本發(fā)明涉及塑木材料的生產(chǎn)制備領域，具體地，涉及防水塑木材料組合物和防水塑木及其制備方法。
背景技術(shù)：
隨著全球資源日趨枯竭，社會環(huán)保意識日漸高漲，生產(chǎn)及生活中對木材和石化產(chǎn)品應用提出了更高的要求。塑木材料作為一種新興的環(huán)保材料，其主要以植物纖維類材料為主料，加入塑料合成，形成一種適用性廣泛的復合材料。因其兼具植物纖維和塑料的優(yōu)點，從而使得在實際使用中的使用范圍極為廣泛。
但是在其使用過程中，尤其是作為戶外材料使用時，例如，作為制備戶外長椅、花棚等材料，其防水性能往往稍差，從而使得在某些情況下使用壽命大大降低，并影響其使用性能。
因此，提供一種能有效防水，大大提高其使用領域和使用壽命的防水塑木材料組合物和防水塑木及其制備方法是本發(fā)明亟需解決的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中塑木材料在其使用過程中，尤其是作為戶外材料使用時，例如，作為制備戶外長椅、花棚等材料，其防水性能往往稍差，從而使得在某些情況下使用壽命大大降低，并影響其使用性能的問題，從而提供一種能有效防水，大大提高其使用領域和使用壽命的防水塑木材料組合物和防水塑木及其制備方法。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種防水塑木材料組合物，其中，所述組合物包括塑木基體和涂抹于所述塑木基體外表面上的防水涂層，且所述防水涂層包括水、乙二醇、丙烯酸酯、鈦白粉、硅灰石和碳酸鈣；其中，
相對于100重量份的所述丙烯酸酯，所述水的含量為20-40重量份，所述乙二醇的含量為5-15重量份，所述鈦白粉的含量為10-20重量份，所述硅灰石的含量為15-30重量份，所述碳酸鈣的含量為15-30重量份。
本發(fā)明還提供了一種防水塑木的制備方法，其中，所述制備方法包括：
1)將水、乙二醇、丙烯酸酯、鈦白粉、硅灰石和碳酸鈣混合，制得防水涂層；
2)將步驟1)中制得的防水涂層涂抹于塑木基體外表面上，制得防水塑木；其中，
相對于100重量份的所述丙烯酸酯，所述水的用量為20-40重量份，所述乙二醇的用量為5-15重量份，所述鈦白粉的用量為10-20重量份，所述硅灰石的用量為15-30重量份，所述碳酸鈣的用量為15-30重量份。
本發(fā)明還提供了一種根據(jù)上述所述的制備方法制得的防水塑木。
通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明將水、乙二醇、丙烯酸酯、鈦白粉、硅灰石和碳酸鈣按照一定比例混合，制得防水涂料，而后將上述制得的防水涂料涂抹于塑木基體表面，從而使得通過上述方式制得的塑木在實際使用時具有良好的防水性能，大大提高了其使用壽命和使用領域。
本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。
具體實施方式
以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
本發(fā)明提供了一種防水塑木材料組合物，其中，所述組合物包括塑木基體和涂抹于所述塑木基體外表面上的防水涂層，且所述防水涂層包括水、乙二醇、丙烯酸酯、鈦白粉、硅灰石和碳酸鈣；其中，
相對于100重量份的所述丙烯酸酯，所述水的含量為20-40重量份，所述乙二醇的含量為5-15重量份，所述鈦白粉的含量為10-20重量份，所述硅灰石的含量為15-30重量份，所述碳酸鈣的含量為15-30重量份。
上述設計通過將水、乙二醇、丙烯酸酯、鈦白粉、硅灰石和碳酸鈣按照一定比例混合，制得防水涂料，而后將上述制得的防水涂料涂抹于塑木基體表面，從而使得通過上述方式制得的塑木在實際使用時具有良好的防水性能，大大提高了其使用壽命和使用領域。
在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了使制得的塑木具有更好的防水性能，相對于100重量份的所述丙烯酸酯，所述水的含量為25-35重量份，所述乙二醇的含量為8-12重量份，所述鈦白粉的含量為13-17重量份，所述硅灰石的含量為20-25重量份，所述碳酸鈣的含量為20-25重量份。
所述丙烯酸酯可以選自本領域常規(guī)使用的丙烯酸酯類型，例如，在本發(fā)明的一種更為優(yōu)選的實施方式中，為了進一步提高防水性能，所述丙烯酸酯可以選自丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯和丙烯酸丁酯中的一種或多種。
