本發(fā)明涉及高分子材料制備技術領域，具體是一種耐磨耐高溫阻燃橡膠。
背景技術：
汽車行業(yè)對橡膠保護套的要求不斷提高，特別是位于汽車發(fā)動機附近的零部件的保護橡膠，要求在高載荷、高強度、超高溫(最高使用溫度110℃)的條件下，具有良好的耐熱老化性能和動態(tài)疲勞性能。
現(xiàn)有的天然橡膠材料存在不耐高溫、容易熱氧老化、耐臭氧、耐候性能以及耐磨性能較差，難以達到良好的保護效果。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種耐高溫、耐腐蝕，耐候性能和耐磨性能高，保護性能優(yōu)良的耐磨耐高溫阻燃橡膠，以解決上述背景技術中提出的問題。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：
一種耐磨耐高溫阻燃橡膠，由以下重量份的成分組成：氯丁橡膠70～80份、三元乙丙橡膠35～45份、阻燃劑6～8份、活化劑4～8份、防老劑4～6份、炭黑30～40份、硫化劑14～18份、增塑劑8～12份、偶聯(lián)劑4～6份、脲醛酸鈉聚合物8～12份、六次甲基四胺4～6份、氯化銨1～3份、十八醇4～6份、滑石粉4～8份、氧化鋯2～4份、碳微球14～18份；
其制備方法步驟如下：
1)利用超細橡膠粉碎機將丁腈橡膠和氯丁橡膠原料破碎后，加入到混煉機內；
2)向混煉機內加入活化劑和阻燃劑后，進行混料，混料溫度為120～140℃，混料時間為50～60min，進行第一次橡膠混煉；
3)向混煉機內加入防老劑、炭黑、增塑劑、氧化鋯和碳微球后，繼續(xù)混料40～50min，加熱溫度為160～180℃，進行第二次橡膠混煉；
4)向混煉機內加入偶聯(lián)劑、硫化劑、脲醛酸鈉聚合物、六次甲基四胺、氯化銨十八醇和滑石粉后，繼續(xù)混料10～15min，加熱溫度為100～120℃，進行第三次橡膠混煉；
5)將第三次混煉均勻的生料在平板硫化劑上進行硫化，硫化溫度為170～180℃，硫化壓力為10～12mpa，硫化時間為30～40min，出模后，即得橡膠產(chǎn)品。
作為本發(fā)明進一步的方案：耐磨耐高溫阻燃橡膠由以下重量份的成分組成：氯丁橡膠70份、三元乙丙橡膠35份、阻燃劑6份、活化劑4份、防老劑4份、炭黑30份、硫化劑14份、增塑劑8份、偶聯(lián)劑4份、脲醛酸鈉聚合物8份、六次甲基四胺4份、氯化銨1份、十八醇4份、滑石粉4份、氧化鋯2份、碳微球14份。
作為本發(fā)明進一步的方案：耐磨耐高溫阻燃橡膠由以下重量份的成分組成：氯丁橡膠80份、三元乙丙橡膠45份、阻燃劑8份、活化劑8份、防老劑6份、炭黑40份、硫化劑18份、增塑劑12份、偶聯(lián)劑6份、脲醛酸鈉聚合物12份、六次甲基四胺6份、氯化銨3份、十八醇6份、滑石粉8份、氧化鋯4份、碳微球18份。
作為本發(fā)明進一步的方案：耐磨耐高溫阻燃橡膠由以下重量份的成分組成：氯丁橡膠75份、三元乙丙橡膠40份、阻燃劑7份、活化劑6份、防老劑5份、炭黑35份、硫化劑16份、增塑劑10份、偶聯(lián)劑5份、脲醛酸鈉聚合物10份、六次甲基四胺5份、氯化銨2份、十八醇5份、滑石粉6份、氧化鋯3份、碳微球16份。
作為本發(fā)明進一步的方案：所述碳微球的粒子直徑大小為5～12μm。
作為本發(fā)明進一步的方案：所述步驟2)中的混料溫度為130℃，混料時間為55min。
作為本發(fā)明進一步的方案：所述步驟3)中的混料溫度為160℃，混料時間為40min。
作為本發(fā)明進一步的方案：所述步驟4)中的混料溫度為120℃，混料時間為10min。
作為本發(fā)明進一步的方案：所述步驟5)中的硫化溫度為170℃，硫化時間為35min。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：耐熱，耐燃，耐日光的氯丁橡膠為主體，配合耐氧化、抗臭氧和抗侵蝕的三元乙丙橡膠，加入高耐磨炭黑、防老劑和活化劑，使得橡膠保證拉伸強度和撕裂強度的前提下，具備良好的耐高溫、耐腐蝕、耐久性能、耐候性能和耐磨性能；加入偶聯(lián)劑和氧化鋯，讓無機填料在橡膠內部分散均勻，保證材料具備優(yōu)異的電絕緣性能；加入的碳微球、脲醛酸鈉聚合物、六次甲基四胺、氯化銨和十八醇配合，促進了高粘度橡膠與添加物之間的均勻分散度，能夠較好地起到增熔、耐磨、潤濕等作用，降低了復合材料的摩擦系數(shù)，耐磨性能優(yōu)異；加入了硫化劑和滑石粉等輔料，就可使橡膠達到低動倍率、高衰減化，具備優(yōu)良的動態(tài)性能。本發(fā)明的橡膠材料耐高溫、耐腐蝕，阻燃效果好，耐候性能和耐磨性能高，保護性能優(yōu)良。
