專利名稱：擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的方法及其系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的方法及其系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
以化學(xué)發(fā)泡劑或物理發(fā)泡劑之一與熔融聚合物母體混合，可制造聚合物發(fā)泡產(chǎn)品。例如使用一般是低分子量有機化合物的化學(xué)發(fā)泡劑與熔融聚合物混合，并加熱至一臨界溫度上釋放至少一種氣體，以制造聚合物發(fā)泡產(chǎn)品。物理發(fā)泡劑在大氣環(huán)境下基本上為氣體，在加工過程中被引入與熔融聚合物混合，或在壓力下成為聚合物蘊含的一種成份，以制造聚合物發(fā)泡產(chǎn)品。早期發(fā)泡技術(shù)制造的聚合物發(fā)泡產(chǎn)品具有的泡孔或氣室的尺寸大于100微米與不一致的氣室尺寸分布，且具有較低的氣室密度。為獲得更強健與更輕的發(fā)泡產(chǎn)品，而有各種獲得更小氣室尺寸與更高氣室密度的發(fā)泡成型加工技術(shù)被揭露。研究表明，為降低氣室尺寸與增加氣室密度，可混合熔融聚合物與物理發(fā)泡劑的超臨界流體狀態(tài)，形成一相互溶解的單相溶液，而后在單相溶液上引起熱力學(xué)不穩(wěn)定，以誘導(dǎo)其成核作用發(fā)生。其中，單相溶液上的成核作用，可視為:超臨界流體的分子進(jìn)入聚合物中帶有清楚分界的穩(wěn)定氣穴的族群轉(zhuǎn)變。在古典成核作用理論中，引起一熱力學(xué)不穩(wěn)定，可透過迅速改變壓力、溫度或兩者。因在一熔融聚合物內(nèi)的超臨界流體的溶解度，隨壓力和溫度而變，且氣室成核作用率將隨壓降率的增加而增加。故迫使單相溶液遭受一足夠大的熱力學(xué)不穩(wěn)定，是獲得高氣室密度的一關(guān)鍵。理想上，在單相溶液上的壓力改變，希望壓降瞬間產(chǎn)生，但這是不可能。實際上，壓降必須經(jīng)過一有限的時間段。越更迅速的壓降將引起更大的熱力學(xué)不穩(wěn)定，使越更大數(shù)量的氣室被成核；而微孔材料上的更高氣室密度，一般對應(yīng)至更小氣室尺寸。Park等人在美國專利5，866，053號與6，051，174號中，揭露用于擠出發(fā)泡技術(shù)的微孔聚合物制品的一種連續(xù)加工過程。其中，對熔融聚合物中超臨界流體的含量，當(dāng)在單相溶液上的保持壓力大于22MPa(3200psi)時，最高可溶解在聚合物內(nèi)的超臨界二氧化碳被估計為可超過按重量的7.5% ;以及當(dāng)在單相溶液上的保持壓力超過4000psi之上時,最高可溶解在那些聚合物內(nèi)的超臨界二氧化碳被估計為超過按重量計的10%。在Park等人的先前研究揭示，二氧化碳在熔融聚合物中的最高溶解度，隨著在其上的工作壓力的增加而增加。其中，對于單相溶液成核，在可模擬的成核條件下，單相溶液中發(fā)泡劑含量越多，成核位置就越多，且成核泡孔尺寸較小。該先前技術(shù)揭示，將發(fā)泡劑含量增加至一臨界值，并提供成核需要的一高壓降率，可獲得較多的成核位置；而后快速凍結(jié)成核后的料液，阻止其上的泡孔成長。故而熔融聚合物中超臨界流體的高溶解度，是獲得高氣室密度的另一關(guān)鍵。上述技術(shù)，通過縮小成核位置的尺寸，并在發(fā)泡期間通過冷卻以減低在每一成核位置中包含的氣體分子能量，而減小每一成核位置的內(nèi)壓力，實現(xiàn)保持極小泡孔的需求。換言之，可通過生成許多成核位置，以減少每一成核位置中包含的氣體分子，實現(xiàn)減小與每一成核位置有關(guān)的內(nèi)壓力。對單相溶液的料液具有高發(fā)泡劑含量的狀況，早先發(fā)泡技術(shù)，易因泡孔密度過高，導(dǎo)致泡孔相互連接。反之，當(dāng)料液具有低發(fā)泡劑含量時，早先預(yù)期發(fā)泡劑含量略低于0.1%時，產(chǎn)品的泡孔尺寸將會過大，且材料的空隙體積將減少；而且當(dāng)材料的發(fā)泡劑含量更低于
0.1 %時，最后接近常實材料的廣品。但中國專利01809941.6號中揭露，在料液中的發(fā)泡劑含量在大約0.08 %或更低的低發(fā)泡劑含量的狀況下，制造過程中的特別高壓降率，可促進(jìn)料液成核時產(chǎn)生更高的成核作用率，使料液具有更小尺寸的成核，獲得微孔材料產(chǎn)品。且因料液成核后，發(fā)泡劑的含量不足，不易引起顯著的泡孔生長，而降低或消除料液成核后快速凍結(jié)的需要。例如:中國專利01809941.6號中例示，單相溶液中含按重量計0.08 %的發(fā)泡劑，并以5.0英寸/秒的注射速度與1209psig的液壓壓力被注射成型，所得的發(fā)泡產(chǎn)品和流道比密實的產(chǎn)品和流道的重量少5%。另一例示，單相溶液中含按重量計0.06%的發(fā)泡劑，并以5.3英寸/秒的注射速度與2333psig的液壓壓力被注射成型，所得的發(fā)泡產(chǎn)品和流道比密實的產(chǎn)品和流道的重量少15%。而且，上述兩例示的實施例的發(fā)泡產(chǎn)品的泡孔結(jié)構(gòu)在直徑方面均小于40微米。其例示更特別高的壓降率，獲得的發(fā)泡產(chǎn)品具有更高空隙率。因而，單相溶液的料液在成核時遭受特別高的壓降率，是生產(chǎn)更強健的微孔產(chǎn)品的一重要因素。在美國專利6884377號的先有技術(shù)中也揭露，以特別高的壓降率進(jìn)行成核操作，在可模擬的加工條件下，生產(chǎn)的微孔產(chǎn)品具有相對更小尺寸的泡孔。其中例示，使用相同的擠出機械與擠出鋼模，對一 PVC聚合物材料的微孔產(chǎn)品擠出。當(dāng)二氧化碳發(fā)泡劑為按重量計的7.5%，壓降率為2.75GPa/S時，生成平均氣室尺寸60微米的微孔材料。當(dāng)二氧化碳發(fā)泡劑為按重量計的6.83%，壓降率為4.17GPa/S時，生成平均氣室尺寸45微米的微孔材料。其發(fā)現(xiàn)在可模擬的加工條件下，即使料液中的發(fā)泡劑含量較低，但相對更高的壓降率，獲得相對更高密度的成核位置。而且，一具有更高密度的成核位置的相同發(fā)泡劑含量的成核溶液，生成的泡孔相對更小。因為，發(fā)泡劑被分布在更多數(shù)量的泡孔中，致使每一泡孔中的發(fā)泡劑含量更少，故減少泡孔具有的內(nèi)壓力，而降低泡孔的膨脹。而且，作用于一泡孔內(nèi)壁上的膨脹力，在一恒定壓力下正比于泡孔直徑的二次方；因而，泡孔尺寸越小，泡孔壁所遭遇膨脹力越少。針對注射之類的不連續(xù)發(fā)泡加工技術(shù)，藉由注射將成核與成型操作從發(fā)泡劑的引入與溶解操作中分離，并在注射瞬間供給極高壓力，提供料液成核時需要的極高起始壓力。雖然與擠出之類的連續(xù)發(fā)泡加工技術(shù)相比，注射加工技術(shù)相對易于在注射瞬間供給料液成核時的極高起始壓力，提供相對更為巨大的壓降率，而導(dǎo)致在聚合物內(nèi)超臨界流體的溶解度的異常迅速的下降，獲得一相對更高的成核作用比率。但與擠出技術(shù)相比，注塑技術(shù)在生產(chǎn)過程中的壓降率的穩(wěn)定保持相對更為不易，因而對發(fā)泡產(chǎn)品獲得一致的氣室密度，擠出技術(shù)制造的產(chǎn)品易優(yōu)于注塑技術(shù)制造的產(chǎn)品，特別是制造較大的發(fā)泡產(chǎn)品時。針對進(jìn)一步提升料液成核時的壓降率，在一擠出發(fā)泡加工過程中，可選擇的方案有:增加料液成核時的起始壓力，或增加料液的流動速率。在一般的發(fā)泡加工技術(shù)中，為引入物理發(fā)泡劑進(jìn)入熔融聚合物，其發(fā)泡劑的被提供壓力通常高于鄰近發(fā)泡劑引入口的該熔融聚合物上的施加壓力至少50psi，或甚至至少200psi,或甚至更大。在傳統(tǒng)擠出發(fā)泡技術(shù)中，由引入發(fā)泡劑至熔融聚合物，發(fā)泡劑與熔融聚合物的混合、溶解，到單相溶液的獲得，以及在擠出機末端以一成核作用裝置取得關(guān)鍵成核作用需要的一高壓降率，常被要求在一連續(xù)擠壓加工過程里中完成。理想上，成核操作需要的一壓降是瞬時的，但是不可能。無論如何，成核操作需要壓降率的最大化。此種狀況，造成提供料液成核時的起始壓力維持極高的持續(xù)高壓時，需相應(yīng)提高在熔融聚合物與發(fā)泡劑形成的聚合物混合物階段的施加壓力，而加工過程中更高的壓力將使熔融聚合物與發(fā)泡劑的混合步驟中螺桿的攪拌變成相對較為困難，且可能造成加料時的螺桿空轉(zhuǎn)與困擾發(fā)泡劑的引入。因在一擠出發(fā)泡加工過程中，螺桿推動聚合物顆粒前移，產(chǎn)生摩擦力，并建立壓力，當(dāng)壓力增高至一定程度后，將受到限制，甚至導(dǎo)致螺桿空轉(zhuǎn)。故而，對一傳統(tǒng)擠出設(shè)備中的成核通道，起始壓力要大于10，OOOpsi是不能接受的。因而，導(dǎo)致增加料液成核時的起始壓力，提高料液成核時的壓降率的方案，在傳統(tǒng)擠出設(shè)備中受到限制。而且，提高成核前料液上的施加壓力，取得成核時想要的極高壓降率，需提高在熔融聚合物與發(fā)泡劑形成的聚合物混合物階段的施加壓力，并進(jìn)一步提高發(fā)泡劑的引入壓力；而更高的發(fā)泡劑引入壓力，將使發(fā)泡劑更易于向聚合物流體的上游流動。因為上述困擾，在美國專利6884377號的先有技術(shù)中，通過大幅度地提高融融聚合物的獲得速率，以增加料液的流動速率，在無需大幅提高成核前料液上的施加壓力的狀況下，獲得料液成核時想要的特別高壓降率。然而，與增加料液成核時的起始壓力相比，提供料液的過高流動速率，對料液流動的層流給予附加的擾動，易使成核前料液產(chǎn)生不想要的成核。故而，該先有技術(shù)要求，限制料液中存在的發(fā)泡劑含量約小于位于成核信道之前的系統(tǒng)最低壓力的發(fā)泡劑含量的飽和濃度的80%。此種狀況，造成該技術(shù)方案，相對不利于料液中發(fā)泡劑含量的提高，并需進(jìn)一步降低料液中發(fā)泡劑含量。此外，提高融融聚合物的獲得速率，促成特別高的壓降率的方案，相對不利于使用在對剪切敏感與易受降解影響的聚合物材料上，如PVC。此種技術(shù)，因料液的流動速率增加，促使在整個加工時間范圍中料液內(nèi)部的剪切速率增加，易使料液的溫升可能過高。故而，在擠出發(fā)泡技術(shù)的生產(chǎn)過程中，對剪切敏感與易受降解影響的聚合物材料，相對不宜藉由提高熔融聚合物材料與發(fā)泡劑形成的聚合物混合物流體的速率以達(dá)到提升料液成核時的壓降率。例如:在美國專利6884377號中例示，在范例22-26中，使用相同的擠出系統(tǒng)與鋼模，以及在可模擬的加工條件下，對含PVC聚合物材料的微孔產(chǎn)品擠出。其中，在范例22-25中，料液流速形成在241磅/小時至296磅/小時的范圍，引入二氧化碳發(fā)泡劑的濃度范圍為按重量計在2.41%至4.66%之間，壓力差的范圍在2880psi至3640psi之間，壓降率在0.33GPa/S至1.41GPa/S之間；生成微孔材料的平均氣室尺寸為25微米至80微米之間。但是，在范例26中，為了提高壓降率至6.76GPa/S，料液流速降至一 166磅/小時的流速，壓力差提高為4570psi。對于獲得料液的特別高壓降率，促使成核時料液內(nèi)部的剪切速率進(jìn)一步增加，為降低其不利影響，不得不相對降低料液流速。而且，在該范例26中例示，料液形成一 166磅/小時的流速，引入濃度為按重量計
