專利名稱：原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備和工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油加工領(lǐng)域，特別涉及原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備和工藝方法。
背景技術(shù)：
原油蒸餾是煉油廠的龍頭，它是采用加熱和減壓的方法，通過(guò)常壓蒸餾和減壓蒸餾過(guò) 程，獲得汽油、煤油、柴油、蠟油和渣油等餾分油產(chǎn)品。 一般是原油經(jīng)過(guò)脫鹽脫水處理后， 通過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)換熱到240—26(TC左右進(jìn)入初餾塔，在初餾塔頂分離出輕汽油或重整原 料，初餾塔底油再通過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)換熱到290—31(TC左右進(jìn)入常壓爐，經(jīng)常壓爐加熱到350 一370'C左右進(jìn)入常壓塔進(jìn)行分離，得到汽油、煤油、柴油和部分蠟油；常壓塔底油進(jìn)入 減壓爐，加熱到390—41(TC左右再進(jìn)入減壓塔，分離出部分柴油、蠟油和渣油等產(chǎn)品。
近年來(lái)，隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，對(duì)燃料油的需求增長(zhǎng)很快，許多老的常減壓裝置 需要進(jìn)行擴(kuò)能改造。而另一方面，很多煉油裝置所加工的原油品種、性質(zhì)發(fā)生了較大的變 化，造成常壓塔或減壓塔的拔出率有很大改變，在同樣的加工規(guī)模下，經(jīng)常出現(xiàn)常壓塔或 減壓塔、常壓爐或減壓爐不能滿足處理量要求的情況。因此需要對(duì)裝置進(jìn)行改造，消除"瓶 頸"，提高原油加工能力，同時(shí)降低能耗。
中國(guó)專利申請(qǐng)03108050.2 (授權(quán)公告號(hào)CN 1194070C)，公開(kāi)了石油常減壓蒸餾工藝 及其裝置，通過(guò)新增加一級(jí)蒸餾部分，前后分別轉(zhuǎn)移部分常壓負(fù)荷和減壓負(fù)荷至一級(jí)減壓 塔，即采用初餾塔一常壓爐一一級(jí)減壓爐一一級(jí)減壓塔一二級(jí)減壓爐一二級(jí)減壓塔的"三 爐、四爐"減壓蒸餾的新工藝，以滿足加工量的要求。該專利可以提高設(shè)備利舊率、操作 彈性較大、能耗與原工藝相比相差不大。但該專利僅僅考慮的是裝置利舊擴(kuò)產(chǎn)，不是從過(guò) 程節(jié)能角度出發(fā)，沒(méi)有對(duì)原油常減壓蒸餾進(jìn)行能量?jī)?yōu)化。
目前原油的常減壓蒸餾流程比較成熟、變化小。生產(chǎn)中存在的主要問(wèn)題是原油加工能 耗高，常壓爐和減壓爐是常減壓蒸餾裝置的主要能量消耗設(shè)備。經(jīng)過(guò)理論分析可知，其中 一個(gè)重要原因是蒸餾過(guò)程的不可逆加熱和冷卻造成的。即將原油加熱到很高的溫度進(jìn)行 汽化，然后在較低的溫度下冷凝獲得相關(guān)產(chǎn)品。如果將原油加熱到接近冷凝的溫度下進(jìn)行 汽化，就可以大幅度降低加熱和冷卻的不可逆性，從而實(shí)現(xiàn)節(jié)能的目的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的原油漸次蒸餾節(jié)能工藝包含兩方面的內(nèi)容漸次加熱和漸次減壓。 一是采用 漸次加熱技術(shù)采用漸次加熱和增加分離設(shè)備的方法汽化原油，減少不可逆性，及時(shí)將汽 化后的物料分離出去；二是采用漸次減壓技術(shù)由于逐步將輕組分拔出，剩余物料就可以