具體實施方式
下面對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
本發(fā)明實施例1中，一種耐磨耐高溫阻燃橡膠，由以下重量份的成分組成：氯丁橡膠70份、三元乙丙橡膠35份、阻燃劑6份、活化劑4份、防老劑4份、炭黑30份、硫化劑14份、增塑劑8份、偶聯(lián)劑4份、脲醛酸鈉聚合物8份、六次甲基四胺4份、氯化銨1份、十八醇4份、滑石粉4份、氧化鋯2份、碳微球14份；
其制備方法步驟如下：
1)利用超細橡膠粉碎機將丁腈橡膠和氯丁橡膠原料破碎后，加入到混煉機內；
2)向混煉機內加入活化劑和阻燃劑后，進行混料，混料溫度為120℃，混料時間為50min，進行第一次橡膠混煉；
3)向混煉機內加入防老劑、炭黑、增塑劑、氧化鋯和碳微球后，繼續(xù)混料40min，加熱溫度為160℃，進行第二次橡膠混煉；
4)向混煉機內加入偶聯(lián)劑、硫化劑、脲醛酸鈉聚合物、六次甲基四胺、氯化銨十八醇和滑石粉后，繼續(xù)混料10min，加熱溫度為100℃，進行第三次橡膠混煉；
5)將第三次混煉均勻的生料在平板硫化劑上進行硫化，硫化溫度為170℃，硫化壓力為10mpa，硫化時間為30min，出模后，即得橡膠產(chǎn)品。
經(jīng)試驗，橡膠產(chǎn)品在131℃下可長期使用，在165℃下可短暫使用或間歇使用，扯斷強度為15.7mpa，扯斷伸長率為821％，產(chǎn)品硬度(邵爾a型)為86，具備良好耐磨、耐高溫和阻燃性能。
本發(fā)明實施例2中，一種耐磨耐高溫阻燃橡膠，由以下重量份的成分組成：氯丁橡膠80份、三元乙丙橡膠45份、阻燃劑8份、活化劑8份、防老劑6份、炭黑40份、硫化劑18份、增塑劑12份、偶聯(lián)劑6份、脲醛酸鈉聚合物12份、六次甲基四胺6份、氯化銨3份、十八醇6份、滑石粉8份、氧化鋯4份、碳微球18份；
其制備方法步驟如下：
1)利用超細橡膠粉碎機將丁腈橡膠和氯丁橡膠原料破碎后，加入到混煉機內；
2)向混煉機內加入活化劑和阻燃劑后，進行混料，混料溫度為130℃，混料時間為55min，進行第一次橡膠混煉；
3)向混煉機內加入防老劑、炭黑、增塑劑、氧化鋯和碳微球后，繼續(xù)混料40min，加熱溫度為160℃，進行第二次橡膠混煉；
4)向混煉機內加入偶聯(lián)劑、硫化劑、脲醛酸鈉聚合物、六次甲基四胺、氯化銨十八醇和滑石粉后，繼續(xù)混料10min，加熱溫度為120℃，進行第三次橡膠混煉；
5)將第三次混煉均勻的生料在平板硫化劑上進行硫化，硫化溫度為170℃，硫化壓力為11mpa，硫化時間為35min，出模后，即得橡膠產(chǎn)品。
經(jīng)試驗，橡膠產(chǎn)品在134℃下可長期使用，在170℃下可短暫使用或間歇使用，扯斷強度為16.3mpa，扯斷伸長率為832％，產(chǎn)品硬度(邵爾a型)為86，具備良好耐磨、耐高溫和阻燃性能。
本發(fā)明實施例3中，一種耐磨耐高溫阻燃橡膠，由以下重量份的成分組成：氯丁橡膠75份、三元乙丙橡膠40份、阻燃劑7份、活化劑6份、防老劑5份、炭黑35份、硫化劑16份、增塑劑10份、偶聯(lián)劑5份、脲醛酸鈉聚合物10份、六次甲基四胺5份、氯化銨2份、十八醇5份、滑石粉6份、氧化鋯3份、碳微球16份；
其制備方法步驟如下：
1)利用超細橡膠粉碎機將丁腈橡膠和氯丁橡膠原料破碎后，加入到混煉機內；
2)向混煉機內加入活化劑和阻燃劑后，進行混料，混料溫度為140℃，混料時間為60min，進行第一次橡膠混煉；
3)向混煉機內加入防老劑、炭黑、增塑劑、氧化鋯和碳微球后，繼續(xù)混料50min，加熱溫度為170℃，進行第二次橡膠混煉；
4)向混煉機內加入偶聯(lián)劑、硫化劑、脲醛酸鈉聚合物、六次甲基四胺、氯化銨十八醇和滑石粉后，繼續(xù)混料15min，加熱溫度為110℃，進行第三次橡膠混煉；
5)將第三次混煉均勻的生料在平板硫化劑上進行硫化，硫化溫度為180℃，硫化壓力為12mpa，硫化時間為30～40min，出模后，即得橡膠產(chǎn)品。
經(jīng)試驗，橡膠產(chǎn)品在136℃下可長期使用，在165℃下可短暫使用或間歇使用，扯斷強度為16.8mpa，扯斷伸長率為833％，產(chǎn)品硬度(邵爾a型)為87，具備良好耐磨、耐高溫和阻燃性能。
對于本領域技術人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內的所有變化囊括在本發(fā)明內。