涉及一種平板玻璃的磨邊系統(tǒng)及磨邊方法。

背景技術(shù)：

在平板玻璃的深加工過程中，具體地，在平板玻璃的邊研磨過程中，玻璃輸送作為平板玻璃研磨工序中一個重要的環(huán)節(jié)，直接影響著整個研磨區(qū)域所涉及的研磨工藝與研磨方法；而目前現(xiàn)有技術(shù)中采用的研磨方法主要是，研磨工作臺為主輸送裝置，研磨工作臺從上游承接玻璃運動至磨輪處進行磨邊，磨邊完成后由研磨工作臺承載玻璃運動至下游送出玻璃。

該工藝方法導(dǎo)致研磨工作臺運行距離較長、研磨臺精度難保證，導(dǎo)致的整邊研磨不均勻等缺陷；并且存在玻璃轉(zhuǎn)接搬運過程中容易破碎的情況；進一步的由于研磨臺傳動副加長，導(dǎo)致設(shè)備成本成倍增加。

因此提供一種合理的平板玻璃的磨邊系統(tǒng)及磨邊方法是提高平板玻璃研磨品質(zhì)的關(guān)鍵。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種平板玻璃的磨邊系統(tǒng)及磨邊方法，該磨邊系統(tǒng)大幅縮短研磨工作臺的運行距離，提高平板玻璃的研磨精度，避免了平板玻璃承接過程中的破碎情況。

為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一方面，提供一種平板玻璃的磨邊系統(tǒng)，所述平板玻璃的磨邊系統(tǒng)包括：研磨工作臺；至少兩套研磨輪裝置，至少兩套所述研磨輪裝置分別設(shè)置在所述研磨工作臺的兩側(cè)；輸送裝置，該輸送裝置能夠相對于所述研磨工作臺沿z軸方向移動，所述輸送裝置包括設(shè)置在所述研磨工作臺的兩端的上游輸送裝置和下游輸送裝置，所述上游輸送裝置向所述研磨工作臺輸送平板玻璃，所述下游輸送裝置承接所述研磨工作臺輸送的平板玻璃；所述研磨工作臺能夠沿y軸方向從所述研磨輪裝置的一側(cè)移動至所述研磨輪裝置的另一側(cè)。

優(yōu)選地，所述研磨工作臺包括底座和安裝在所述底座上的多個工作條，多個所述工作條沿x軸方向平行間隔布置形成所述研磨工作臺的工作臺面。

優(yōu)選地，所述工作臺面的沿y軸方向的長度大于所述平板玻璃的沿y軸方向的長度，所述工作臺面的沿x軸方向的寬度小于所述平板玻璃的沿x軸方向的寬度。

優(yōu)選地，所述上游輸送裝置包括上游輸送機架和設(shè)置在所述上游輸送機架上的上游輸送臺，所述下游輸送裝置包括下游輸送機架和設(shè)置在所述下游輸送機架上的下游輸送臺，所述研磨工作臺能夠在所述上游輸送臺與所述下游輸送臺之間移動。

優(yōu)選地，所述上游輸送機架和所述下游輸送機架均設(shè)有升降機構(gòu)。

優(yōu)選地，所述上游輸送臺包括多個上游輸送條，多個所述上游輸送條沿x軸方向間隔布置形成上游輸送臺的上游輸送面，所述下游輸送臺包括多個下游輸送條，多個所述下游輸送條沿x軸方向平行間隔布置形成下游輸送臺的下游輸送面，多個上游輸送條與多個下游輸送條沿y軸方向?qū)R設(shè)置，所述研磨工作臺的多個工作條分別與多個上游輸送條與多個下游輸送條平行交錯設(shè)置。

優(yōu)選地，所述上游輸送面和所述下游輸送面的沿x軸方向的寬度小于所述工作臺面的沿x軸方向的寬度。

優(yōu)選地，多個所述上游輸送條和多個所述下游輸送條均為同步帶式輸送條。

優(yōu)選地，所述研磨輪裝置包括圓形的磨輪，所述磨輪的外周面與所述平板玻璃的邊緣相切。

優(yōu)選地，所述平板玻璃沿z軸方向的高度小于所述磨輪沿z軸方向的高度。

此外，根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種平板玻璃的磨邊方法，該磨邊方法利用本發(fā)明提供的平板玻璃的磨邊系統(tǒng)對平板玻璃磨邊，該磨邊方法包括：