在更低的壓力下實(shí)現(xiàn)汽化，以降低原料的加熱溫度。本工藝技術(shù)能降低投資額、提高設(shè)備 利用率、降低能耗、提高處理量。
本發(fā)明的原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備，是依原油漸次蒸餾連接方式次為閃蒸塔2、初餾 塔7、初減壓塔13、淺減壓塔21和深減壓塔29;在閃蒸塔2與初餾塔7之間設(shè)置有電脫 鹽裝置和換熱網(wǎng)絡(luò)，初餾塔7和初減壓塔13之間設(shè)置有換熱網(wǎng)絡(luò)或初減壓爐39，初減壓 塔13和淺減壓塔21之間設(shè)置有淺減壓爐20，淺減壓塔21和深減壓塔29之間設(shè)置有深減 壓爐28。
上述的電脫鹽裝置還可以設(shè)置在閃蒸塔2前。
本發(fā)明的原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備的工藝方法，進(jìn)入到閃蒸塔(2)的溫度是120—24(TC， 閃蒸塔塔頂絕對(duì)壓力110—250kPa、塔頂溫度40—150°C、塔底溫度100—200°C;從電脫 鹽出來(lái)的原油經(jīng)換熱37到200—300'C進(jìn)入初餾塔7;閃蒸塔塔頂絕對(duì)壓力110—250kPa、 塔頂溫度40—15(TC、塔底溫度100—20(TC;進(jìn)入初餾塔7的溫度200—300'C 。初餾塔 頂塔頂絕對(duì)壓力100—300kPa、塔頂溫度40—17(TC、塔底溫度200—300°C 。進(jìn)入初減壓 塔(13)的物料溫度為250—35(TC，初減壓塔塔頂絕對(duì)壓力30—90kPa、塔頂溫度40—170 。C、塔底溫度200—350°C。進(jìn)入淺減壓塔21的物料溫度為300—395'C，淺減壓塔塔頂 絕對(duì)壓力10—90kPa、塔頂溫度40—190。C、塔底溫度300—39(TC。進(jìn)入深減壓塔29的 物料溫度為320—420°C，深減壓塔操作條件為塔頂絕對(duì)壓力2—50kPa、塔頂溫度55— 200°C、塔底溫度300—400。C 。
當(dāng)電脫鹽裝置還可以設(shè)置在閃蒸塔2前時(shí)，是原油1經(jīng)過(guò)換熱36被加熱到80—15(TC， 進(jìn)入電脫鹽系統(tǒng)6，從電脫鹽出來(lái)的原油經(jīng)過(guò)換熱到120—24(TC進(jìn)入閃蒸塔2。
本發(fā)明的獨(dú)到之處為通過(guò)漸次加熱，將原油逐步加熱到接近冷凝的溫度下進(jìn)行汽化， 大幅度降低加熱和冷卻的不可逆性；通過(guò)漸次減壓，及時(shí)將汽化的輕餾分分離出去，減少 加熱量，從而實(shí)現(xiàn)節(jié)能的目的。在初餾塔前增設(shè)閃蒸塔，將輕組分拔出，可以大幅度降低 原油系統(tǒng)的總壓降，降低原油泵的揚(yáng)程，減少原油泵的軸功率；加工較輕原油時(shí)，還可減 輕加熱爐負(fù)荷。同時(shí)由于逐步將輕組分拔出，剩余物料就可以在更低的壓力下實(shí)現(xiàn)汽化， 因此在初餾塔后即可進(jìn)入減壓蒸餾階段，采用初減壓、淺減壓和深減壓的漸次減壓技術(shù)， 以降低原料的加熱溫度，減輕加熱爐負(fù)荷，系統(tǒng)的處理能力顯著提高。
本發(fā)明的具體工藝技術(shù)方案如下
