本發(fā)明涉及新材料領(lǐng)域，具體的說，涉及一種耐高溫涂料。
背景技術(shù)：
隨著社會經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展和人們生活水平的提高，工業(yè)設(shè)備以及民用電器的對于使用的涂料也提出了更高的要求。工業(yè)上很多場合要求設(shè)備能夠?qū)帷⒛蜔?，如換熱片；家庭中眾多的電器如電磁爐、電熱水器等也要求設(shè)備能夠絕緣、傳熱、耐高溫，因此同時(shí)具有絕緣導(dǎo)熱耐高溫的網(wǎng)版印刷涂料具有廣泛的工業(yè)和社會前景。
現(xiàn)時(shí)社會上能夠同時(shí)絕緣導(dǎo)熱耐高溫表現(xiàn)出優(yōu)異性能的涂料較少，人們廣泛關(guān)注的通常只是涂料在耐高溫和絕緣方面的性能，而往往忽略了導(dǎo)熱這一重要的性能。然而導(dǎo)熱性能的提高將大大提高加熱器件的加熱效率或散熱器的散熱效率，這對于提高能源的使用效率以及提高設(shè)備效率、延長設(shè)備的使用壽命等都具有重要的意義。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供耐高溫涂料。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：
本發(fā)明提供一種耐高溫涂料，包括如下組分：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 40-60重量份，
氧化鎂粉末 5-10重量份，
云母粉末 0-5重量份，
甲基硅油 0-0.4重量份，
醋酸纖維素 8-12重量份，
甲苯 0-20重量份。
進(jìn)一步，所述氧化鎂粉末的平均粒徑為2-50nm；所述云母粉末的平均粒徑為10-50nm。
進(jìn)一步，包括如下組分：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 45重量份，
氧化鎂粉末 7重量份，
云母粉末 2重量份，
甲基硅油 0.3重量份，
醋酸纖維素 10重量份，
甲苯 8重量份。
進(jìn)一步，包括如下組分：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 55重量份，
氧化鎂粉末 8重量份，
云母粉末 4重量份，
甲基硅油 0.2重量份，
醋酸纖維素 9重量份，
甲苯 15重量份。
本發(fā)明還提供一種耐高溫涂料的制備方法，包括如下步驟：
1)制備改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料；
2)按照下列組分及重量份配比制取原料：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 40-60重量份；
氧化鎂粉末 5-10重量份；
云母粉末 0-5重量份；
甲基硅油 0-0.4重量份；
醋酸纖維素 8-12重量份；
甲苯 0-20重量份；
將上述原料采用高速分散機(jī)使其分散均勻混合，再使用砂磨機(jī)研磨20～50min，過濾，制得耐高溫涂料。
進(jìn)一步，所述改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料的制備包括如下步驟：
將40-60重量份端氨基超支化聚酰胺、1-10重量份環(huán)氧樹脂和30-50重量份的有機(jī)硅樹脂和重量為端氨基超支化聚酰胺用量1-10重量份的交聯(lián)催化劑加入反應(yīng)器中；在170--210℃下分別加熱1～3小時(shí)；最后降至室溫，得到環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂。
本發(fā)明的有益效果是：提供了一種工藝簡潔、合理、高效并適于產(chǎn)業(yè)化的環(huán)氧改性有機(jī)硅絕緣導(dǎo)熱耐高溫涂料的制備方法，大幅提高制備過程中的反應(yīng)速度，并便于控制反應(yīng)過程、獲得性能穩(wěn)定、一致性好的涂料產(chǎn)品。
具體實(shí)施方式
以下對本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實(shí)例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
實(shí)施例1
本發(fā)明提供一種耐高溫涂料，包括如下組分：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 40重量份，
氧化鎂粉末 5重量份，
醋酸纖維素 8重量份。
其中，所述氧化鎂粉末的平均粒徑為2-50nm；所述云母粉末的平均粒徑為10-50nm。
本發(fā)明還提供一種耐高溫涂料的制備方法，包括如下步驟：
1)制備改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料；
2)按照下列組分及重量份配比制取原料：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 40重量份；
氧化鎂粉末 5重量份；
醋酸纖維素 8重量份。
將上述原料采用高速分散機(jī)使其分散均勻混合，再使用砂磨機(jī)研磨20～50min，過濾，制得耐高溫涂料。
其中，所述改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料的制備包括如下步驟：