4.66%的二氧化碳發(fā)泡劑，壓力差為4570psi，壓降率為6.76GPa/S ;生成平均氣室尺寸為15微米的微孔材料。換言之，料液含相對更高的發(fā)泡劑濃度，與料液成核時相對更高的壓降率，生成平均氣室尺寸更小的微孔材料。發(fā)泡加工技術(shù)中，加工系統(tǒng)中在料液成核之前，持續(xù)提供足夠壓力于料液上，以形成并維持單相溶液，是必要的，特別是生產(chǎn)微孔發(fā)泡產(chǎn)品。而且，對于相對較高發(fā)泡劑含量的單相溶液的料液，在料液上的施加壓力相當(dāng)程度的更高于發(fā)泡劑完全溶解所需的壓力，有利于促進(jìn)料液中的發(fā)泡劑溶解，以及降低或防止環(huán)境波動造成的不想要的發(fā)泡劑成核，以有助于發(fā)泡產(chǎn)品的氣室大小一致性。因而，與增加料液的流動速率相比，對于增加成核前料液上的施加壓力，相對更利于發(fā)泡劑的均勻熔解，與相對提高料液中超臨界流體的溶解度，以及防止成核前料液中的次相形成。因而，盡可能提高成核前料液上的施加壓力，以達(dá)到料液成核時想要的特別高壓降率，仍有其存在優(yōu)勢。然而，那些發(fā)明人沒有查覺到，如何針對擠出之類的連續(xù)發(fā)泡加工過程，分離發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液的成核操作，以提供更高壓力于料液成核前的起始壓力，獲得成核時想要的極高壓降率。此種狀況，利于在相對較低壓力下引入發(fā)泡劑，改善因過高的發(fā)泡劑引入壓力而導(dǎo)致發(fā)泡劑易向聚合物流體的上游流動的狀況，且較低的發(fā)泡劑引入壓力，使加料中的加料螺桿相對不易因高壓阻力而造成空轉(zhuǎn)或損壞。在擠出發(fā)泡技術(shù)中，對剪切敏感與易受降解影響的聚合物材料，相對不宜藉由增加料液的流動速率，以獲得料液成核時想要的極高壓降率。需要發(fā)展一種技術(shù)，盡量提高單相溶液成核前的施加壓力，以獲得料液成核時想要的極高壓降率。因此，有一需要，發(fā)展一種擠出發(fā)泡技術(shù)，在較低的壓力下引入發(fā)泡劑至聚合物中，并獲得在聚合物混合物內(nèi)有與傳統(tǒng)相同的發(fā)泡劑溶解度。此種狀況，利于引入發(fā)泡劑在較低壓力下，與進(jìn)一步提高發(fā)泡劑在聚合物混合物內(nèi)的溶解度。而且，對擠出發(fā)泡技術(shù)，需要一種技術(shù)，提供更高于發(fā)泡劑溶解需要的臨界壓力于成核前的料液上，且無需同時配合進(jìn)一步提高發(fā)泡劑的引入壓力，防止因環(huán)境波動造成單相溶液溶解度變化形成的不想要的發(fā)泡劑成核。而且，對擠出發(fā)泡技術(shù)，需要一種技術(shù)，提供相對更高于傳統(tǒng)的極高壓降率，使有利于提高聚合物內(nèi)的氣室成核的數(shù)量，獲得更強健的發(fā)泡產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
與現(xiàn)有擠出發(fā)泡技術(shù)不同，本發(fā)明分離發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作，使發(fā)泡劑的引入壓力與料液成核時的起始壓力被獨立控制，可相對降低需要的發(fā)泡劑引入壓力，并在單相溶液成核前提供相對更高的料液成核時需要的極高起始壓力。此極高壓力有利于提供更高于發(fā)泡劑完全溶解需要的臨界壓力于成核前的料液上，以加速料液中發(fā)泡劑的溶解，與降低或防止因環(huán)境波動造成單相溶液成核前的次相形成。而相對較低的發(fā)泡劑引入壓力，有利于改善發(fā)泡劑引入壓力過高所導(dǎo)致發(fā)泡劑易向聚合物流體的上游流動的狀況。而且，相對較低的發(fā)泡劑引入壓力，使引入發(fā)泡劑時加料螺桿相對不易因高壓阻力而造成空轉(zhuǎn)或損壞。本發(fā)明的一目的在提供成核前的單相溶液上維持相對更高的持續(xù)高壓，使易于獲得相對較高的發(fā)泡劑溶解度于單相溶液中，以利于提高發(fā)泡產(chǎn)品內(nèi)的氣室密度。本發(fā)明的另一目的在提供與傳統(tǒng)相當(dāng)?shù)牧弦撼珊藭r需要的極高起始壓力的同時，可允許相對較低的發(fā)泡劑的引入壓力，以使發(fā)泡劑的引入變成相對較容易。因而，加料螺桿相對不易因高壓阻力而造成空轉(zhuǎn)或損壞，特別是當(dāng)料液本身的黏性較低時。而且，此有利于減少或防止發(fā)泡劑從聚合物流體的上游的進(jìn)料口逸出。本發(fā)明的一其他目的在易于提供更高于發(fā)泡劑完全溶解需要的臨界壓力于成核前的料液上，以降低或防止壓力波動造成的不想要的發(fā)泡劑成核。本發(fā)明提出一種擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的方法，藉由分離發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作，提供在擠出發(fā)泡技術(shù)中料液成核需要的極高起始壓力，以獲得料液成核時想要的特別高壓降率。該方法包含:在一聚合物加工系統(tǒng)中，將聚合物材料從一上游，經(jīng)過一儲料筒向一下游的出料調(diào)節(jié)筒出口連通的一帶入口的模腔輸送；引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料；獲得該聚合物材料與該發(fā)泡劑形成的單相溶液的料液；令該料液在進(jìn)入該模腔之前經(jīng)受迅速的溶解度變化，而后獲得成核聚合物材的料液；以及經(jīng)該模腔連續(xù)擠出該聚合物材料，形成該發(fā)泡產(chǎn)品，其中該聚合物材料由該儲料筒通過開關(guān)裝置經(jīng)該出料調(diào)節(jié)筒向該下游的模腔輸送時，該聚合物材料停止由該上游通過開關(guān)裝置向該儲料筒輸送。因而，為為達(dá)成本發(fā)明的分離發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作，該聚合物材料由該上游通過開關(guān)裝置向該儲料筒輸送時，該聚合物材料停止由該儲料筒通過開關(guān)裝置向該下游的該出料調(diào)節(jié)筒輸送。而且，為易于實現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，藉由分離發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作，本發(fā)明提供一種擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的進(jìn)一步方法，包含:在一聚合物加工系統(tǒng)中將聚合物材料從至少兩條可選擇的路徑中的一被選擇的路徑的一上游經(jīng)過該被選擇的路徑向一下游方向末端出口連通的一帶入口的模腔輸送；引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料；獲得該聚合物材料與該發(fā)泡劑形成的單相溶液的料液；令該料液在進(jìn)入該模腔之前經(jīng)受迅速的溶解度變化，而后獲得成核聚合物材的料液；以及將該聚合物材料從該模腔出口擠出，形成該發(fā)泡產(chǎn)品，其中該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑通過開關(guān)裝置向該模腔輸送時，該聚合物材料停止由該所述的被選擇的路徑的該上游通過開關(guān)裝置向該所述的被選擇的路徑輸送。進(jìn)一步，其中該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑的該上游向該所述的被選擇的路徑輸送時，該所述的被選擇的路徑中的該聚合物材料停止向該模腔輸送。進(jìn)一步，其中進(jìn)一步包含形成微孔發(fā)泡產(chǎn)品。進(jìn)一步，其中全部所述的路徑具有同一所述的上游?；蛘?，其中每條所述的路徑具有各自的所述的上游。而且，為易于實現(xiàn)上述本發(fā)明方法，本發(fā)明提出一種采用上述本發(fā)明進(jìn)一步方法的系統(tǒng)，以易于完善本發(fā)明方法的實施。該系統(tǒng)將聚合物材料向下游方向的末端出口連接的一帶入口的模腔輸送，并引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料，以及將該聚合物材料從該模腔出口擠出，形成該發(fā)泡產(chǎn)品，其中該系統(tǒng)包含:至少一具有螺桿的加工裝置，該加工裝置的出口向下游方向輸送熔融聚合物與在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑形成的聚合物混合物；至少兩個儲料筒；一下游方向的料液通路；以及一所述的帶入口的模腔。其中，每個所述的儲料筒的入口各自經(jīng)一第一開關(guān)裝置連接該所述的加工裝置的出口，與每個所述的儲料筒的出口各自經(jīng)一第二開關(guān)裝置連接該料液通路的入口，以及該料液通路的末端出口連接該模腔的入口，以便該聚合物材料由一被選擇的儲料筒的一上游經(jīng)過該被選擇的儲料筒通過一所述的料液通路向在該下游方向末端出口連接的模腔輸送，而后制成聚合物發(fā)泡產(chǎn)品。進(jìn)一步，其中該模腔入口中含有一成核裝置，且該料液通路的末端出口經(jīng)該成核裝置連通至該模腔的出口?；蛘?，其中該料液通路中含有一成核裝置及一成核料液容腔，且該成核裝置經(jīng)該成核料液容腔的末端出口連通至該模腔的入口。進(jìn)一步，其中進(jìn)一步包含該料液通路中含有一增壓腔，且該增壓腔的出口連接該成核裝置的入口。進(jìn)一步，其中每個所述的儲料筒的入口各自經(jīng)一所述的第一開關(guān)裝置連接一所述的加工裝置的出口?；蛘?，其中所有的所述的儲料筒的入口各自經(jīng)一所述的第一開關(guān)裝置連接同一所述的加工裝置的出口。其中，本發(fā)明系統(tǒng)例示的成核裝置可如同現(xiàn)有技術(shù)，例如成核裝置可以是一狹窄短小的通路，以引起很高壓降率。因而，其也可視為由儲料筒2的出口向下游方向的料液通路至模腔之間的通路路徑的其中一個部份。在提供的本發(fā)明系統(tǒng)中，由發(fā)泡劑的引入到單相溶液的成核之前，系統(tǒng)中的料液壓力一般設(shè)定高于超臨界流體發(fā)泡劑的臨界壓力，并控制壓力以使所述的聚合物混合物在所述的具有螺桿的加工裝置、儲料筒、料液通路的內(nèi)壓力可依需要逐步提高，而在所述的料液通路內(nèi)獲得一種單相、非核、均勻的溶液。此外，相較于傳統(tǒng)系統(tǒng)，因儲料筒的緩沖功能，以及藉由柱塞的協(xié)助，使本發(fā)明系統(tǒng)更易于提供相對更高于發(fā)泡劑完全溶解于聚合物材料中所需臨界壓力，以易于保證發(fā)泡劑的完全溶解。此由于作為發(fā)泡劑的超臨界流體有類似液體的溶解性與氣體的擴散性，可在短時間內(nèi)溶入熔融聚合物中。而且，在單相溶液上的維持壓力更高于發(fā)泡劑完全溶解所需臨界壓力，有利于阻止在單相溶液中因壓力或周圍環(huán)境狀況波動造成的次相形成。而且，進(jìn)一步藉由超過2個以上的儲料筒的協(xié)助，作為料液的暫存緩沖，使本發(fā)明系統(tǒng)的每一儲料筒中的料液由接收至移轉(zhuǎn)的過程中，可視需要分階段提高或降低在料液上的施加壓力至適宜大小，使系統(tǒng)在分離發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作時，提供料液成核時的極高起始壓力，獲得料液成核時想要的特別高壓降率的同時，達(dá)成發(fā)泡劑的持續(xù)穩(wěn)定引入，與料液從鋼模出口不間斷的持續(xù)穩(wěn)定擠出，以生產(chǎn)想要的微孔材料產(chǎn)品。因而，在本發(fā)明系統(tǒng)中，與傳統(tǒng)發(fā)泡技術(shù)相比，本發(fā)明方法易于提供相對極高的壓力于成核前的單相溶液上，且無需同時配合提高發(fā)泡劑的引入壓力。而且，對于較高發(fā)泡劑含量的料液，本發(fā)明系統(tǒng)的此種改進(jìn)，可使發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液的形成操作被獨立控制，進(jìn)而可相對易于提高料液中的發(fā)泡劑溶解度。更進(jìn)一步，本發(fā)明可配合加入使用先有技術(shù)的大幅度地提高料液流速的技術(shù)，使本發(fā)明可相對易于提供更高的料液成核時想要的特別高壓降率，生產(chǎn)想要的微孔發(fā)泡產(chǎn)品O在本發(fā)明之后連同附圖一起步的考慮及描述，本發(fā)明的額外優(yōu)點、新穎性與目的，經(jīng)由細(xì)思本發(fā)明的詳細(xì)說明，將變成顯而易見。在本發(fā)明附圖中，為清楚表達(dá)，使熟悉此技術(shù)的人易于理解本發(fā)明，僅說明需要理解的部份系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，并未標(biāo)示附圖中的每個零組件，且也未全部展示每個實施例示中的每個零組件；且在描述本發(fā)明時，僅以示意圖顯示，未以實際尺寸繪制完整圖示。此外，在不同附圖的圖示中，各個附圖中的每個相同或幾乎相同的零組件，都以相同數(shù)字表示。