該石油漸次蒸餾工藝包括初餾部分和減壓蒸餾部分。初餾部分包括閃蒸塔、電脫鹽系 統(tǒng)和初餾塔。原油[1]經(jīng)過(guò)換熱[36]被加熱到120—24(TC左右，進(jìn)入到閃蒸塔[2]。閃蒸塔塔 頂絕對(duì)壓力110—250kPa、塔頂溫度40—15(TC、塔底溫度100—20(TC，塔頂采出汽油。 閃蒸塔底物料[5]進(jìn)入電脫鹽系統(tǒng)[6]，從電脫鹽出來(lái)的原油經(jīng)換熱[37]到200—300'C左右進(jìn) 入初餾塔[7];或者原油[1]經(jīng)過(guò)換熱[36]被加熱到80—15(TC左右，進(jìn)入電脫鹽系統(tǒng)[6]，從 電脫鹽出來(lái)的原油經(jīng)過(guò)換熱到120—240。C左右進(jìn)入閃蒸塔[2]。 W蒸塔塔頂絕對(duì)壓力IIO— 250kPa、塔頂溫度40—15(TC、塔底溫度100—200°C，塔頂采出汽油。閃蒸塔底物料[5〗
經(jīng)換熱[37]到200—300'C左右進(jìn)入初餾塔[7]。初餾塔頂塔頂絕對(duì)壓力100—300kPa、塔頂 溫度40—17(TC、塔底溫度200—30(TC。初餾塔設(shè)置三個(gè)側(cè)線，分別采出煤油[9]、輕柴油 [lO]和混合料[ll]，混合料進(jìn)入后面的初減壓塔[13]進(jìn)一歩分離。減壓蒸餾部分包括初減壓 塔、淺減壓塔和深減壓塔。初餾塔底的物料[12]進(jìn)入初減壓爐[39]加熱到250—35(TC左右， 或經(jīng)過(guò)換熱[38]到250—35(TC左右，進(jìn)入初減壓塔，初減壓塔塔頂絕對(duì)壓力30—90kPa、 塔頂溫度40—17(TC、塔底溫度200—35(TC。初減壓塔設(shè)置四個(gè)側(cè)線，分別采出煤油[15]、 輕柴油[16]、重柴油[17]和混合料[18]。初減壓塔底油[19]進(jìn)入淺減壓爐[20]加熱到300— 395。C左右進(jìn)入淺減壓堪[21]，淺減壓塔塔頂絕對(duì)壓力10—卯kPa、塔頂溫度40—190°C、 塔底溫度300—39(TC。淺減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出輕柴油[23]、重柴油[24]和蠟油 [25][26]。淺減壓塔底油[27]進(jìn)入深減壓爐[28]加熱到320—42(TC左右進(jìn)入深減壓塔[29]， 深減壓塔操作條件為塔頂絕對(duì)壓力2—50kPa、塔頂溫度55—20CTC 、塔底溫度300—400°C 。 深減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出重柴油[31]、蠟油[32][33]和混合料[34];塔底采出減壓 渣油[35]。
與傳統(tǒng)工藝相比，本發(fā)明工藝具有如下優(yōu)點(diǎn)應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)對(duì)老的常減壓裝置進(jìn)行改造，主體設(shè)備殼(爐)體基本可利舊 不變或移位使用，設(shè)備利舊率高，可以通過(guò)較少的改動(dòng)量，顯著提高裝置的原油加工能力， 設(shè)備投資小，施工周期短。本發(fā)明的技術(shù)如用于新裝置設(shè)計(jì)，則可減小主體設(shè)備規(guī)模，節(jié) 約投資。無(wú)論在電脫鹽前還是電脫鹽后增設(shè)閃蒸塔，在加工較輕原油時(shí)，都可以減輕加熱 爐負(fù)荷；在電脫鹽前新增設(shè)閃蒸塔，將輕組分拔出，從而降低電脫鹽的壓力，大幅度降低 原油系統(tǒng)的總壓降，使后面的塔操作更穩(wěn)定。