步驟一：所述上游輸送裝置承接所述平板玻璃從位置一輸送至位置二，同時所述研磨工作臺運行至位置二處；

步驟二：通過升降機構(gòu)帶動所述上游輸送裝置沿z軸方向下降，當所述上游輸送裝置從上游初始位置下降至與工作臺面等高時，工作臺面支撐所述平板玻璃，所述上游輸送裝置繼續(xù)下降至完全脫離所述平板玻璃，此時所述上游輸送裝置處于上游下降位置；

步驟三：所述研磨工作臺承接所述平板玻璃并沿y軸方向運動，并同時通過所述磨輪裝置對所述平板玻璃的沿y軸方向的兩條邊進行研磨，所述研磨工作臺運行至位置三處，所述平板玻璃邊研磨工作結(jié)束，并同時所述步驟二中的所述上游輸送裝置由所述上游下降位置上升至所述上游初始位置處；

步驟四：通過所述升降機構(gòu)帶動所述下游輸送裝置沿z軸方向上升，當所述下游輸送裝置從下游初始位置上升至與工作臺臺面等高時，所述下游輸送裝置承接所述平板玻璃，所述下游輸送裝置繼續(xù)上升至所述平板玻璃完全脫離所述工作臺面，此時所述下游輸送裝置處于下游上升位置。

步驟五：所述下游輸送裝置輸送所述平板玻璃從位置三至位置四處，同時所述下游輸送裝置下降至下游初始位置，完成一次平板玻璃的邊研磨工作。

優(yōu)選地，上游初始位置高于所述工作臺面，特別優(yōu)選地，所述上游初始位置高于所述工作臺面15mm～30mm；所述上游下降位置低于所述工作臺面，特別優(yōu)選地，所述上游下降位置低于所述工作臺面15mm～30mm。

優(yōu)選地，下游初始位置低于所述工作臺面，特別優(yōu)選地，所述下游初始位置低于所述工作臺面15mm～30mm；所述下游上升位置高于所述工作臺面，特別優(yōu)選地，所述下游上升位置高于所述工作臺面15mm～30mm。

通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明通過在研磨工作臺的兩端設(shè)置輸送裝置，即上游輸送裝置和下游輸送裝置，通過上游輸送裝置將平板玻璃輸入至研磨工作臺，并通過研磨工作臺移動經(jīng)過研磨輪裝置，以對平板玻璃的邊緣進行研磨，在通過下游輸送裝置輸出平板玻璃，使得研磨工作臺的工作行程最大化的縮短，從而提高研磨工作臺的研磨精度；并且由于輸送裝置能夠相對于研磨工作臺沿z軸方向移動，使得方便了輸送裝置與研磨工作臺之間的平板玻璃的轉(zhuǎn)接，避免了平板玻璃在轉(zhuǎn)接過程中的破碎情況，因此大幅提高了平板玻璃的邊緣研磨的品質(zhì)和精度。

本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。

附圖說明

附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方式的平板玻璃的磨邊系統(tǒng)的立體圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方式的平板玻璃的磨邊系統(tǒng)的俯視圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方式的平板玻璃的磨邊系統(tǒng)的側(cè)視圖；

圖4是根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方式的平板玻璃的磨邊方法的流程圖。

附圖標記說明

1研磨工作臺2研磨輪裝置

3輸送裝置4升降機構(gòu)

5平板玻璃

31上游輸送裝置32下游輸送裝置

311上游輸送機架312上游輸送條

321下游輸送機架322下游輸送條

1-1底座1-2工作條

2-1磨輪

y-1位置一y-2位置二

y-3位置三y-4位置四

z-1上游初始位置z-2上游下降位置

z1-1下游初始位置z1-2下游上升位置

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應(yīng)當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。