圖1為改變傳統(tǒng)注射發(fā)泡系統(tǒng)于擠出發(fā)泡系統(tǒng)中使用的一變異的組成示意圖，說明依據(jù)本發(fā)明方法的第一實施方案。圖2為本發(fā)明系統(tǒng)的一組成示意圖，說明本發(fā)明方法的第二實施方案。圖3為本發(fā)明系統(tǒng)的一變異的組成示意圖，說明依據(jù)本發(fā)明方法的第三實施方案。圖4為本發(fā)明系統(tǒng)的另一變異的組成示意圖，說明依據(jù)本發(fā)明方法的第四實施方案。圖5為本發(fā)明系統(tǒng)的其他另一變異的組成示意圖，說明依據(jù)本發(fā)明方法的第五實施方案。
具體實施例方式本發(fā)明的發(fā)泡劑可含化學(xué)發(fā)泡劑或成核劑，但使用純物理發(fā)泡劑更佳。因化學(xué)發(fā)泡劑使用時，常在產(chǎn)品上留有未反應(yīng)的化學(xué)發(fā)泡劑或其化學(xué)反應(yīng)的副產(chǎn)物，不利于產(chǎn)品回收再利用，且一般化學(xué)發(fā)泡劑的成本較高。本發(fā)明制造大氣室的聚合物發(fā)泡產(chǎn)品時，可如傳統(tǒng)技術(shù)使用成核劑。但本發(fā)明用于制造氣室密度非常高的微孔發(fā)泡產(chǎn)品時，很少使用成核劑；因此時成核劑的成核貢獻(xiàn)毫
無意義。本發(fā)明使用的物理發(fā)泡劑在大氣條件下是一種氣體，該物理發(fā)泡劑可以是在普通發(fā)泡技術(shù)中使用的已知的任何各種物理發(fā)泡劑，諸如二氧化碳、氮、碳?xì)浠衔铩⒙确鸁N、與類同物、以及它們的混合物。雖然相比于氣體發(fā)泡劑的加入，較喜歡加入液體發(fā)泡劑，但加入超臨界流體發(fā)泡劑更佳，特別是超臨界流體的二氧化碳、或氮、或者其混合物。其中，二氧化碳或氮的超臨界流體可與其他發(fā)泡劑一起聯(lián)合使用，但常僅使用二氧化碳或氮其中之一的超臨界流體作為發(fā)泡劑。因物質(zhì)的超臨界相具有液體與氣體的特征，當(dāng)物質(zhì)的壓力與溫度保持在大于該物質(zhì)材料的超臨界壓力與溫度時，其超臨界流體材料有類似液體的溶解能力，且表面張力大幅降低，使加入超臨界流體至擠出機內(nèi)與熔融聚合物溶液混合時，易于在數(shù)秒內(nèi)將超臨界流體與熔融聚合物相互溶解形成均質(zhì)的單相溶液。其中，諸如二氧化碳的超臨界相的超臨界壓力與溫度分別約為31° C與1070psi，氮的超臨界相的超臨界壓力與溫度分別約為一147。C 與 500psi。早先發(fā)泡技術(shù)中，通過將發(fā)泡劑含量增加至一臨界值，并提供成核需要的一高壓降率，以獲得較多的成核位置；而后快速凍結(jié)成核后的料液，阻止泡孔成長。此種技術(shù)，通過縮小成核位置的尺寸，并減低在每一成核位置中包含的氣體分子能量以減小其內(nèi)壓力，實現(xiàn)減少成核后的料液在被擠出后的泡孔成長。換言之，生成更多成核位置，可使發(fā)泡劑被分布在更多數(shù)量的泡孔中，而縮小泡孔尺寸。且每一泡孔中含更少的發(fā)泡劑，可減小與每一成核位置有關(guān)的內(nèi)壓力，降低泡孔的膨脹。而且，作用于一泡孔內(nèi)壁上的膨脹力，在一恒定壓力下正比于泡孔直徑的二次方；因而，一泡孔尺寸越小，泡孔壁所遭遇膨脹力越少。中國專利01809941.6號中揭露，特別高的壓降率，可促使發(fā)泡劑含量低于0.08%或更低的狀況下的料液成核，獲得微孔材料產(chǎn)品。美國專利6884377號的先有技術(shù)揭露，壓降率是料液成核的一重要因素；其發(fā)現(xiàn)在可模擬的加工條件下，料液中的發(fā)泡劑含量即使略低，但相對更高的壓降率，可獲得更高密度的成核位置。因而，在適當(dāng)限制發(fā)泡劑含量的狀況下，提供料液成核時想要的特別高壓降率，可產(chǎn)生很高密度與很小尺寸的泡孔，且無需快速凍結(jié)成核后的料液，仍然可獲得微孔材料連續(xù)擠出的良好控制。因而，單相溶液的料液含相對更高的發(fā)泡劑濃度，與提供料液成核時相對更特別高的壓降率，是生產(chǎn)更強健的微孔產(chǎn)品的重要因素。例如在美國專利6884377號中例示，在可模擬的加工條件下，范例22:料液形成一 241磅/小時的流速，濃度在3.06%的二氧化碳發(fā)泡劑被引入，壓降率為0.33GPa/S，壓力差為2880psi ;生成平均氣室尺寸為80微米的微孔材料。范例26:料液形成一 166磅/小時的流速。濃度在4.66%的二氧化碳發(fā)泡劑被引入，壓降率為6.76GPa/S，壓力差為4570psi ;生成平均氣室尺寸為15微米的微孔材料。然而，傳統(tǒng)擠出設(shè)備中，提供料液成核時的起始壓力大于10，OOOpsi (磅/平方英寸)，是不可接受的；故對于藉由增加料液成核時的起始壓力，獲得料液成核時的特別高壓降率，將因而受限。為獲得料液成核時需要的特別高壓降率，美國專利6884377號的先有技術(shù)中，通過提高融融聚合物的獲得速率，以大幅度地增加料液流速。但此種先有技術(shù)，因料液流速增力口，將提高料液流動時的內(nèi)部剪切，易使料液溫升可能過高，相對不利于使用在對剪切敏感的聚合物材料上，如PVC。為解決上述困擾，與先有技術(shù)不同，本發(fā)明方法分離擠出發(fā)泡加工過程中的發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作，使建立發(fā)泡劑的引入壓力與提供料液成核時的起始壓力可被獨立控制。因而，可相對易于提供料液成核操作時想要的極高壓降率。與傳統(tǒng)擠出系統(tǒng)不同，本發(fā)明系統(tǒng)藉由類似活塞作用的效應(yīng)，以易于提供相對更高的料液成核時的起始壓力。因而，藉由本發(fā)明系統(tǒng)的幫助，本發(fā)明可增加在成核前料液上的施加壓力，以提供料液成核時的起始壓力大于10，OOOpsi (磅/平方英寸)，獲得想要的特別高壓降率。此種狀況，與先有技術(shù)的大幅度地提高料液流速相比，在可模擬的加工條件下，本發(fā)明提供料液成核時想要的極高壓降率時，有利于料液中含有相對較高的發(fā)泡劑含量。因為，料液的過高流動速率，將對料液流動的層流給予附加的擾動，易使成核前料液產(chǎn)生不想要的成核。意即，先有技術(shù)的此技術(shù)方案，需要相對限制料液中發(fā)泡劑含量，不利于料液中發(fā)泡劑含量的提高。在之后例示的示意圖中，為清楚表達(dá)，使熟悉此技術(shù)的人易于理解本發(fā)明，僅只說明實施本發(fā)明方法的系統(tǒng)需要理解的部份組成，描述如何實施本發(fā)明。圖1為改變傳統(tǒng)注射發(fā)泡系統(tǒng)于擠出發(fā)泡系統(tǒng)中使用的一變異的組成示意圖，說明依據(jù)本發(fā)明方法的第一實施方案。該系統(tǒng)包括連接有輸氣裝置、料斗、加熱裝置的加料筒，加料筒內(nèi)設(shè)有與旋轉(zhuǎn)驅(qū)動機構(gòu)連接的螺桿，加料筒的前端經(jīng)第一開關(guān)裝置連接一儲料筒的內(nèi)腔，且該儲料筒的出口經(jīng)第二開關(guān)裝置連接作為出料調(diào)節(jié)筒的內(nèi)腔，以及該出料調(diào)節(jié)筒的末端出口連接一鋼模。本發(fā)明中使用的圖1系統(tǒng)與傳統(tǒng)注射發(fā)泡系統(tǒng)的主要不同在于，將注射系統(tǒng)中使用的模具以一擠出系統(tǒng)中使用的鋼模替代。針對圖1系統(tǒng)，本發(fā)明提出一種擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的方法，以分離發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作，以及可提供料液成核時需要的極高起始壓力，獲得料液成核時想要的特別高壓降率。該方法包含:在一聚合物加工系統(tǒng)中，將聚合物材料從一上游，經(jīng)過一儲料筒向一下游的出料調(diào)節(jié)筒出口連通的一帶入口的模腔輸送；引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料；獲得該聚合物材料與該發(fā)泡劑形成的單相溶液的料液；令該料液在進(jìn)入該模腔之前經(jīng)受迅速的溶解度變化，而后獲得成核聚合物材的料液；以及經(jīng)該模腔連續(xù)擠出該聚合物材料，形成該發(fā)泡產(chǎn)品，其中該聚合物材料由該儲料筒通過開關(guān)裝置經(jīng)該出料調(diào)節(jié)筒向該下游的模腔輸送時，該聚合物材料停止由該上游通過開關(guān)裝置向該儲料筒輸送。以圖1統(tǒng)實施依據(jù)本發(fā)明方法的第一實施方案時，其工作過程足:一種顆粒狀的聚合物材料經(jīng)過一料斗12進(jìn)入一具有螺桿的加工裝置的加料筒I中被加熱裝置加熱(未顯示)，與藉由螺桿13的攪拌，使聚合物成熔融狀態(tài)后與由發(fā)泡劑的提供系統(tǒng)11提供的被計量數(shù)量的發(fā)泡劑可藉由切變力混合在高保持壓力之上，形成一種熔融聚合物混合物的料液；來自該加料筒的料液通過連接通道3經(jīng)第一開關(guān)裝置31被加入配備柱塞的儲料筒2中，該連接通道3中可視需要安置作為混合用的靜態(tài)混合器(未顯示)；其中，當(dāng)該料液該儲料筒2加料時，引起該儲料筒2的該柱塞21后退，并通過控制該柱塞21上的活塞22以控制該料液上的壓力，防止已溶解的發(fā)泡劑分離；接著在該儲料筒2完成加料后，進(jìn)一步提高該儲料筒2中料液上的施加壓力，并將該料液由該儲料筒2經(jīng)第二開關(guān)裝置51向出料調(diào)節(jié)筒4輸送；且在該料液向該出料調(diào)節(jié)筒4輸送時，通過控制該出料調(diào)節(jié)筒4中的柱塞41上的活塞42以控制該料液上的壓力，與控制該出料調(diào)節(jié)筒4中料液的增加或減少作為連續(xù)擠出過程的緩沖，并在該出料調(diào)節(jié)筒4中獲得一種非成核、均質(zhì)、流體、單相的溶液；以及同時控制料液由該出料調(diào)節(jié)筒4經(jīng)一鋼模的出口連續(xù)性的擠出一成核的可發(fā)泡材料，并定型被擠出的發(fā)泡材料為想要的形狀。其中，該儲料筒2中的該料液向該出料調(diào)節(jié)筒4輸送時，停止該加料筒I中的料液向該儲料筒2輸送，而且該加料筒I中的料液向該儲料筒2輸送時，停止該儲料筒2中的料液向該出料調(diào)節(jié)筒4輸送。與本發(fā)明方法不同，類似的圖1系統(tǒng)使用在傳統(tǒng)注射技術(shù)時，作為注射與壓力控制的柱塞41，提供在料液上的間歇控制壓力，主要在提供高壓下累積已獲得的單相溶液料液，與維持料液為單相溶液，而后提供更高的瞬間高壓注射料液，獲得料液成核時想要的壓降率。