本發(fā)明涉及鍍鋅后處理工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種工件鍍鋅后可減少工序的處理工藝方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)鍍鋅后續(xù)處理工藝為：鍍鋅→水洗→水洗→熱水洗→超聲波→水洗→出光→水洗→超聲波→水洗→三價(jià)鉻鈍化→水洗→水洗→水洗→超聲波熱水洗→水洗→壓縮空氣吹干；
傳統(tǒng)的鍍鋅后處理工序步驟較多，增加的設(shè)備的損耗、燃煤的使用和水資源的浪費(fèi)，使得生產(chǎn)成本較高，不能滿(mǎn)足生產(chǎn)需求，不能達(dá)到節(jié)能減排的目的。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種工件鍍鋅后可減少工序的處理工藝方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的現(xiàn)有傳統(tǒng)鍍鋅后續(xù)處理工藝處理工序步驟較多，增加的設(shè)備的損耗、燃煤的使用和水資源的浪費(fèi)，使得生產(chǎn)成本較高，不能滿(mǎn)足生產(chǎn)需求，不能達(dá)到節(jié)能減排的目的問(wèn)題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種工件鍍鋅后可減少工序的處理工藝方法，所述技術(shù)的步驟包括：
1）、將鍍鋅完畢后的工件整體通過(guò)酸洗吊帶完全放入水流呈快速流動(dòng)且常溫狀態(tài)下的清水槽中上下起落三至四次從而完成初次水洗工序；
2）、將步驟1）中經(jīng)初次水洗工序完畢后的工件從步驟1）中的清水槽內(nèi)提出放入到另一水流呈慢速流動(dòng)且常溫狀態(tài)下的清水槽中上下起落三至四次從而完成二次水洗工序；
3）、將步驟2）中經(jīng)二次水洗工序完畢的工件整體放置入滿(mǎn)水的超聲波工藝槽中，再將超聲波工藝槽內(nèi)的水溫加熱至70℃浸泡30min，通過(guò)物理學(xué)超聲波原理及高溫的浸泡下使工件縫隙處的酸堿物質(zhì)將為最低；
4）、將步驟3）中經(jīng)超聲波高溫水洗后的工件放入至稀硝酸0.5-1%濃度且溫度為5-45℃的溶液內(nèi)浸泡0.5-2min后提出，從而完成工件的出光工序；
5）、將步驟4）中經(jīng)出光工序完畢后的工件浸泡三價(jià)鉻鈍化劑內(nèi)10-120s，使工件的鍍鋅層表面形成一層鈍化膜；
6）、將步驟5）中經(jīng)三價(jià)鉻鈍化工序完畢后的工件再次按照步驟1）和步驟2）的初次水洗工序和二次水洗工序?qū)ぜM(jìn)行水洗；
7）、將步驟6）中經(jīng)二次水洗工序完畢后的工件通過(guò)80℃~100℃高溫進(jìn)行烘烤20-30min，使工件上殘留的酸堿物質(zhì)蒸發(fā)。
優(yōu)選的，所述步驟1）、步驟2）、步驟3）、步驟6）中均采用潔凈水。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
（1）本方法將傳統(tǒng)工藝的17道工序簡(jiǎn)化為11道工序流程，通過(guò)優(yōu)化工藝流程，使生產(chǎn)效率大幅提升，物耗減少，達(dá)到節(jié)能減排的目的；
（2）本方法利用物理學(xué)超聲波原理及高溫浸泡，加強(qiáng)對(duì)工件的清洗效果，使工件縫隙處的酸堿物質(zhì)將為最低，達(dá)到電鍍要求；
（3）本方法利用高溫烘烤代替?zhèn)鹘y(tǒng)工藝的壓縮空氣吹干，通過(guò)高溫烘烤，蒸發(fā)掉工件縫隙處的有害物質(zhì)使工件表面殘留的酸堿物質(zhì)蒸發(fā)，提高產(chǎn)品的合格率。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
本發(fā)明提供一種技術(shù)方案：一種工件鍍鋅后可減少工序的處理工藝方法，包括以下步驟：
1）、將鍍鋅完畢后的工件整體通過(guò)酸洗吊帶完全放入水流呈快速流動(dòng)且常溫狀態(tài)下的清水槽中上下起落三至四次從而完成初次水洗工序；
2）、將步驟1）中經(jīng)初次水洗工序完畢后的工件從步驟1）中的清水槽內(nèi)提出放入到另一水流呈慢速流動(dòng)且常溫狀態(tài)下的清水槽中上下起落三至四次從而完成二次水洗工序；
3）、將步驟2）中經(jīng)二次水洗工序完畢的工件整體放置入滿(mǎn)水的超聲波工藝槽中，再將超聲波工藝槽內(nèi)的水溫加熱至70℃浸泡30min，通過(guò)物理學(xué)超聲波原理及高溫的浸泡下使工件縫隙處的酸堿物質(zhì)將為最低；
4）、將步驟3）中經(jīng)超聲波高溫水洗后的工件放入至稀硝酸0.5-1%濃度且溫度為5-45℃的溶液內(nèi)浸泡0.5-2min后提出，從而完成工件的出光工序；
5）、將步驟4）中經(jīng)出光工序完畢后的工件浸泡三價(jià)鉻鈍化劑內(nèi)10-120s，使工件的鍍鋅層表面形成一層鈍化膜；
6）、將步驟5）中經(jīng)三價(jià)鉻鈍化工序完畢后的工件再次按照步驟1）和步驟2）的初次水洗工序和二次水洗工序?qū)ぜM(jìn)行水洗；
7）、將步驟6）中經(jīng)二次水洗工序完畢后的工件通過(guò)80℃~100℃高溫進(jìn)行烘烤20-30min，使工件上殘留的酸堿物質(zhì)蒸發(fā)。
上述實(shí)施例中，具體的，所述步驟1）、步驟2）、步驟3）、步驟6）中均采用潔凈水。
盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。