在本發(fā)明中，在未作相反說明的情況下，使用的方位詞如“上游、下游”是相對于研磨工作臺而言，沿平板玻璃的磨邊加工的走向。其中，說明書所述的x軸方向、y軸方向、z軸方向為互相垂直的三維坐標軸。

參見圖1至圖3顯示了根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方式的一種平板玻璃的磨邊系統(tǒng)，其中，該平板玻璃的磨邊系統(tǒng)包括：研磨工作臺1；至少兩套研磨輪裝置2，至少兩套研磨輪裝置2分別設(shè)置在研磨工作臺1的兩側(cè)。當然根據(jù)研磨邊數(shù)量和位置的不同，可以合理布置研磨輪裝置2的數(shù)量和位置；輸送裝置3，該輸送裝置3能夠相對于研磨工作臺1沿z軸方向移動，輸送裝置3包括設(shè)置在研磨工作臺1的兩端的上游輸送裝置31和下游輸送裝置32，上游輸送裝置31向研磨工作臺1輸送平板玻璃5，下游輸送裝置32承接研磨工作臺1輸送的平板玻璃5；研磨工作臺1能夠沿y軸方向從研磨輪裝置2的一側(cè)移動至研磨輪裝置2的另一側(cè)。

在現(xiàn)有技術(shù)中采用的平板玻璃磨邊方法主要是，研磨工作臺為主輸送裝置，研磨工作臺從上游承接平板玻璃運動至磨輪處進行磨邊，磨邊完成后由研磨工作臺承載玻璃運動至下游送出玻璃。該工藝方法導(dǎo)致研磨工作臺運行距離較長、研磨臺精度難保證，導(dǎo)致的整邊研磨不均勻等缺陷；并且存在玻璃轉(zhuǎn)接搬運過程中容易破碎的情況；進一步的由于研磨工作臺傳動副加長，導(dǎo)致設(shè)備成本成倍增加。

本發(fā)明通過研磨工作臺1的兩端設(shè)置輸送裝置3，即上游輸送裝置31和下游輸送裝置32，上游輸送裝置31和下游輸送裝置32分別作為平板玻璃5的上游輸入和下游輸出手段。通過上游輸送裝置31將平板玻璃5輸入至研磨工作臺1，并通過研磨工作臺1移動經(jīng)過研磨輪裝置2，以對平板玻璃5的邊緣進行研磨，在通過下游輸送裝置32輸出平板玻璃5，使得研磨工作臺1的工作行程最大化的縮短，從而提高研磨工作臺1的研磨精度；并且由于輸送裝置3能夠相對于研磨工作臺1升降(即沿z軸方向移動)，使得方便了輸送裝置3與研磨工作臺1之間的平板玻璃5的轉(zhuǎn)接，避免了平板玻璃5在轉(zhuǎn)接過程中的破碎情況，因此大幅提高了平板玻璃5的邊緣研磨的品質(zhì)和精度。

研磨工作臺1為平板玻璃5磨邊提供一個高精度的平臺。其中，研磨工作臺1可以設(shè)有平板玻璃5的限位機構(gòu)，使得平板玻璃5不會隨意移動。例如可以在研磨工作臺1上設(shè)有自動吸盤，即能夠?qū)崿F(xiàn)自動吸住和松開平板玻璃5的機構(gòu)。當然研磨工作臺1的形式有多種，例如平板結(jié)構(gòu)。在本發(fā)明的一種實施方式中，優(yōu)選地，參見圖1至圖3，研磨工作臺1包括底座1-1和安裝在底座1-1上的多個工作條1-2，多個工作條1-2沿x軸方向平行間隔布置形成研磨工作臺1的工作臺面。在優(yōu)選實施方式中，相鄰兩個工作條1-2之間的間隔為350mm。