在本發(fā)明方法中，圖1系統(tǒng)中作為擠出與壓力控制的柱塞41，提供在料液上的持續(xù)高壓，主要在提供料液連續(xù)擠出發(fā)泡時，視需要控制出料調(diào)節(jié)筒4中料液的增加或減少，以作為緩沖與持續(xù)擠出料液，使能利于引入發(fā)泡劑在較低壓力下，以及相對易于提供非常高的持續(xù)壓力以易于獲得料液成核時想要的壓降率。上述差異，使圖1系統(tǒng)實施本發(fā)明方法時，可分離擠出生產(chǎn)過程中的發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作。因而，與一般傳統(tǒng)擠出發(fā)泡技術(shù)相比，本發(fā)明可在相同的發(fā)泡劑引入壓力下，提供料液成核前的相對更高起始壓力，獲得相對較高的料液成核時的壓降率。而且，雖然因超臨界流體發(fā)泡劑具有類似液體的溶解性與類似氣體的良好擴散性，使其易于在短時間內(nèi)溶入聚合物；但是料液上的更高維持壓力，有利于發(fā)泡劑的更快溶解，與料液中含較高的發(fā)泡劑溶解度。但實際以圖1系統(tǒng)使用本發(fā)明方法生產(chǎn)發(fā)泡產(chǎn)品時，將有其困擾存在。因為，使用圖1系統(tǒng)的本發(fā)明方法，為達(dá)到連續(xù)擠出，當(dāng)料液由儲料筒2向出料調(diào)節(jié)筒4輸送時，需暫停加料筒I中的料液向該儲料筒2輸送。而且，在停止該出料調(diào)節(jié)筒4與該儲料筒2的連通，并控制該出料調(diào)節(jié)筒4中的料液由該模腔出口擠出的期間，由該加料筒I向該儲料筒2輸送的該料液的量必需足夠，以便由儲料筒2向出料調(diào)節(jié)筒4輸送的料液可以不間斷的由該出料調(diào)節(jié)筒4向該模腔出口擠出。因而，必需要求料液由該儲料筒2輸送至該出料調(diào)節(jié)筒4的平均速度，至少兩倍以上的更快于料液由該出料調(diào)節(jié)筒4輸送至一模腔的平均速度。以及需控制活塞42的前進(jìn)或后退，作為控制該出料調(diào)節(jié)筒4中料液的增加或減少，以藉由該出料調(diào)節(jié)筒4中料液的增減作為緩沖，獲得不間斷的由該模腔出口擠出一成核的可發(fā)泡材料。此種狀況，不利于發(fā)泡劑的穩(wěn)定引入，且易于在料液輸送時增加料液內(nèi)部不必要的剪切速率。而且，當(dāng)料液由該儲料筒2經(jīng)該出料調(diào)節(jié)筒4向該模腔輸送時，因該出料調(diào)節(jié)筒4中活塞的后退，易于產(chǎn)生料液上的壓力波動，造成不想要的料液成核，不易穩(wěn)定控制發(fā)泡產(chǎn)品的生產(chǎn)。因而，很難獲得想要的發(fā)泡產(chǎn)品。為改進(jìn)上述問題，本發(fā)明提出進(jìn)一步的一種擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的方法，包含:在一聚合物加工系統(tǒng)中將聚合物材料從至少兩條可選擇的路徑中的一被選擇的路徑的一上游經(jīng)過該被選擇的路徑向一下游方向末端出口連通的一帶入口的模腔輸送；引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料；獲得該聚合物材料與該發(fā)泡劑形成的單相溶液的料液；令該料液在進(jìn)入該模腔之前經(jīng)受迅速的溶解度變化，而后獲得成核聚合物材的料液；以及將該聚合物材料從該模腔出口擠出，形成該發(fā)泡產(chǎn)品，其中該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑通過開關(guān)裝置向該模腔輸送時，該聚合物材料停止由該所述的被選擇的路徑的該上游通過開關(guān)裝置向該所述的被選擇的路徑輸送。進(jìn)一步，其中該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑的該上游向該所述的被選擇的路徑輸送時，該所述的被選擇的路徑中的該聚合物材料停止向該模腔輸送。而且，為實現(xiàn)上述本發(fā)明方法，本發(fā)明提出一種采用上述本發(fā)明方法的系統(tǒng)，該系統(tǒng)將聚合物材料向下游方向的末端出口連接的一帶入口的模腔輸送，并引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料，以及將該聚合物材料從該模腔出口擠出，形成該發(fā)泡產(chǎn)品，其中該系統(tǒng)包含:至少一具有螺桿的加工裝置，該加工裝置的出口向下游方向輸送熔融聚合物與在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑形成的聚合物混合物；至少兩個儲料筒；一下游方向的料液通路；以及一所述的帶入口的模腔。其中，每個所述的儲料筒的入口各自經(jīng)一第一開關(guān)裝置連接該所述的加工裝置的出口，與每個所述的儲料筒的出口各自經(jīng)一第二開關(guān)裝置連接該料液通路的入口，以及該料液通路的末端出口連接該模腔的入口，以便該聚合物材料由一被選擇的儲料筒的一上游經(jīng)過該被選擇的儲料筒通過一所述的料液通路向在該下游方向末端出口連接的模腔輸送，而后制成聚合物發(fā)泡產(chǎn)品。在之后的圖2-5例示的各示意圖中，為清楚表達(dá)，使熟悉此技術(shù)的人易于理解本發(fā)明系統(tǒng)，僅只說明本發(fā)明系統(tǒng)需要理解的部份組成，描述如何實施本發(fā)明方法。其中，發(fā)泡劑的提供系統(tǒng)11藉由在普通發(fā)泡技術(shù)中使用的傳統(tǒng)加壓工具與計量工具以提供一被計量的發(fā)泡劑，該被計量的發(fā)泡劑在一被控制的速率上經(jīng)由發(fā)泡劑供應(yīng)口被提供至加料筒I的料管中。經(jīng)一料斗12進(jìn)入該加料筒I中的聚合物材料被熔融，藉由透過在該加料筒I中的螺桿13旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的剪切，以及透過在當(dāng)該螺桿13載運聚合物材料通過該料管時以加熱裝置(未顯示)加熱該料管。該螺桿13的攪拌，使熔融聚合物與由該發(fā)泡劑的提供系統(tǒng)11提供的該被計量數(shù)量的發(fā)泡劑，藉由切變力混合在高保持壓力之上，形成聚合物的一流動混合物。來自該加料筒I中的聚合物混合物通過連接通道3中作為第一開關(guān)裝置的球式止逆閥31被加入一配備柱塞21的儲料筒2中。其中，在該連接通道3中，可視需要安置作為混合用的靜態(tài)混合器或類同物(未顯示)。參考之后例示的各示意圖，柱塞21上的活塞22可作為儲料筒2中料液的背壓控制，并控制儲料筒2中料液的增加或減少。連接通道3中的球式止逆閥31可替代以閥門或作為開關(guān)用的其他類同物，在此使用球式止逆閥3可簡化系統(tǒng)控制。例如:想要控制加料筒I中的熔融聚合物混合物進(jìn)入想要進(jìn)行加料的某一儲料筒2時，可先控制該某一儲料筒2內(nèi)的壓力接近或略高于該加料筒I的出口壓力，以便通過控制該某一儲料筒2的柱塞21的后退，以進(jìn)行對該某一儲料筒2的加料，同時通過控制該柱塞21以控制該某一儲料筒2中的料液上的壓力，防止料液中已溶解的發(fā)泡劑分離；反之，當(dāng)控制該某一儲料筒2內(nèi)的壓力某種程度的高于該加料筒I的出口壓力時，可截止該某一儲料筒2的聚合物混合物與該加料筒I的連通。此種控制方式，可在控制該某一儲料筒2中壓力的同時，完成控制該加料筒I與該某一儲料筒2之間的連通或截止連通。當(dāng)然，在此也可使用一開關(guān)閥替代該球式止逆閥，達(dá)成上述開關(guān)動作。在本發(fā)明的各示意圖中，連接通路5中作為第二開關(guān)裝置的閥門51可替代以球式止逆閥或其他開關(guān)類同物，在此該閥門51僅只作為例示。當(dāng)控制該某一儲料筒2內(nèi)的出口壓力等于或略高于其閥門51的另一端壓力時，可控制該閥門51開啟，以連通該閥門51的兩端。反之，當(dāng)想要控制該某一儲料筒2內(nèi)的出口壓力低于其閥門51的另一端壓力時，可先行令該閥門51截止，而后控制該某一儲料筒2內(nèi)的壓力降低。因而，本發(fā)明系統(tǒng)以本發(fā)明方法操作時，該閥門51的開啟或截止操作對于擠出物上的壓力波動的影響可減至最少。此外，本發(fā)明系統(tǒng)的料液通路的增壓腔55，藉由擴張料液通路在末端出口前的橫斷面面積，提供料液成核時起始壓力的進(jìn)一步增加；此種安排，有助于提供料液成核時想要的極高起始壓力。而且，此種壓力的進(jìn)一步提高，有助于盡量去除料液向下游方向的成核裝置的入口輸送時，來自該閥門51的開啟或截止操作可能造成的壓力波動造成的不想要的料液成核。在本發(fā)明的例示中，如同現(xiàn)有發(fā)泡成型技術(shù)，螺桿可有大量不連續(xù)螺紋，該螺桿的不斷攪動，即可提供料液需要的混合。在一些情況下，現(xiàn)有技術(shù)使用一標(biāo)準(zhǔn)螺桿所產(chǎn)生的混合作用，即提供需要的混合。在另外一些情況下，提供料液混合使用的螺桿不含壓縮段，以利于該螺桿在高壓下不斷攪動。有時，簡單的螺桿運動不能完成足夠混合，必需在系統(tǒng)中引入各種各樣的混合部分，例如靜態(tài)混合器。而且，為迅速組成單相溶液，可適宜增加熔融聚合物的溫度；此因隨著溫度增加，將提升超臨界流體的擴散速率，進(jìn)一步加速單相溶液的獲得。 此外，在本發(fā)明中，作往復(fù)運動用的柱塞可與帶往復(fù)運動的螺桿相互替代。但對使用柱塞，在一些情況下，本發(fā)明系統(tǒng)中的料液在向下游方向的流動過程，已可提供需要的混合。而使用柱塞，有利于成本降低。在另外一些情況下，為確保料液成核前的發(fā)泡劑完全溶解與均勻分布，可在料液在向下游方向的流動過程中流經(jīng)的通路中視需要安置額外的混合裝置，提供在高壓下的進(jìn)一步均勻混合。此外，料液在向該下游方向的流動過程中，視需要以加熱裝置(未顯示)加熱流經(jīng)的料管與通道，以適宜地增加料液的溫度。圖2系統(tǒng)為本發(fā)明系統(tǒng)的一組成示意圖。在圖2中，包括兩組具有螺桿的加工裝置、兩個儲料筒、一含有增壓腔的料液通路、一帶入口的模腔。其中，每個所述的儲料筒的入口各自經(jīng)一所述的第一開關(guān)裝置連接一所述的加工裝置的出口。而且，該模腔入口中含有一成核裝置，且該料液通路的末端出口經(jīng)該成核裝置連通至該模腔出口。在所述的每組具有螺桿的加工裝置中，發(fā)泡劑的提供系統(tǒng)11藉由在普通發(fā)泡技術(shù)中使用的傳統(tǒng)加壓工具與計量工具以提供一被計量的發(fā)泡劑，該被計量的發(fā)泡劑可以在一被控制的速率上經(jīng)由發(fā)泡劑供應(yīng)口被提供至加料筒I中。而且，在每組加工裝置中，一料斗12中的聚合物材料進(jìn)入該加料筒I中被熔融，藉由透過在該加料筒I中的螺桿13旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的機械剪切力量造成在聚合物材料上的摩擦力，以及透過在當(dāng)該螺桿13載運聚合物材料通過料管時以加熱裝置(未顯示)加熱料管。其中，該加料筒I內(nèi)的該螺桿13，一般包括進(jìn)料、傳輸、發(fā)泡劑引入、混合、與計量部分；而該螺桿13的攪拌，使熔融聚合物與由該發(fā)泡劑的提供系統(tǒng)11提供的該被計量數(shù)量的發(fā)泡劑形成一聚合物混合物的料液，從所述的每一加料筒I的出口，經(jīng)各自的連接通道3中作為第一開關(guān)裝置的球式止逆閥31，進(jìn)入一對應(yīng)的配備柱塞21的所述的儲料筒2內(nèi)。