將40-60重量份端氨基超支化聚酰胺、1-10重量份環(huán)氧樹脂和30-50重量份的有機(jī)硅樹脂和重量為端氨基超支化聚酰胺用量1-10重量份的交聯(lián)催化劑加入反應(yīng)器中；在170--210℃下分別加熱1～3小時(shí)；最后降至室溫，得到環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂。
實(shí)施例2
本發(fā)明提供一種耐高溫涂料，包括如下組分：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 60重量份，
氧化鎂粉末 10重量份，
云母粉末 5重量份，
甲基硅油 0.4重量份，
醋酸纖維素 12重量份，
甲苯 20重量份。
其中，所述氧化鎂粉末的平均粒徑為2-50nm；所述云母粉末的平均粒徑為10-50nm。
本發(fā)明還提供一種耐高溫涂料的制備方法，包括如下步驟：
1)制備改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料；
2)按照下列組分及重量份配比制取原料：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 60重量份，
氧化鎂粉末 10重量份，
云母粉末 5重量份，
甲基硅油 0.4重量份，
醋酸纖維素 12重量份，
甲苯 20重量份；
將上述原料采用高速分散機(jī)使其分散均勻混合，再使用砂磨機(jī)研磨20～50min，過濾，制得耐高溫涂料。
其中，所述改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料的制備包括如下步驟：
將40-60重量份端氨基超支化聚酰胺、1-10重量份環(huán)氧樹脂和30-50重量份的有機(jī)硅樹脂和重量為端氨基超支化聚酰胺用量1-10重量份的交聯(lián)催化劑加入反應(yīng)器中；在170--210℃下分別加熱1～3小時(shí)；最后降至室溫，得到環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂。
實(shí)施例3
本發(fā)明提供一種耐高溫涂料，包括如下組分：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 55重量份，
氧化鎂粉末 8重量份，
云母粉末 4重量份，
甲基硅油 0.2重量份，
醋酸纖維素 9重量份，
甲苯 15重量份。
其中，所述氧化鎂粉末的平均粒徑為2-50nm；所述云母粉末的平均粒徑為10-50nm。
本發(fā)明還提供一種耐高溫涂料的制備方法，包括如下步驟：
1)制備改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料；
2)按照下列組分及重量份配比制取原料：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 55重量份，
氧化鎂粉末 8重量份，
云母粉末 4重量份，
甲基硅油 0.2重量份，
醋酸纖維素 9重量份，
甲苯 15重量份；
將上述原料采用高速分散機(jī)使其分散均勻混合，再使用砂磨機(jī)研磨20～50min，過濾，制得耐高溫涂料。
其中，所述改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料的制備包括如下步驟：
將40-60重量份端氨基超支化聚酰胺、1-10重量份環(huán)氧樹脂和30-50重量份的有機(jī)硅樹脂和重量為端氨基超支化聚酰胺用量1-10重量份的交聯(lián)催化劑加入反應(yīng)器中；在170--210℃下分別加熱1～3小時(shí)；最后降至室溫，得到環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂。
實(shí)施例4
本發(fā)明提供一種耐高溫涂料，包括如下組分：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 45重量份，
氧化鎂粉末 7重量份，
云母粉末 2重量份，
甲基硅油 0.3重量份，
醋酸纖維素 10重量份，
甲苯 8重量份。
其中，所述氧化鎂粉末的平均粒徑為2-50nm；所述云母粉末的平均粒徑為10-50nm。
本發(fā)明還提供一種耐高溫涂料的制備方法，包括如下步驟：
1)制備改性環(huán)氧有機(jī)硅樹脂材料；
2)按照下列組分及重量份配比制取原料：
環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂 45重量份，
氧化鎂粉末 7重量份，
云母粉末 2重量份，
甲基硅油 0.3重量份，
醋酸纖維素 10重量份，
甲苯 8重量份；
將上述原料采用高速分散機(jī)使其分散均勻混合，再使用砂磨機(jī)研磨20～50min，過濾，制得耐高溫涂料。
將40-60重量份端氨基超支化聚酰胺、1-10重量份環(huán)氧樹脂和30-50重量份的有機(jī)硅樹脂和重量為端氨基超支化聚酰胺用量1-10重量份的交聯(lián)催化劑加入反應(yīng)器中；在170--210℃下分別加熱1～3小時(shí)；最后降至室溫，得到環(huán)氧改性有機(jī)硅樹脂。
對比例1
市售普通涂料。
將上述四個(gè)實(shí)施例和對比例，均進(jìn)行性能測試，其細(xì)度、不揮發(fā)組分含量％、干燥時(shí)間、傳熱系數(shù)和250℃下24小時(shí)后的漆膜外觀情況如表1所示。
表1上述四個(gè)實(shí)施例和對比例的性能測試結(jié)果表
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。