所屬技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及一種利用電爐渣的冶煉方法，具體涉及一種利用不銹鋼電爐渣的冶煉方法。
背景技術(shù)：
不銹鋼電爐主要為熔化鉻鎳生鐵、高碳鉻鐵、不銹廢鋼、渣鋼等不銹鋼原料的工序，在電爐冶煉過程中進(jìn)行吹氧脫硅并加入石灰進(jìn)行造渣，電爐爐渣量為鋼水量的10～12%，渣中cr203含量在8～15%之間，nio含量在0.10～0.35%之間，現(xiàn)有的利用不銹鋼電爐渣的冶煉方法由于渣量大，電爐冶煉過程中爐渣從爐門流入渣鍋，造成鉻鎳元素?fù)p失。
不銹鋼電爐渣的冶煉過程中為了避免渣中鉻鎳合金的損失，目前一般有兩種方法，一是在電爐渣的冶煉過程中加入硅鐵粉對(duì)爐渣進(jìn)行還原，成本較高，同時(shí)生成的sio2降低了爐渣堿度，對(duì)爐渣造成侵蝕，且爐渣量增加，增加了后部處理費(fèi)用；另一種方法為采用爐門槍噴入碳粉進(jìn)行還原，但是由于碳粉較輕，容易漂浮在爐渣表面，達(dá)不到還原效果，同時(shí)由于噴入碳粉，增加了電爐的吹氧量，導(dǎo)致電爐氧耗增加。
綜合上述，現(xiàn)有利用不銹鋼電爐渣的冶煉方法中不銹鋼電爐渣中cr2o3高、電爐還原硅鐵用量高，成本高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了克服現(xiàn)有利用不銹鋼電爐渣的冶煉方法的上述不足，本發(fā)明提供一種電爐渣中cr2o3低、降低電爐還原硅鐵加入量，冶煉成本低的利用不銹鋼電爐渣的冶煉方法。
本發(fā)明的機(jī)理是在冶煉不銹鋼時(shí)，利用另一個(gè)電爐（中頻爐或工頻爐）熔化高碳鉻鐵（si≥2.5%）,減少熔化過程鉻元素?fù)p失，熔化后的高碳鉻鐵溶液中（si≥2.5%）倒入不銹鋼鋼包內(nèi)，然后電爐出鋼，電爐出鋼時(shí)先把爐渣倒入高碳鉻鐵鋼包內(nèi)，利用出鋼時(shí)的鋼流攪拌，使高碳鉻鐵溶液中的硅元素與電爐渣中cr2o3反應(yīng)，使渣中鉻還原進(jìn)入鋼水中，降低鉻損耗；采用高碳鉻鐵溶液中硅元素還原電爐渣中cr2o3，電爐出鋼時(shí)不再加硅鐵還原渣中cr2o3，可充分降低高碳鉻鐵中的si含量，利用了爐渣中的氧，降低了后部工序脫除溶液中硅元素的吹氧量；不銹鋼冶煉過程采用電爐渣利用工藝，能降低爐渣中cr2o3，提高鋼水溶液中鉻含量，減少aod高碳鉻鐵加入量，可降低不銹鋼的冶煉成本。
本發(fā)明的工藝流程：中頻爐—電爐—aod—lf（lts）—連鑄。
本利用不銹鋼電爐渣的冶煉方法包括下述依次的步驟：
為了引弧方便，上述的利用不銹鋼電爐渣的冶煉方法的步驟
本發(fā)明的有益效果
在中頻電熔化高碳鉻鐵（si≥2.5%），可采用廉價(jià)的高碳鉻鐵，降低不銹鋼原料成本；利用高碳鉻鐵（si≥2.5%）中硅元素還原電爐渣中cr2o3，可降低電爐渣中cr2o3，提高鉻收得率，降低電爐還原硅鐵加入量；利用電爐渣中cr2o3的氧含量，脫除高碳鉻鐵中硅含量，降低后部工序aod脫硅時(shí)吹氧量，降低不銹鋼冶煉成本。電爐鉻收得率提高不低于2%，電爐還原硅鐵用量降低硅鐵加入量2.5～3.0kg/t，噸鋼降本40～45元。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)一步說明。對(duì)于下面的實(shí)施例的說明有助于理解本發(fā)明，但并不是對(duì)本發(fā)明的限制。
實(shí)施例一
本實(shí)施例是公稱容量160噸電爐生產(chǎn)304不銹鋼。
304不銹鋼的成分的重量百分比是：c≤0.03%，si≤1.0%，mn≤2.0%，p≤0.040%，s≤0.005%，cr：17.5～18.5%，ni：7.8～8.5%，其余地是fe與不可避免的雜質(zhì)。
工藝流程：50噸中頻爐熔化高碳鉻鐵—160噸電爐熔化廢鋼、生鐵—180噸aod爐脫碳—180噸lf爐精煉—連鑄。
本不銹鋼電爐渣利用的方法實(shí)施例包括下述位次的步驟：