而且，該儲料筒2的出口經(jīng)一通路5中作為第二開關(guān)裝置的閥門51連接一下游方向的所述的含有增壓腔55的料液通路，而后經(jīng)該料液通路的一末端出口連接至近述放帶入口的鋼模模腔，以便經(jīng)該閥門51的開關(guān)控制，控制料液由一被選擇的儲料筒2經(jīng)該料液通路的末端出口連接的該成核裝置向該模腔輸送，并獲得一成核的可發(fā)泡材料在該模腔中，而后在該模腔出口定型被擠出的發(fā)泡材料為想要的形狀。在進(jìn)入該成核器之前的該料液通路上的增壓腔55，實際上藉由料液通路向該下游方向上的截面面積增長，提供料液成核時起始壓力的進(jìn)一步增加。對于以圖2系統(tǒng)實施本發(fā)明方法，每條所述的路徑具有各自的所述的上游。因而，當(dāng)一被選擇的儲料筒2中的料液向一下游方向的模腔輸送時，停止料液從該被選擇的儲料筒2的上游的一具有螺桿的加工裝置的加料筒I通過一連接通道3向該被選擇的儲料筒2輸送。而且，該加工裝置的加料筒I中的料液向該加料筒I對應(yīng)的一儲料筒2輸送時，該加料筒I對應(yīng)的該儲料筒2中的料液停止向該下游方向的模腔輸送。與傳統(tǒng)擠出系統(tǒng)不同，本發(fā)明系統(tǒng)可藉由類似活塞作用的效應(yīng)，相對易于提供料液成核時想要的極高起始壓力。而且，系統(tǒng)中成核器之前的該料液通路的一增壓腔55，其藉由擴大通路中的截面面積，提供料液成核時起始壓力的進(jìn)一步增加。因融聚合物內(nèi)超臨界流體發(fā)泡劑的最高溶解度，隨著工作壓力的增加而增加。對含有較高發(fā)泡劑含量的單相溶液料液的狀況，以圖2系統(tǒng)為例示，說明本發(fā)明方法的第二實施方案。其工作過程是:在每一具有螺桿13的加工裝置中，料斗12中的顆粒狀聚合物進(jìn)入加料筒I中加熱成熔融狀態(tài)，并與引入作為發(fā)泡劑的超臨界流體混合，使料液形成一種熔融聚合物混合物的料液；來自一被選擇的加料筒I中的料液經(jīng)由一作為開關(guān)的球式止逆閥31向其對應(yīng)的被選擇的儲料筒2加料時，并引起該被選擇的儲料筒2的柱塞21后退，通過控制該柱塞21以控制該被選擇的儲料筒2中的料液上的壓力，防止料液中已溶解的發(fā)泡劑分離。在完成該被選擇的儲料筒2加料后，接著通過控制該柱塞21提高該被選擇的儲料筒2中料液上的壓力，至接近或略高于一下游方向的料液通路的增壓腔55的入口壓力，使該球式止逆閥31截止該被選擇的加料筒I與其對應(yīng)的被選擇的儲料筒2的連通。而后，準(zhǔn)備移轉(zhuǎn)已完成料液接收的該被選擇的儲料筒2中的料液，經(jīng)該增壓腔55向該下游末端出口的一帶入口的模腔出口擠出；而且，在料液停止由系統(tǒng)中的一先前被選擇的另一儲料筒2向該模腔出口擠出之前，先停止該被選擇的儲料筒2的料液加料，而后打開控制該被選擇的儲料筒2與該增壓腔55連通的作為第二開關(guān)裝置的的閥門51，并控制料液由該被選擇的儲料筒2經(jīng)所連接的通路5通過該增壓腔55向該模腔出口擠出，且料液在到達(dá)該模腔的入口之前形成一種非成核、均質(zhì)、流體、單相的溶液。其中，藉由通過控制該柱塞21提供料液成核時想要的極高起始壓力，將料液由該被選擇的儲料筒2向該模腔出口擠出，以及在停止料液由該另一儲料筒2向該模腔出口擠出之后，關(guān)閉控制該另一儲料筒2的該閥門51，以截止該另一儲料筒2與該增壓腔55的連通，而后降低該另一儲料筒2中料液上的壓力至接近且略高于該另一加料筒I出口的壓力，準(zhǔn)備接收該另一加料筒I中的料液。接著在料液由該被選擇的儲料筒2向該模腔出口擠出的同時，控制該另一加料筒I中的料液經(jīng)由一開關(guān)31向其對應(yīng)的該另一儲料筒2加料，并引起該另一儲料筒2的柱塞21后退，通過控制該柱塞21以控制該另一儲料筒2中的料液上的壓力，防止料液中已溶解的發(fā)泡劑分離。在完成該另一儲料筒2加料后，接著通過控制該柱塞21以I提高該另一儲料筒2中料液上的壓力，至接近或略高于該增壓腔55入口的壓力，使該開關(guān)31截止該另一加料筒I與該另一儲料筒2的連通。而后，準(zhǔn)備移轉(zhuǎn)已完成料液接收的該另一儲料筒2中的料液，經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出。而且，在料液停止由系統(tǒng)中的該被選擇儲料筒2向該模腔出口擠出之前，先停止該另一儲料筒2的料液加料，而后打開控制該另一儲料筒2與該增壓腔55連通的閥門51，并控制料液由該另一儲料筒2經(jīng)所連接的通路5通過該增壓腔55向該模腔出口擠出，且料液在到達(dá)該模腔的入口之前形成一種非成核、均質(zhì)、流體、單相的溶液。如此交替與不間斷的由所述的儲料筒2向該模腔移轉(zhuǎn)料液，并在該模腔腔內(nèi)形成一成核的聚合物材料前驅(qū)物，以便料液由該模腔出口連續(xù)不間斷擠出，并定型被擠出的發(fā)泡產(chǎn)品為想要的形狀。其中，該提高該被選擇的儲料筒2中料液上的壓力，最好是等于或略高于該增壓腔55入口的壓力，以防止或減緩當(dāng)通路5中的閥門51打開時造成的瞬間不穩(wěn)定。因而，本發(fā)明可分離發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液成核操作。其中，當(dāng)料液由一被選擇的儲料筒2向該模腔出口擠出時，停止該料液從該被選擇的儲料筒2的上游加料筒I向該被選擇的儲料筒2輸送。因而，當(dāng)停止料液從加料筒I向該被選擇的儲料筒2輸送后，可進(jìn)一步提高該被選擇的儲料筒2中的料液上的施加壓力。而且，藉由柱塞的幫助，可相對易于提供在料液由該被選擇的儲料筒2向該成核裝置前的增壓腔55流動的過程中，更高于傳統(tǒng)發(fā)泡劑含量完全溶解需要的臨界壓力。此種料液輸送的緩沖操作方式，相對于傳統(tǒng)連續(xù)擠出方法，可獲得料液在成核時具有相對更極高的起始壓力，此更極高壓力有助于提供非常高的壓降率在單相溶液成核時。而且，料液通路中的料液上維持更高于發(fā)泡劑完全溶解于料液中的所需壓力，有助于獲得在單相溶液中含更高的發(fā)泡劑溶解度，與降低或防止環(huán)境波動造成的不想要的發(fā)泡劑成核。而且，相對越高的壓力有利于加速發(fā)泡劑的溶解。本發(fā)明方法的第二實施方案可以變異，對第二實施方案的另一狀況，當(dāng)料液中引入的發(fā)泡劑含量較低時，發(fā)泡劑在相對較低的壓力下已完全熔解。類同于傳統(tǒng)技術(shù)，料液在進(jìn)入儲料筒2之前，一般已完全溶解形成一種非成核、均質(zhì)、流體、單相的溶液。然而，與傳統(tǒng)方法相較，因本發(fā)明方法分離發(fā)泡劑的引入與溶解操作與單相溶液的成核操作，使本發(fā)明系統(tǒng)的加料筒I中發(fā)泡劑的引入與熔解操作可在相對較低壓力下進(jìn)行，以及藉由柱塞的幫助，可易于提供料液在該成核裝置之前的極高起始壓力。其中，系統(tǒng)中，該成核裝置前安排的增壓腔55，可提供料液成核時起始壓力的進(jìn)一步增加。因而與傳統(tǒng)相比，在無需大幅度地提高料液流速的狀況下，可獲得想要的極高壓降率在單相溶液成核時。實際以圖2系統(tǒng)實施本發(fā)明方法作為例示時，料液由被選擇的儲料筒2向模腔出口連續(xù)性的擠出之同時，需要停止料液由其對應(yīng)的具有螺桿的加工裝置向該被選擇的儲料筒2加料。因而，雖然兩組具有螺桿的加工裝置可各自獨立運作，但為簡化控制，確保料液不間斷的由該鋼模模腔出口穩(wěn)定擠出，兩組具有螺桿的加工裝置的運作可相互配合，使每一瞬間最多僅有一具有螺桿的加工裝置運作以輸送料液至所對應(yīng)的儲料筒2中。而且，在圖2中，對于經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出的料液供應(yīng)來源，從該被選擇的儲料筒2改變成該另一儲料筒2的轉(zhuǎn)換過程；或是，從該另一儲料筒2改變成該被選擇的儲料筒2的轉(zhuǎn)換過程。兩者均需要停止料液由每一具有螺桿的加工裝置向其對應(yīng)的儲料筒2加料。例如，經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出的料液供應(yīng)來源，從該被選擇的儲料筒2改變成另一儲料筒2的轉(zhuǎn)換過程中，為確保料液由該模腔出口連續(xù)穩(wěn)定擠出，需要在該被選擇的儲料筒2中的料液輸送完成之前，先提高該另一儲料筒2中的內(nèi)壓力至接近該增壓腔55的入口壓力，停止該另一加料筒I對該所對應(yīng)的另一儲料筒2的料液加料，以便準(zhǔn)備進(jìn)行該料液供應(yīng)來源，從該被選擇的儲料筒2改變成另一儲料筒2的轉(zhuǎn)換過程。其中，該提高該另一儲料筒2中的內(nèi)壓力，最好是等于或略高于該增壓腔55的入口壓力，以防止或減緩當(dāng)通路5中的閥門51打開時造成的瞬間不穩(wěn)定。而后，打開控制該另一儲料筒2與該增壓腔55連通的閥門51，并逐漸加速該另一儲料筒2中的料液經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出，以及同時逐漸減速該被選擇的儲料筒2中的料液經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出，以獲得料液由該模腔出口不間斷地穩(wěn)定擠出。此種一加速供料與一減速供料的狀況，直到該被選擇的儲料筒2中的料液流速逐漸減速至零(停止)后，停止該被選擇的儲料筒2與該增壓腔55的連通，并維持該另一儲料筒2中的料液流速，使經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出的料液供應(yīng)來源，可以穩(wěn)定地從該被選擇的儲料筒2改變成該另一儲料筒2，進(jìn)而達(dá)成料液由該模腔出口不間斷地穩(wěn)定擠出的目標(biāo)。因而，本發(fā)明方法的第二實施方案，在達(dá)成”該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑通過開關(guān)裝置向該模腔輸送時，該聚合物材料停止由該所述的被選擇的路徑的該上游通過開關(guān)裝置向該所述的被選擇的路徑輸送”的要求的同時，不一定可達(dá)成”該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑的該上游向該所述的被選擇的路徑輸送時，該所述的被選擇的路徑中的該聚合物材料停止向該模腔輸送”的要求。此種狀況，為達(dá)到連續(xù)擠出的目的，每一瞬間最多僅有一具有螺桿的加工裝置在運作。意即，第二實施方案中，每一瞬間必有一加料筒I暫停運作，此將不利于發(fā)泡劑的穩(wěn)定引入。其中，上述對于經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出的料液供應(yīng)來源，從該被選擇的儲料筒2改變成該另一儲料筒2 ;或是，從該另一儲料筒2改變成該被選擇的儲料筒2。雖然可能會因為各種不同的狀況，產(chǎn)生料液供應(yīng)上的一些瞬時不穩(wěn)定，而導(dǎo)致成核前單相溶液上的壓力波動；但該增壓腔55的安排，有利于提供進(jìn)一步的極高壓力在成核前的單相溶液上，使施加在成核前的單相溶液上的壓力可以更大于溶解度所需要的壓力，以防止來自于壓力波動造成的溶解度波動，所導(dǎo)致的不想要的成核。為改善發(fā)泡劑的穩(wěn)定引入，圖3為本發(fā)明系統(tǒng)的一變異的組成示意圖，說明依據(jù)本發(fā)明方法的第三實施方案。圖3系統(tǒng)與圖2系統(tǒng)的主要不同，在于只使用一組具有螺桿的加工裝置，而且所有的儲料筒的入口各自經(jīng)一所述的第一開關(guān)裝置連接同一所述的加工裝置的出口。圖中，所有的儲料筒2的入口各自經(jīng)一第一開關(guān)裝置31連接同一加工裝置的出口，以及所有的儲料筒2的出口各自經(jīng)一第二開關(guān)裝置51連接一下游方向的料液通路的入口，以及該料液通路的末端出口連接一帶入口的鋼模模腔，以利于系統(tǒng)的簡化與成本的降低。