在一種更為優(yōu)選的實施方式中，為了進一步提高制得的防水塑木的使用性能，所述防水涂層還可以包括加工助劑。
所述加工助劑可以為本領域常規(guī)采用的類型，例如，在一種優(yōu)選的實施方式中，所述加工助劑可以選自抗紫外劑和/或抗靜電劑。
本發(fā)明還提供了一種防水塑木的制備方法，其中，所述制備方法包括：
1)將水、乙二醇、丙烯酸酯、鈦白粉、硅灰石和碳酸鈣混合，制得防水涂層；
2)將步驟1)中制得的防水涂層涂抹于塑木基體外表面上，制得防水塑木；其中，
相對于100重量份的所述丙烯酸酯，所述水的用量為20-40重量份，所述乙二醇的用量為5-15重量份，所述鈦白粉的用量為10-20重量份，所述硅灰石的用量為15-30重量份，所述碳酸鈣的用量為15-30重量份。
在一種優(yōu)選的實施方式中，相對于100重量份的所述丙烯酸酯，所述水的用量為25-35重量份，所述乙二醇的用量為8-12重量份，所述鈦白粉的用量為13-17重量份，所述硅灰石的用量為20-25重量份，所述碳酸鈣的用量為20-25重量份。
所述丙烯酸酯如前所述。
當然，在一種更為優(yōu)選的實施方式中，為了進一步提高制得的塑木的使用性能，步驟1)中還可以包括加入加工助劑進行混合。
所述加工助劑如前所述。
步驟1)中混合過程可以采用本領域常規(guī)采用的混合方式，例如，在一種優(yōu)選的實施方式中，步驟1)中混合過程可以為攪拌混合，且攪拌速率為300-800r/min。
本發(fā)明還提供了一種根據(jù)上述所述的制備方法制得的防水塑木。
當然，這里的防水涂層的厚度可以根據(jù)實際需要進行選擇，例如，在一種優(yōu)選的實施方式中，為了保證在具有良好的防水性能的前提下盡可能節(jié)省使用成本，所述防水涂層的厚度可以選擇為0.1-1mm。
以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。以下實施例中，所述乙二醇、所述丙烯酸甲酯、所述丙烯酸乙酯、所述鈦白粉、所述硅灰石和所述碳酸鈣為常規(guī)市售品。
實施例1
1)將25g水、8g乙二醇、100g丙烯酸甲酯、13g鈦白粉、20g硅灰石和20g碳酸鈣置于攪拌速率為300r/min的條件下攪拌混合，制得防水涂層；
2)將步驟1)中制得的防水涂層涂抹于塑木基體外表面上至防水涂層的厚度為0.1mm，制得防水塑木A1。
實施例2
1)將35g水、12g乙二醇、100g丙烯酸乙酯、17g鈦白粉、25g硅灰石和25g碳酸鈣置于攪拌速率為800r/min的條件下攪拌混合，制得防水涂層；
2)將步驟1)中制得的防水涂層涂抹于塑木基體外表面上至防水涂層的厚度為1mm，制得防水塑木A2。
實施例3
1)將30g水、10g乙二醇、100g丙烯酸甲酯、15g鈦白粉、22g硅灰石和22g碳酸鈣置于攪拌速率為500r/min的條件下攪拌混合，制得防水涂層；
2)將步驟1)中制得的防水涂層涂抹于塑木基體外表面上至防水涂層的厚度為0.5mm，制得防水塑木A3。
實施例4
按照實施例1的制備方法進行制備，不同的是，所述水的用量為20g，所述乙二醇的用量為5g，所述鈦白粉的用量為10g，所述硅灰石的用量為15g，所述碳酸鈣的用量為15g，制得防水塑木A4。
實施例5
按照實施例2的制備方法進行制備，不同的是，所述水的用量為40g，所述乙二醇的用量為15g，所述鈦白粉的用量為20g，所述硅灰石的用量為30g，所述碳酸鈣的用量為30g，制得防水塑木A5。
實施例6
按照實施例3的制備方法進行制備，不同的是，防水涂層的厚度為0.05mm，制得防水塑木A6。
對比例1
按照實施例3的制備方法進行制備，不同的是，所述水的用量為10g，所述乙二醇的用量為2g，所述鈦白粉的用量為5g，所述硅灰石的用量為8g，所述碳酸鈣的用量為8g，制得塑木D1。
對比例2
按照實施例3的制備方法進行制備，不同的是，所述水的用量為60g，所述乙二醇的用量為30g，所述鈦白粉的用量為40g，所述硅灰石的用量為50g，所述碳酸鈣的用量為50g，制得塑木D2。
對比例3
塑木基體D3。
測試例
將上述制得的A1-A6和D1-D3分別置于水中浸泡，檢測其在96h后的涂膜耐水性，得到的結(jié)果如表1所示。
表1
以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。
此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。