特別優(yōu)選地，工作臺面的沿y軸方向的長度大于平板玻璃5的沿y軸方向的長度，工作臺面的沿x軸方向的寬度小于平板玻璃5的沿x軸方向的寬度。使得平板玻璃5的需研磨邊緣能夠超出工作臺面的邊緣，以能夠與研磨輪裝置2相接觸以實現(xiàn)對平板玻璃5邊緣的研磨。同時能夠減小研磨工作臺1自身的體積和占用面積，進一步方便研磨工作臺1沿y軸方向的移動。

上游輸送裝置31包括上游輸送機架311和設(shè)置在上游輸送機架311上的上游輸送臺，下游輸送裝置32包括下游輸送機架321和設(shè)置在下游輸送機架321上的下游輸送臺，研磨工作臺1能夠在上游輸送臺與下游輸送臺之間移動。其中，上游輸送機架311安裝支撐上游輸送臺，下游輸送機架321安裝支撐下游輸送臺，研磨工作臺1在上游輸送臺的輸出端和下游輸送臺的輸入端之間移動，以實現(xiàn)平板玻璃5的轉(zhuǎn)接和輸送。

為了實現(xiàn)輸送裝置3的升降，優(yōu)選地，上游輸送機架311和下游輸送機架321均設(shè)有升降機構(gòu)4。該升降機構(gòu)4只需具有沿z軸方向移動距離的升降功能即可，本發(fā)明并不限定升降機構(gòu)4的具體實現(xiàn)方式。常用能實現(xiàn)升降功能的機構(gòu)均可。通過采用輸送裝置3相對于研磨工作臺1可升降的方式完成平板玻璃5在輸送裝置3與研磨工作臺1之間的轉(zhuǎn)接和輸送，避免了在平板玻璃5承接過程中的破碎情況。

為了使得平板玻璃的磨邊系統(tǒng)布置得進一步緊湊，縮短平板玻璃的磨邊系統(tǒng)整體的長度。優(yōu)選地，上游輸送臺包括多個上游輸送條312，多個上游輸送條312沿x軸方向間隔布置形成上游輸送臺的上游輸送面，下游輸送臺包括多個下游輸送條322，多個下游輸送條322沿x軸方向平行間隔布置形成下游輸送臺的下游輸送面，多個上游輸送條312與多個下游輸送條322沿y軸方向?qū)R設(shè)置，研磨工作臺1的多個工作條1-2分別與多個上游輸送條312與多個下游輸送條322平行交錯設(shè)置。使得上游輸送條312與下游輸送條322作為研磨工作臺1沿y軸方向移動的軌道，并且能夠進一步簡化輸送裝置3的結(jié)構(gòu)和質(zhì)量。通過將多個上游輸送條312與多個下游輸送條322沿y軸方向?qū)R設(shè)置，使得研磨工作臺1僅沿y軸方向移動即可，不需要再進一步調(diào)整研磨工作臺1的位置。

進一步優(yōu)選地，上游輸送面和下游輸送面的沿x軸方向的寬度小于所述工作臺面的沿x軸方向的寬度。以便進一步確保上游輸送面和下游輸送面分別與工作臺面轉(zhuǎn)接平板玻璃5的可靠性，同時也不會與研磨輪裝置2之間形成干涉，使得整個系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)更加簡單。

為了縮短研磨工作臺1的工作行程，因此本發(fā)明優(yōu)選地將多個上游輸送條312和多個下游輸送條322均設(shè)計為同步帶式輸送條。即通過多個上游輸送條312的同步運行，以將平板玻璃5從上游輸送裝置31的輸入端輸送至輸出端；通過多個下游輸送條322的同步運行，以將承接的平板玻璃5從下游輸送裝置32的輸入端輸送至輸出端。

優(yōu)選地，研磨輪裝置2包括圓形的磨輪2-1，磨輪2-1的外周面與平板玻璃5的邊緣相切。通過磨輪2-1的外周面與平板玻璃5的邊緣相切，以對平板玻璃5的邊緣進行研磨。當然本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，研磨輪裝置2的磨輪2-1的位置可以進行調(diào)節(jié)，以確保磨輪2-1的外周面始終與平板玻璃5的邊緣相切，并且適用于不同尺寸大小的平板玻璃5。特別優(yōu)選地，平板玻璃5沿z軸方向的高度小于磨輪2-1沿z軸方向的高度。使得平板玻璃5的邊緣能夠完全處于磨輪2-1的高度范圍，平板玻璃5的邊緣能夠完全與磨輪2-1接觸，以進一步提高平板玻璃5邊緣的研磨質(zhì)量。