因而，依據(jù)本發(fā)明方法的第三實施方案，全部所述的路徑具有同一所述的上游。其中，對料液含有較高發(fā)泡劑含量的狀況，如圖3系統(tǒng)的例示，其工作過程是:來自一加料筒I中的熔融聚合物與發(fā)泡劑形成的熔融聚合物混合物的料液，被可選擇的經(jīng)由該作為第一開關(guān)裝置的球式止逆閥31向一被選擇的配備柱塞21的儲料筒2加料，并引起該柱塞21后退，通過控制該柱塞21以控制該被選擇的儲料筒2中料液上的壓力，防止料液中已溶解的發(fā)泡劑分離。在完成該被選擇的儲料筒2加料后，接著控制該柱塞21提高該被選擇的儲料筒2中料液上的壓力，至接近或略高于一下游方向的料液通路的增壓腔55入口的壓力，使該球式止逆閥31截止該加料筒I與該被選擇的儲料筒2的連通。而后，準(zhǔn)備移轉(zhuǎn)已完成料液接收的該被選擇的儲料筒2中的料液，經(jīng)該增壓腔55向該下游末端出口的一帶入口的模腔出口擠出；而且，在料液停止由系統(tǒng)中的一先前被選擇的另一儲料筒2向該模腔出口擠出之前，先停止該被選擇的儲料筒2的料液加料，而后打開控制該被選擇的儲料筒2與該增壓腔55連通的作為第二開關(guān)裝置的的閥門51，并控制料液由該被選擇的儲料筒2經(jīng)所連接的通路5通過該增壓腔55向該模腔出口擠出，且料液在到達(dá)該模腔的入口之前形成一種非成核、均質(zhì)、流體、單相的溶液。其中，藉由通過控制該柱塞21提供料液成核時想要的極高起始壓力，將料液由該被選擇的儲料筒2向該模腔出口擠出，以及在停止料液由該另一儲料筒2向該模腔出口擠出之后，關(guān)閉控制該另一儲料筒2的該閥門51，以截止該另一儲料筒2與該增壓腔55的連通，而后降低該另一儲料筒2中料液上的壓力至接近且略高于該另一加料筒I出口的壓力，準(zhǔn)備接收該另一加料筒I中的料液。接著在料液由該被選擇的儲料筒2向該模腔出口擠出的同時，控制加料筒I中的料液經(jīng)由一球式止逆閥31向該另一儲料筒2加料，并引起該另一儲料筒2的柱塞21后退，通過控制該柱塞21以控制其料液上的壓力，防止料液中已溶解的發(fā)泡劑分離。在完成該另一儲料筒2加料后，接著通過控制該柱塞21以提高該另一儲料筒2中料液上的壓力，至接近或略高于該增壓腔55入口的壓力，使該球式止逆閥31截止該加料筒I與該另一儲料筒2的連通。而后，準(zhǔn)備移轉(zhuǎn)已完成料液接收的該另一儲料筒2中的料液，經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出；而且，在料液停止由系統(tǒng)中的該被選擇儲料筒2向該模腔出口擠出之前，先停止該另一儲料筒2的料液加料，而后打開控制該另一儲料筒2與該增壓腔55連通的閥門51，并控制料液由該另一儲料筒2經(jīng)所連接的通路5通過該增壓腔55向該模腔出口擠出，且料液在到達(dá)該模腔的入口之前形成一種非成核、均質(zhì)、流體、單相的溶液。如此交替與不間斷的由所述的儲料筒2向該模腔移轉(zhuǎn)料液，并在該模腔腔內(nèi)形成一成核的聚合物材料前驅(qū)物，以便料液由該模腔出口連續(xù)不間斷擠出，并定型被擠出的發(fā)泡產(chǎn)品為想要的形狀。
針對料液中引入的發(fā)泡劑含量較低的狀況，第三實施方案中，因發(fā)泡劑的完全溶解需要的壓力相對較低，故料液常在進(jìn)入儲料筒2之前已形成單相溶液，但因本發(fā)明系統(tǒng)可分離發(fā)泡劑的引入與溶解操作與單相溶液的成核操作，使料液在成核時的起始壓力視需求可大于10，OOOpsi,因而相對易于提供極高壓力于成核前的單相溶液上，使本發(fā)明有助于在料液成核時獲得想要的極高壓降率。理想上，希望圖3系統(tǒng)使用在擠出發(fā)泡技術(shù)時，系統(tǒng)中的加料筒I與增壓腔55兩者內(nèi)的料液可持續(xù)穩(wěn)定流動；但實際上，僅只有兩者之一的料液持續(xù)穩(wěn)定流動可被獲得。例如:當(dāng)一被選擇的儲料筒2中的料液由該被選擇的儲料筒2經(jīng)增壓腔55向該模腔出口擠出時，該被選擇的儲料筒2的入口壓力相當(dāng)程度的高于該加料筒I的出口壓力，使其與該加料筒I截止連通。如之前所述，為獲得料液經(jīng)該增壓腔55向該模腔的持續(xù)穩(wěn)定流動，以及料液經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出的供應(yīng)來源，從該被選擇的儲料筒2改變成另一儲料筒2的轉(zhuǎn)換過程中，必須在該被選擇的儲料筒2中的料液完全輸送之前，先提高另一儲料筒2中的內(nèi)壓力以截止其與該加料筒I的連通，接著連通該另一儲料筒2與該增壓腔55，使提供該增壓腔55的料液供應(yīng)來源，由該被選擇的儲料筒2供應(yīng)平穩(wěn)轉(zhuǎn)換成由該另一儲料筒2供應(yīng)。此種狀況，該加料筒I的供料必需暫停運作，而暫停發(fā)泡劑的引入。上述狀況，當(dāng)加料筒I暫停供料時，可如先前技術(shù)，在發(fā)泡劑注入口的上游使用一限制要素加在螺桿上，使該加料筒I中的螺桿在間歇性的暫停時，始終維持該加料筒中聚合物與發(fā)泡劑的混合溶液在超過臨界壓力以上。或是，當(dāng)加料筒I暫停供料時，繼續(xù)運轉(zhuǎn)該加料筒I的螺桿，使該加料筒中的料液壓力升高，以維持其料液壓力在超過臨界壓力以上，且當(dāng)該加料筒I因螺桿持續(xù)運轉(zhuǎn)造成壓力過高時，可依據(jù)本發(fā)明原理改變本發(fā)明系統(tǒng)，將料液由一額外的開關(guān)裝置排出本系統(tǒng)(未顯示)?；蚴?，當(dāng)加料筒I暫停供料時，其螺桿的單純旋轉(zhuǎn)運動，不能完成加料筒I中的持續(xù)進(jìn)料，此時可使用帶往復(fù)運動的螺桿與由螺桿中引出的發(fā)泡劑(未顯示)，并藉由螺桿的前進(jìn)或后退作為緩沖，達(dá)成進(jìn)料的持續(xù)提供。其中，對加料筒I的間歇性暫停供料，易導(dǎo)致發(fā)泡劑在引入停頓期間，發(fā)泡劑注入口的發(fā)泡劑仍持續(xù)擴散，不利于料液中的發(fā)泡劑均勻分布。圖4為本發(fā)明系統(tǒng)的其他另一變異的組成示意圖，說明依據(jù)本發(fā)明方法的第四實施方案。相對于圖3系統(tǒng)，圖4系統(tǒng)主要藉由增加一額外儲料筒2，以解決上述困擾。第四實施方案實際實施時，某種程度的類同于第三實施方案，其中的額外儲料筒2，作為緩沖，使系統(tǒng)中的料液在持續(xù)穩(wěn)定地從該模腔出口連續(xù)擠出的同時，獲得在加工過程中發(fā)泡劑的持續(xù)連續(xù)引入，而無需暫停引入發(fā)泡劑。在第四實施方案中，停止運作圖4系統(tǒng)中的額外儲料筒2，則基本上與第三實施方案相同。第四實施方案與第三實施方案的主要差異例不如下:例如在第三實施方案中，為獲得料液經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口持續(xù)穩(wěn)定流動，當(dāng)料液由一被選擇的儲料筒2經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出時，在料液停止由該被選擇的儲料筒2向該模腔出口擠出之前，需先提高一另一儲料筒2中的內(nèi)壓力至接近或略高于該增壓腔55入口的壓力，使該另一儲料筒2與該加料筒I截止連通，導(dǎo)致該加料筒I暫停供料。但是，對于上述狀況，在第四實施方案中，可以選擇先提高一之前已完成由該加料筒I供料的額外儲料筒2中的料液壓力至接近或略高于該增壓腔55入口的壓力，而后在料液停止由該被選擇的儲料筒2向該模腔出口擠出之前，先打開控制該額外儲料筒2的閥門51，并控制料液由已完成料液接收的該額外儲料筒2經(jīng)該增壓腔55向該模腔出口擠出，以達(dá)成提供該增壓腔55的持續(xù)穩(wěn)定供料。因而，對于上述狀況，該另一儲料筒2在未完成加料之前，無需為了獲得料液的持續(xù)穩(wěn)定擠出，而截止與該加料筒I的連通?；蚴?，對于料液正在由該被選擇的儲料筒2向該模腔出口擠出之同時，該另一儲料筒2加料快要完成的狀況，必需在該另一儲料筒2加料完成之前，先已完成關(guān)閉與一先前已完成料液移轉(zhuǎn)的額外儲料筒2對應(yīng)閥門51，以截止該額外儲料筒2與該增壓腔55的連通，以及接著降低該額外儲料筒2的內(nèi)壓力至接近且略高于該加料筒I出口的壓力，準(zhǔn)備依序接收該加料筒I的加料。在此，藉由該額外儲料筒2作為緩沖，使本發(fā)明系統(tǒng)可達(dá)到，該具有螺桿的加工裝置的料液持續(xù)穩(wěn)定的向下游方向移轉(zhuǎn)，無需暫停發(fā)泡劑的引入；同時，持續(xù)穩(wěn)定的將該增壓腔55中的料液經(jīng)一成核裝置由該模腔出口擠出，并在腔內(nèi)形成一成核的聚合物材料前驅(qū)物，而后定型被擠出的發(fā)泡產(chǎn)品為想要的形狀。此種狀況，在擠出加工過程中，獲得發(fā)泡劑的連續(xù)引入，可改善因發(fā)泡劑的引入停頓，造成在單相溶液中的發(fā)泡劑不均勻分布。依據(jù)本發(fā)明的第四實施方案，為簡化控制，圖4系統(tǒng)中的該加料筒I可依序?qū)Ω鲀α贤?加料，同時將已完成料液接收的儲料筒2中的料液壓力提高至接近或略高于該增壓腔55入口的壓力，準(zhǔn)備依序移轉(zhuǎn)該已完成料液接收的儲料筒2中的料液通過該增壓腔55經(jīng)該成核裝置由該鋼模模腔出口不間斷的持續(xù)擠出。而且，對已完成料液移轉(zhuǎn)的儲料筒2，截止其該已完成料液移轉(zhuǎn)的儲料筒2與該增壓腔55的連通，并先降低該已完成料液移轉(zhuǎn)的儲料筒2的內(nèi)壓力至接近且略高于該加料筒I出口的壓力，準(zhǔn)備依序接收該加料筒I對各儲料筒2的加料。在此，系統(tǒng)中提供的額外儲料筒2作為料液的暫存緩沖，以便每一儲料筒2中的料液由接收至移轉(zhuǎn)的過程中，可視需要分階段提高或降低在料液上的施加壓力至適宜大小，使能獲得提供料液成核時想要的極高起始壓力的同時，達(dá)成發(fā)泡劑的持續(xù)穩(wěn)定引入，與料液從鋼模出口不間斷的持續(xù)穩(wěn)定擠出，以更佳的完成本發(fā)明。因而，本發(fā)明方法可在達(dá)成”該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑通過開關(guān)裝置向該模腔輸送時，該聚合物材料停止由該所述的被選擇的路徑的該上游通過開關(guān)裝置向該所述的被選擇的路徑輸送”的要求的同時，一定達(dá)成”該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑的該上游向該所述的被選擇的路徑輸送時，該所述的被選擇的路徑中的該聚合物材料停止向該模腔輸送”的要求。而且，與傳統(tǒng)擠出技術(shù)度不同，因本發(fā)明方法分離發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液的成核操作，使本發(fā)明系統(tǒng)易于提供增壓腔55中的料液壓力維持相對極高壓力，以提供料液成核時需要的極高起始壓力。此種狀況，使本發(fā)明有利于在相對較低壓力下引入發(fā)泡劑，并在提供料液成核需要的極高起始壓力時，改善因過高的發(fā)泡劑引入壓力而導(dǎo)致發(fā)泡劑易向聚合物流體的上游流動的狀況，因而減少或防止發(fā)泡劑從聚合物流體的上游的進(jìn)料口逸出。而且，此種相對較低的發(fā)泡劑引入壓力，使加料筒I中的加料螺桿相對不易因高壓阻力而造成空轉(zhuǎn)或損壞。類同于第三實施方案，在第四實施方案中，對料液中引入的發(fā)泡劑含量較高的狀況，藉由本發(fā)明系統(tǒng)的幫助，本發(fā)明方法分離發(fā)泡劑的引入操作以及單相溶液的獲得與成核操作，因而使系統(tǒng)可在適宜的壓力下進(jìn)行發(fā)泡劑的引入操作，與藉由柱塞的幫助，提供極高壓力以獲得相對較高濃度發(fā)泡劑的單相溶液，并提供料液成核時想要的極高起始壓力。