（1）中頻電爐加入高碳鉻鐵（si≥2.5%），送電熔化，高碳鉻鐵逐漸加入，逐漸熔化，總加入量40～45噸，本實(shí)施例是45噸，溫度1650℃，出鋼到不銹鋼用的鋼包內(nèi)。
（2）電爐內(nèi)配加鎳不銹廢鋼、鉻鎳生鐵、不銹鋼鋼粒、不銹渣鋼進(jìn)行配料，配料順序?yàn)椋烘嚥讳P廢鋼15噸、不銹鋼鋼粒10噸、鉻鎳生鐵100噸、不銹渣鋼5噸，配料加入量120～130噸，本實(shí)施例為130噸。
（3）電爐加入配料后送電熔化，通電量達(dá)到10000kwh以上時(shí)，開始分批加入石灰。送電量達(dá)到45000kwh以上，爐料變紅電爐底部形成熔池后，自耗氧槍開始吹氧助熔，總吹氧量達(dá)到1200nm3時(shí)，總吹氧的氧耗量達(dá)到8nm3/t，停吹氧氣。
（4）吹煉過程中，根據(jù)爐況分批加入石灰，爐渣堿度控制在1.7。通電至爐內(nèi)形成熔池，氧氣吹渣進(jìn)行攪拌，繼續(xù)送電熔化，爐內(nèi)配料全部熔化后停電，測(cè)溫取樣，溫度達(dá)到1630℃出鋼。
（5）將中頻爐出鋼后含有高碳鉻鐵的鋼包運(yùn)到電爐出鋼位，電爐出鋼時(shí)先出渣（含有7～15%cr2o3），然后鋼渣混出，使高碳鉻鐵中si與電爐渣中cr2o3反應(yīng)（反應(yīng)式3si+2cr2o3=4cr+3sio2），出鋼時(shí)利用鋼流沖擊攪拌，使用反應(yīng)充分進(jìn)行，還原出渣中的cr，降低渣中cr2o3含量。
（6）電爐出鋼后，在扒渣工位進(jìn)行扒渣，扒渣后的鋼水兌入aod內(nèi)進(jìn)行精煉，aod吹煉時(shí)采用高碳鉻鐵調(diào)整鉻含量到鋼種規(guī)定目標(biāo)，出鋼。
（7）aod出鋼后，鋼水吊到lf爐進(jìn)行精煉及溫度調(diào)整，吊到連鑄工序進(jìn)行連鑄。
實(shí)施例二
本實(shí)施例是160噸電爐生產(chǎn)316不銹鋼。
316不銹鋼的成分的重量百分比是：
c≤0.05%，si≤1.0%，mn≤2.0%，p≤0.035%，s≤0.005%，cr：16.0～18.5%，ni：10.0～14.0%，mo：2.0～3.0%，其余地是fe與不可避免的雜質(zhì)。
工藝流程：50噸中頻爐熔化高碳鉻鐵—160噸電爐熔化廢鋼、生鐵—180噸aod爐脫碳—180噸lf爐精煉—連鑄。
本不銹鋼電爐渣利用的方法實(shí)施例包括下述位次的步驟：
（1）中頻電爐加入高碳鉻鐵（si≥2.5%），送電熔化，高碳鉻鐵逐漸加入，逐漸熔化，總加入量40噸，溫度1650℃，出鋼到不銹鋼用的鋼包內(nèi)。
（2）電爐內(nèi)配加鎳不銹廢鋼、鉻鎳生鐵、不銹鋼鋼粒、不銹渣鋼進(jìn)行配料，配料順序?yàn)椋烘嚥讳P廢鋼8噸、不銹鋼鋼粒5噸、鉻鎳生鐵95噸、不銹渣鋼5噸、鎳不銹廢鋼7噸，配料（冷料）加入量120噸。
（3）電爐加入配料（廢鋼）后送電熔化，通電量達(dá)到10000kwh以上時(shí)，開始分批加入石灰。送電量達(dá)到45000kwh以上，爐料變紅后，自耗氧槍開始吹氧助熔，總吹氧量達(dá)到1000nm3時(shí)，總吹氧的氧耗量達(dá)到6nm3/t，停吹氧氣。
（4）吹煉過程中，根據(jù)爐況分批加入石灰，爐渣堿度控制在1.5。通電至爐內(nèi)基本形成熔池，氧氣吹渣進(jìn)行攪拌，繼續(xù)送電熔化，爐內(nèi)配料（廢鋼）全部熔化后停電，測(cè)溫取樣，出鋼。
（5）將中頻爐出鋼后含有高碳鉻鐵的鋼包運(yùn)到電爐出鋼位，電爐出鋼時(shí)先出渣（含有7～15%cr2o3），然后鋼渣混出，使高碳鉻鐵中si與電爐渣中cr2o3反應(yīng)（反應(yīng)式3si+2cr2o3=4cr+3sio2），出鋼時(shí)利用鋼流沖擊攪拌，使用反應(yīng)充分進(jìn)行，還原出渣中的cr，降低渣中cr2o3含量。
（6）電爐出鋼后，在扒渣工位進(jìn)行扒渣，扒渣后的鋼水兌入aod內(nèi)進(jìn)行精煉，aod吹煉時(shí)采用高碳鉻鐵調(diào)整鉻含量到鋼種規(guī)定目標(biāo)，出鋼。
（7）aod出鋼后，鋼水吊到lf爐進(jìn)行精煉及溫度調(diào)整，吊到連鑄工序進(jìn)行連鑄。