參見圖4顯示了根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方式的平板玻璃的磨邊方法的流程圖。其中，該磨邊方法利用本發(fā)明提供的平板玻璃的磨邊系統(tǒng)對平板玻璃磨邊，該磨邊方法包括：

步驟一：上游輸送裝置31承接平板玻璃5從位置一y-1輸送至位置二y-2，同時研磨工作臺1運行至位置二y-2處；

步驟二：通過升降機構(gòu)4帶動上游輸送裝置31沿z軸方向下降，當上游輸送裝置31從上游初始位置z-1下降至與工作臺面等高時，工作臺面支撐平板玻璃5，上游輸送裝置31繼續(xù)下降至完全脫離平板玻璃5，此時上游輸送裝置31處于上游下降位置z-2；

步驟三：研磨工作臺1承接平板玻璃5并沿y軸方向運動，并同時通過磨輪裝置2對平板玻璃5的沿y軸方向的兩條邊進行研磨，研磨工作臺1運行至位置三y-3處，所述平板玻璃5邊研磨工作結(jié)束，并同時所述步驟二中的上游輸送裝置31由上游下降位置z-2上升至上游初始位置z-1處；

步驟四：通過升降機構(gòu)4帶動下游輸送裝置32沿z軸方向上升，當下游輸送裝置32從下游初始位置z1-1上升至與工作臺臺面等高時，下游輸送裝置32承接平板玻璃5，下游輸送裝置32繼續(xù)上升至平板玻璃5完全脫離所述工作臺面，此時下游輸送裝置32處于下游上升位置z1-2。

步驟五：下游輸送裝置32輸送平板玻璃5從位置三y-3至位置四y-4處，同時下游輸送裝置32下降至下游初始位置z1-1，完成一次平板玻璃5的邊研磨工作。

其中，上游初始位置z-1高于所述工作臺面，優(yōu)選地，上游初始位置z-1高于所述工作臺面15mm～30mm；上游下降位置z-2低于所述工作臺面，優(yōu)選地，上游下降位置z-2低于所述工作臺面15mm～30mm。下游初始位置z1-1低于所述工作臺面，優(yōu)選地，下游初始位置z1-1低于所述工作臺面15mm～30mm；下游上升位置z1-2高于所述工作臺面，優(yōu)選地，下游上升位置z1-2高于所述工作臺面15mm～30mm。上游輸送裝置31承接平板玻璃5從位置一y-1輸送至位置二y-2，輸送的距離標記為s1；研磨工作臺1承接平板玻璃5從位置二y-2處運動至位置三y-3處，位置二y-2與位置三y-3之間的距離標記為s2，位置二y-2與位置三y-3之間的距離s2可以為平板玻璃5的長度l1，或者略大于l1；下游輸送裝置32承接平板玻璃5從位置三y-3輸送至位置四y-4，輸送的距離標記為s3。與現(xiàn)有技術(shù)相比，研磨工作臺1的工作行程大幅度縮短，在本發(fā)明中縮短的距離為s1+s3，從而提高了研磨工作臺1的研磨精度。

綜上所述，通過在研磨工作臺1的兩端設(shè)置輸送裝置3，即上游輸送裝置31與下游輸送裝置32，以輸入和輸出平板玻璃5，從而使研磨工作臺1的工作行程最大化的縮短，如縮短的距離為s1+s3，從而提高了研磨工作臺1的研磨精度。并且輸送裝置3通過所述升降機構(gòu)4與研磨工作臺1之間的交叉轉(zhuǎn)接平板玻璃5的方式，避免了平板玻璃5轉(zhuǎn)接過程中的破碎情況。因此大幅的提高了平板玻璃5磨邊的品質(zhì)與精度。

以上結(jié)合附圖詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。

另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合。為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。