而且，在料液由儲料筒2至增壓腔55的流動過程中，在成核前的單相溶液上施加相當(dāng)程度的更高于發(fā)泡劑完全溶解的需要壓力，有利于發(fā)泡劑更快速溶解，與防止因環(huán)境波動而導(dǎo)致單相溶液的不想要的成核。至于，對料液中引入的發(fā)泡劑含量較低的狀況，因發(fā)泡劑完全溶解需要的壓力相對較低，故料液在進(jìn)入儲料筒2之前一般已形成單相溶液，藉由本發(fā)明系統(tǒng)的幫助，本發(fā)明系統(tǒng)可分離發(fā)泡劑的引入與溶解操作以及單相溶液的成核操作，使系統(tǒng)中的發(fā)泡劑引入與熔解操作在適宜的壓力下進(jìn)行，與提供料液成核時想要的極高起始壓力。因而，與傳統(tǒng)技術(shù)相比，可相對易于提供想要的極高壓降率在單相溶液成核時。在一聚合物材料內(nèi)，超臨界流體的溶解度隨壓力減少而減少，盡可能高的壓降速率，使聚合物材料內(nèi)的超臨界流體溶解度的迅速下降，造成極高的成核密度。本發(fā)明方法的成核裝置可如同現(xiàn)有技術(shù)，例如作為成核裝置的該成核器，可以是提供很高壓降率的一狹窄短小的通道，其早先常位于鋼模模腔的入口。在之前例示的本發(fā)明系統(tǒng)中，實際實施時，可配合傳統(tǒng)擠出發(fā)泡技術(shù)適當(dāng)設(shè)計的一鋼模，以控制料液成核。其中，在料液進(jìn)入該鋼模入口之前，需保證該料液的單一相狀態(tài)，并在料液流經(jīng)該鋼模內(nèi)部的成核裝置時，以適當(dāng)壓降率驅(qū)使發(fā)泡劑離開料液而成核。通常藉由該通路中成核裝置的形狀、長度、及其橫斷面面積，影響料液上的壓降。在加工過程中，當(dāng)含接近飽和濃度的發(fā)泡劑含量的聚合物材料通過該鋼模模腔被擠出時，經(jīng)成核裝置的料液以適當(dāng)壓降率被成核，并在該模腔內(nèi)形成一成核的聚合物材料前驅(qū)物的流動物，并在其上保持足夠的高壓，防止泡孔的顯著增長，而后控制該模腔中的成核聚合物材料上的施加壓力，使聚合物材料上的施加壓力向模腔的下游方向增長或減弱，以控制被擠出的發(fā)泡產(chǎn)品中的泡孔尺寸。或是，為阻止料液成核后的泡孔增長，在料液成核后快速凍結(jié)成核后的料液，以獲得微孔材料產(chǎn)品。因為在可模擬的加工條件下，越接近系統(tǒng)臨界壓力要求的臨界發(fā)泡劑含量越易導(dǎo)致泡孔連通，這是因為發(fā)泡劑含量越高使每一泡孔中的發(fā)泡劑含量越多，導(dǎo)致泡孔壁所遭遇膨脹力越大。因而，為控制泡孔增長，必需在料液成核后，視需要快速凍結(jié)成核后的料液。在可模擬的加工條件下，降低料液成核時的壓降率，將降低氣室成核的作用率，并因而增大泡孔尺寸，使成核料液通過鋼模冷卻定型時，較短距離的擠出產(chǎn)生的拉扯應(yīng)力，即已造成泡孔破裂。而且，在可模擬的加工條件下，接近飽和濃度的發(fā)泡劑含量，對應(yīng)成核料液中相對較小的泡孔尺寸，但是易導(dǎo)致相對于泡孔尺寸的過高密度，將增強泡孔連通的機率。故而，在一定的條件下，相對不足的壓降率易于導(dǎo)致泡孔連通。為解決上述問題，可適當(dāng)限制發(fā)泡劑含量，在一定數(shù)量的發(fā)泡劑含量條件下，提供更大于一被選定的極高壓降率，可降低快速凍結(jié)成核后料液的需要。意即，對一被選定發(fā)泡劑含量的料液，料液成核前的相對更高起始壓力，提供相對更極大的壓降率，在可模擬的加工條件下，一般對應(yīng)至更較小的泡孔尺寸，并相對有利于阻止泡孔連通。為獲得相對更強健的擠出微孔發(fā)泡產(chǎn)品，理想上，壓降越迅速越好。但一越迅速的壓降關(guān)聯(lián)至一越高的剪切，而提高剪切速率，使鋼模模腔中內(nèi)的成核料液的流動速率的分布提高，使排料速率易趨向不穩(wěn)定，不易穩(wěn)定獲得良好外觀的連續(xù)擠出的微孔發(fā)泡產(chǎn)品。其中，對于成核裝置具有相對越大通道的直徑，料液流量變得不穩(wěn)定的狀況，可發(fā)生在相對越高的剪切率區(qū)域。意即，當(dāng)成核裝置中的信道直徑越大，在流量穩(wěn)定需求的狀況下，可允許相對越高的剪切率。因傳統(tǒng)擠出設(shè)備，提供料液成核時的起始壓力大于10，000psi，是不可接受的，使聚合物流體通過大直徑尺寸的成核裝置，很難達(dá)到想要的極高壓降率。為獲得特別高的壓降率，早先技術(shù)常通過減小鋼模中的成核裝置直徑達(dá)成。但此種狀況，造成流體流動在高剪切率區(qū)域更容易傾向不穩(wěn)定，使成核裝置的設(shè)計受限。先有技術(shù)中，當(dāng)成核需要的壓降率超過一特定的極高壓降率，且希望料液的流量穩(wěn)定時，此時需要適當(dāng)設(shè)計的一成核裝置，同時提供成核裝置入口前的起始壓力高于一臨界壓力，與配合通過大幅度地提高料液流速，以獲得想要的極高壓降率。與先有技術(shù)不同，當(dāng)成核需要的壓降率超過一特定的極高壓降率時，對一成核裝置具有適當(dāng)設(shè)計的信道直徑，本發(fā)明無需大幅度地提高料液流速，可通過提高成核信道前的起始壓力的方式達(dá)成。然而，壓降率提高，將提高鋼模模腔中料液的流動速率分布，致使排料速率趨向不易控制，導(dǎo)致迅速的成核與流動速率的調(diào)整，無法在僅只含有成核裝置的鋼模中實現(xiàn)。為解決此成核與成形很難在極短的時間差中完成的困擾，本發(fā)明可以如傳統(tǒng)技術(shù)，增加成核操作與成形操作之間的緩沖間距，例如使用的鋼模模腔中配置有剪切速率調(diào)整部分與流動速率分布調(diào)整部分，作為調(diào)整壓降率與調(diào)整成核料液的流動速率。其中，模腔中的剪切速率調(diào)整部分，作為成核裝置以獲得想要的壓降率而達(dá)到控制發(fā)泡產(chǎn)品中的泡孔密度；模腔中的流動速率調(diào)整部分，作為調(diào)整成核料液在成核后的流動速率。而且，在成核料液穿過鋼模的流動速率調(diào)整部分后，隨著溫度的降低，發(fā)泡產(chǎn)品開始固化成形，穿過鋼模出口被擠出。在一些狀況下，上述成核、料液流動速率調(diào)整與成形，被要求在一短距離間距的模腔內(nèi)達(dá)成，有時會過于緊迫。因而，必需要求加長鋼模模腔中由成核裝置至出口間的間距。此種類似狀況，藉由加大成核與成形之間的距離，使原先早先發(fā)泡技術(shù)的鋼模中的剪切速率調(diào)整與流動速率調(diào)整的工作，可以在料液進(jìn)入鋼模入口之前已基本完成，被顯示在本發(fā)明系統(tǒng)的圖5中。圖5為本發(fā)明系統(tǒng)的其他另一變異的組成示意圖，說明依據(jù)本發(fā)明方法的第五實施方案。圖5系統(tǒng)與圖4系統(tǒng)類同，兩系統(tǒng)均只使用一組具有螺桿的加工裝置，每個所述的儲料筒2的入口各自經(jīng)一第一開關(guān)裝置31連接同一加工裝置的加料筒I的出口，與每個所述的儲料筒2的出口各自經(jīng)一第二開關(guān)裝置51連接一料液通路的入口，以及該含有一增壓腔55的料液通路的末端出口連接一模腔的入口。其中，該兩系統(tǒng)均使用三組儲料筒2作為例示。圖4與圖5系統(tǒng)主要不同在于:圖5系統(tǒng)中，該料液通路中含有一增壓腔55、一成核裝置65及一成核料液容腔75，且該增壓腔55的出口經(jīng)該成核裝置65連通至該成核料液容腔75的末端出口連接該模腔的入口。其中，對于在一成核裝置65之后與在鋼模入口之前的作為料液流動速率調(diào)整部分的成核料液容腔75，可加大成核操作與成形操作間的間距，作為成核操作與成形操作之間的緩沖。而且，可控制在成核料液容腔75中的成核料液上的施加壓力向下游方向增長或減弱，并在成核料液通過鋼模模腔后定型，以控制被擠出的發(fā)泡產(chǎn)品中的泡孔尺寸。意即，早先在擠出發(fā)泡技術(shù)中，鋼模的剪切速率調(diào)整與流動速率調(diào)整的工作，在圖5系統(tǒng)中，料液進(jìn)入鋼模入口之前，已完成料液成核與成核后料液的流動速率調(diào)整。因而，如先有技術(shù)，在料液成核時提供一被選定的極高壓降率，并相對限制發(fā)泡劑含量在適當(dāng)水平以下；或是，不同于先有技術(shù)，更進(jìn)一步，限制料液含適當(dāng)數(shù)量的發(fā)泡劑含量，并提供料液成核時一超過被選定的極高壓降率。此種狀況，無需快速凍結(jié)成核后的料液，并降低控制成核料液容腔75中的成核料液上的施加壓力向下游方向增長或減弱的需要。此種狀況，對于制造具有微細(xì)泡孔結(jié)構(gòu)的厚的發(fā)泡制品，借助圖5系統(tǒng)，當(dāng)成核聚合物材料的料液經(jīng)鋼模模腔擠出時，只需適當(dāng)控制成核料液的擠出速度與在其上的施加壓力，即可穩(wěn)定制造想要的微孔發(fā)泡制品。而且，類同于圖5，雖然未顯示，但在本發(fā)明系統(tǒng)之前的各實施例中，該料液通路中可含有一增壓腔55、一成核裝置65及一成核料液容腔75。而且，該增壓腔55的出口經(jīng)該成核裝置65連通至該成核料液容腔75的末端出口連接該模腔的入口。圖5系統(tǒng)在此只作為例示，而非限制。類同于本發(fā)明的第四實施方案,依據(jù)本發(fā)明的第五實施方案,為簡化控制，圖5系統(tǒng)中的該加料筒I可依序?qū)Ω鲀α贤?加料，同時將已完成料液接收的儲料筒2中的料液壓力提高至接近或略高于該增壓腔55入口的壓力，準(zhǔn)備依序移轉(zhuǎn)該已完成料液接收的儲料筒2中的料液，通過該增壓腔55經(jīng)一成核裝置進(jìn)入一成核料液容腔75，而后由下游末端出口連接的一鋼模模腔出口不間斷的持續(xù)擠出。而且，對已完成料液移轉(zhuǎn)的儲料筒2，截止其該已完成料液移轉(zhuǎn)的儲料筒2與該增壓腔55的連通，并先降低該已完成料液移轉(zhuǎn)的儲料筒2的內(nèi)壓力至接近且略高于該加料筒I出口的壓力，準(zhǔn)備依序接收該加料筒I對各儲料筒2的加料。在此，系統(tǒng)中提供的額外儲料筒2作為料液的暫存緩沖，以便每一儲料筒2中的料液由接收至移轉(zhuǎn)的過程中，可視需要分階段提高或降低在料液上的施加壓力至適宜大小，使能獲得提供料液成核時想要的極高起始壓力的同時，達(dá)成發(fā)泡劑的持續(xù)穩(wěn)定引入，與料液從鋼模出口不間斷的持續(xù)穩(wěn)定擠出，以生產(chǎn)想要的微孔材料產(chǎn)品。而且，因本發(fā)明方法分離發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液的成核操作，使本發(fā)明系統(tǒng)的該增壓腔55中的料液壓力在成核裝置前易于持續(xù)維持相對極高壓力，以提供料液成核時需要的極高起始壓力。此種狀況，有利于在相對較低壓力下連續(xù)引入發(fā)泡劑。而且，對于施加在料液上遠(yuǎn)高于發(fā)泡劑完全溶解需要的壓力，可加速發(fā)泡劑的溶解，有助于促進(jìn)單相溶液料液中發(fā)泡劑濃度的均勻分布。在前述之例示的圖4系統(tǒng)中，可加以變異，以實施本發(fā)明的第六實施方案。其中，第六實施方案的操作，類同于前述之第四、五實施方案。而且，因成核裝置可以是一狹窄短小的通路，且作為由所述的儲料筒2的出口向下游方向的料液通路至模腔之間的通路路徑的其中一個部份；故而，對于以第六實施方案操作的圖4系統(tǒng)，將第四實施方案中的增壓腔55改作為成核料液容腔使用，而作為成核裝置的成核器改為位于作為成核料液容腔的增壓腔55的入口，將使得此變異的圖4系統(tǒng)可被描述成其料液通路入口的該成核裝置經(jīng)該成核料液容腔的末端出口連通至該模腔的入口。其中，不同于第四實施方案中的增壓腔55中的內(nèi)壓力必需大于與其連通的儲料筒2出口前的料液壓力，在第六實施方案中，作為成核料液容腔的增壓腔55中的內(nèi)壓力必需小于與其連通的儲料筒2的內(nèi)壓力。此種狀況，與第五實施方案相較，在第六實施方案中，當(dāng)料液由該作為成核料液容腔的增壓腔55向該模腔出口擠出的供應(yīng)來源，從某一儲料筒2改變成另一儲料筒2時，這些儲料筒2的料液供應(yīng)的逐漸減速與逐漸加速的料液流速改變過程，將增大其料液成核時的壓降率的波動，且有害于發(fā)泡產(chǎn)品的氣室尺寸的一致性。但仍然可獲得可用的發(fā)泡產(chǎn)品。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)不同。對一成核裝置具有適當(dāng)設(shè)計的信道直徑，成核所需要的一更高的壓降率通過改變成核通道的起始壓力達(dá)成。因此，藉由控制成核通道的起始壓力的改變，使用同一個鋼模，即可影響擠出的微孔制品的性能。此外，與先有技術(shù)的大幅度地提高料液流速獲得想要的極高壓降率不同，本發(fā)明方法分離發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液的成核操作，而且藉由本發(fā)明系統(tǒng)的幫助，對于提供料液成核時想要的極高起始壓力，可藉由適當(dāng)增大柱塞橫斷面面積，以及適當(dāng)增大成核裝置前的增壓腔55的橫斷面面積達(dá)成。而且通過控制柱塞21上的活塞22以控制料液上的壓力，相對更易于達(dá)成提供料液成核時想要的極高起始壓力，獲得想要的微孔發(fā)泡產(chǎn)品。進(jìn)一步，本發(fā)明技術(shù)可配合加入使用先有技術(shù)的大幅度地提高料液流速的技術(shù)，以獲得料液成核時的極高壓降率。此種狀況，使加入使用先有技術(shù)的本發(fā)明技術(shù)，相對易于提供進(jìn)一步更高的特別高壓降率，生產(chǎn)想要的微孔發(fā)泡產(chǎn)品。本發(fā)明分離發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液的獲得操作，相對易于提供極高壓力獲得單相溶液，并提供極高壓力于成核之前的單相溶液上。此極高壓力有助于獲得在單相溶液中含更高的發(fā)泡劑溶解度，以及相對加速發(fā)泡劑的溶解。而且，此種在單相溶液成核前施加的極高壓力，在發(fā)泡工藝中有助于料液成核的過程，以及與傳統(tǒng)方法相比，相對易于設(shè)計可用的成核裝置，獲得想要的微孔發(fā)泡產(chǎn)品。與傳統(tǒng)發(fā)泡技術(shù)不同，本發(fā)明分尚發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液的成核操作；使得提供料液成核時想要的極高起始壓力之同時，不會迫使發(fā)泡劑的引入壓力必須相應(yīng)提高。故而，本發(fā)明可提供料液成核前對料液維持很高的持續(xù)壓力，而無需配合提高發(fā)泡劑的引入壓力。例如:在本發(fā)明中，當(dāng)在熔融聚合物內(nèi)含按重量計0.047%的超臨界狀態(tài)的氮氣時，其氮氣注入點的壓力為1700psi，在擠出機的成核裝置入口前的壓力超過4000psi，或超過lOOOOpsi，或更大?；蚴?，因本發(fā)明方法可分離發(fā)泡劑的引入操作與單相溶液的獲得操作。因而，在本發(fā)明中，當(dāng)在熔融聚合物內(nèi)含按重量計0.047%的超臨界狀態(tài)的氮氣時，其氮氣注入點的壓力維持在約lOOOpsi，或更小，而同時在擠出機的成核裝置入口前的壓力超過4000psi，或超過lOOOOpsi，或更大。本發(fā)明中的各圖示僅作為例示，以便于說明本發(fā)明系統(tǒng)。本發(fā)明方法以圖3-5例示的本發(fā)明系統(tǒng)實施時，包含:提供在一聚合物加工系統(tǒng)中將聚合物材料由聚合物加工空間的一上游經(jīng)過可選擇的路徑向一下游方向末端出口連通的一帶入口的模腔輸送；引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料；獲得該聚合物材料與該發(fā)泡劑形成的單相溶液的料液；令該料液在進(jìn)入該模腔之前經(jīng)受迅速的溶解度變化，而后獲得成核聚合物材的料液；以及將該聚合物材料從該模腔出口擠出，形成該發(fā)泡產(chǎn)品，其中該聚合物材料由該可選擇的路徑的一被選擇的路徑通過開關(guān)裝置向該模腔輸送時，該聚合物材料停止由該上游通過開關(guān)裝置向該被選擇的路徑輸送。進(jìn)一步，其中該聚合物材料由該上游向該可選擇的路徑的一被選擇的路徑輸送時，該被選擇的路徑中的該聚合物材料停止向該模腔輸送。與傳統(tǒng)擠出發(fā)泡技術(shù)相比，本發(fā)明可在相對較低壓力下引入發(fā)泡劑，使發(fā)泡劑與熔融聚合物的混合過程變成相對較為容易，且在料液成核前對料液維持相對更高的持續(xù)壓力，有益于提供料液成核時相對更高的起始壓力。其中，在料液成核前對料液維持相對更高于發(fā)泡劑完全溶解需要的臨界壓力，有助于降低或防止壓力波動造成的不想要的發(fā)泡劑成核。此種改進(jìn)，與先有技術(shù)相比，在提供料液成核時的極高壓降率的同時，本發(fā)明相對較不需考慮因料液的過高流速，造成料液產(chǎn)生不想要的成核。無論如何，越極高的壓降速率越有利于聚合物的氣室成核，對一擠出技術(shù)的進(jìn)一步改進(jìn)，分離發(fā)泡劑的引入操作與料液的成核操作，提供在成核裝置前的可發(fā)泡材料上的更高壓力，獲得特別高的壓降率在本發(fā)明中已提出。更進(jìn)一步，當(dāng)本發(fā)明配合加入使用先有技術(shù)的大幅度地提高料液流速的技術(shù)時，本發(fā)明技術(shù)可相對更易于實現(xiàn)獲得料液成核時想要的特別高壓降率。此外，在本發(fā)明中，當(dāng)單相溶液中發(fā)泡劑的含量較高時，為減少氣室群聚的可能發(fā)生，適當(dāng)?shù)牧弦吼ざ缺３峙c氣室凍結(jié)是必要的，其達(dá)成可藉由聚合物材料的選擇、溫度的控制、定泡劑的加入以及其他已提出的可用方法。本說明書實施例所述的內(nèi)容僅僅是對發(fā)明構(gòu)思的實現(xiàn)形式的列舉，本發(fā)明的保護范圍不應(yīng)當(dāng)被視為僅限于實施例所陳述的具體形式，本發(fā)明的保護范圍也及于本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明構(gòu)思所能夠想到的等同技術(shù)手段。
權(quán)利要求
1.擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的方法，包含: 在一聚合物加工系統(tǒng)中將聚合物材料從至少兩條可選擇的路徑中的一被選擇的路徑的一上游經(jīng)過該被選擇的路徑向一下游方向末端出口連通的一帶入口的模腔輸送； 引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料； 獲得該聚合物材料與該發(fā)泡劑形成的單相溶液的料液； 令該料液在進(jìn)入該模腔之前經(jīng)受迅速的溶解度變化，而后獲得成核聚合物材的料液；以及 將該聚合物材料從該模腔出口擠出，形成該發(fā)泡產(chǎn)品， 其中該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑通過開關(guān)裝置向該模腔輸送時，該聚合物材料停止由該所述的被選擇的路徑的該上游通過開關(guān)裝置向該所述的被選擇的路徑輸送。
2.如權(quán)利要求1的方法，其中該聚合物材料由一所述的被選擇的路徑的該上游向該所述的被選擇的路徑輸送時，該所述的被選擇的路徑中的該聚合物材料停止向該模腔輸送。
3.如權(quán)利要求1-2的方法，其中進(jìn)一步包含形成微孔發(fā)泡產(chǎn)品。
4.如權(quán)利要求1-3的方法，其中全部所述的路徑具有同一所述的上游。
5.如權(quán)利要求1-3的方法，其中每條所述的路徑具有各自的所述的上游。
6.米用權(quán)利要求1-2所述的方法的系統(tǒng),該系統(tǒng)將聚合物材料向一下游方向末端出口連接的一帶入口的模腔輸送，并引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料，以及將該聚合物材料從該 模腔出口擠出，形成該發(fā)泡產(chǎn)品，其中該系統(tǒng)包含: 至少一具有螺桿的加工裝置； 至少兩個儲料筒； 一下游方向的料液通路；以及 一所述的帶入口的模腔，其中 每個所述的儲料筒的入口各自經(jīng)一第一開關(guān)裝置連接所述的加工裝置的出口，與每個所述的儲料筒的出口各自經(jīng)一第二開關(guān)裝置連接該料液通路的入口，以及該料液通路的末端出口連接該模腔的入口。
7.如權(quán)利要求6的系統(tǒng)，其中每個所述的儲料筒的入口各自經(jīng)一所述的第一開關(guān)裝置連接一所述的加工裝置的出口。
8.如權(quán)利要求6的系統(tǒng)，其中所有的所述的儲料筒的入口各自經(jīng)一所述的第一開關(guān)裝置連接同一所述的加工裝置的出口。
9.如權(quán)利要求7-8的系統(tǒng)，其中該料液通路中含有一成核裝置及一成核料液容腔，且該成核裝置經(jīng)該成核料液容腔的末端出口連通至該模腔的入口。
10.如權(quán)利要求7-8的系統(tǒng)，其中該模腔入口中含有一成核裝置，且該料液通路的末端出口經(jīng)該成核裝置連通至該模腔的出口。
11.如權(quán)利要求9-10的系統(tǒng)，其中進(jìn)一步包含該料液通路中含有一增壓腔，且該增壓腔的出口連接該成核裝置的入口。
12.擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的方法，包含: 在一聚合物加工系統(tǒng)中，將聚合物材料從一上游，經(jīng)過一儲料筒向一下游的出料調(diào)節(jié)筒出口連通的一帶入口的模腔輸送； 引入在環(huán)境條件下呈氣態(tài)的發(fā)泡劑進(jìn)入該聚合物材料；獲得該聚合物材料與該發(fā)泡劑形成的單相溶液的料液； 令該料液在進(jìn)入該模腔之前經(jīng)受迅速的溶解度變化，而后獲得成核聚合物材的料液；以及 經(jīng)該模腔連續(xù)擠出該聚合物材料，形成該發(fā)泡產(chǎn)品， 其中該聚合物材料由該儲料筒通過開關(guān)裝置經(jīng)該出料調(diào)節(jié)筒向該下游的模腔輸送時，該聚合物材 料停止由該上游通過開關(guān)裝置向該儲料筒輸送。
全文摘要
擠出形成發(fā)泡產(chǎn)品的方法及其系統(tǒng)，將聚合物材料從至少兩條可選擇的路徑中的一被選擇的路徑的一上游經(jīng)該被選擇的路徑向一下游方向末端出口連通的一帶入口的模腔輸送，以及將聚合物材料由一所述的被選擇的路徑通過開關(guān)裝置向該模腔輸送時，該聚合物材料停止由該所述的被選擇的路徑的該上游通過開關(guān)裝置向該所述的被選擇的路徑輸送；將聚合物材料由一所述的被選擇的路徑通過開關(guān)裝置向該模腔輸送時，該聚合物材料停止由該所述的被選擇的路徑的該上游通過開關(guān)裝置向該所述的被選擇的路徑輸送”的工作的同時，將聚合物材料從該模腔出口連續(xù)擠出，而后制成聚合物發(fā)泡產(chǎn)品。本發(fā)明的系統(tǒng)，涉及提供料液成核時的極高起始壓力，以獲得料液成核時想要的特別高壓降率，同時在較低的發(fā)泡劑引入壓力下達(dá)成發(fā)泡劑的持續(xù)穩(wěn)定引入，與料液從鋼模出口不間斷的持續(xù)穩(wěn)定擠出。
文檔編號B29C47/00GK103112141SQ201210213140
公開日2013年5月22日 申請日期2012年6月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月21日
發(fā)明者陸緯庭 申請人:聯(lián)塑(杭州)機械有限公司, 陸孝庭