在漸次級(jí)減壓操作條件下，柴油餾分同蠟油餾分的相對(duì)揮發(fā)度大，易于分離，本 裝置盡可能的將原油中的汽油、煤油、和柴油全部拔出。在傳統(tǒng)常減壓蒸餾裝置中常壓重 柴和減一線蠟油中含有相當(dāng)一部分32(TC以前的餾分而未能作為輕柴油組分采出，減二線 蠟油中也含有相當(dāng)一部分365'C以前的餾分而未能作為重柴油組分采出，本方案都很好的 解決了這個(gè)問(wèn)題。在初減壓塔、淺減壓塔和深減壓塔的頂部位置和中部位置均分別設(shè)置頂循環(huán)回流 系統(tǒng)和中段循環(huán)回流系統(tǒng)，平衡了各個(gè)減壓塔內(nèi)的負(fù)荷，且得到了更多高品位的熱能用來(lái) 回收利用。本發(fā)明通過(guò)工藝流程及設(shè)備的優(yōu)化使得系統(tǒng)的操作條件得到改善，全塔壓降降 低，有利于提高原油的拔出率，改善產(chǎn)品質(zhì)量；同時(shí)有利于減少加熱爐的熱負(fù)荷，降低裝 置能耗。與普通常減壓蒸餾裝置相比，大幅度節(jié)能，經(jīng)濟(jì)效益顯著。 [7]操作彈性較大。
該工藝為漸次減壓和蒸餾節(jié)能分離流程，該工藝基本能滿足通過(guò)原油的漸次減壓和漸 次加熱，在適當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置蒸餾裝置，實(shí)現(xiàn)原油加工過(guò)程的節(jié)能。即采用閃蒸塔一初餾塔
一初減壓爐(可省去)一初減壓塔一淺減壓爐一淺減壓塔一深減壓爐一深減壓塔的新工藝。 該工藝主體設(shè)備包括閃蒸塔、初餾塔、初減壓爐(或用換熱網(wǎng)絡(luò)替換)、初減壓塔、淺減 壓爐、淺減壓塔、深減壓爐、深減壓塔，此外包括配套的泵及換熱器。本發(fā)明適用于石油 蒸餾裝置的新建和改造，可以發(fā)揮較大的操作彈性和靈活性，與常規(guī)常減壓流程相比可以 大幅度降低過(guò)程能耗和運(yùn)行成本。


圖l:是電脫鹽放在閃蒸塔之后，通過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)實(shí)現(xiàn)初減壓塔進(jìn)料條件的工藝流程簡(jiǎn)圖。 圖2:是電脫鹽放在閃蒸塔之后，采用初減壓爐實(shí)現(xiàn)初減壓塔進(jìn)料條件的工藝流程簡(jiǎn)圖。 圖3:是電脫鹽放在閃蒸塔之前，通過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)實(shí)現(xiàn)初減壓塔進(jìn)料條件的工藝流程簡(jiǎn)圖。 圖4:是電脫鹽放在閃蒸塔之前，采用初減壓爐實(shí)現(xiàn)初減壓塔進(jìn)料條件的工藝流程簡(jiǎn)圖。
圖中，l.原油，2.閃蒸塔，3.瓦斯氣，4.閃頂汽油側(cè)線，5.閃蒸塔底油，6.電脫鹽裝 置，7.初餾塔，8.初餾塔頂汽油側(cè)線，9.初餾塔煤油側(cè)線，10.初餾塔輕柴油側(cè)線，11. 初餾塔混合料，12.初餾塔底油，13.初減壓塔，14.初減壓塔抽真空系統(tǒng)，15.初減塔煤 油側(cè)線，16.初減塔輕柴油側(cè)線，17.初減塔重柴油側(cè)線，18.初減塔混合料，19.初減塔 底油，20.淺減壓爐，21.淺減壓塔，22.淺減壓塔抽真空系統(tǒng)，23.淺減塔輕柴油側(cè)線， 24.淺減塔重柴油側(cè)線，25、 26.淺減塔蠟油側(cè)線，27.淺減塔底油，28.深減壓爐，29.深 減壓塔，30.深減塔抽真空系統(tǒng)，31.深減塔重柴油側(cè)線，32、 33.深減塔蠟油側(cè)線，34.深 減塔混合料，35.減壓渣油，36.換熱網(wǎng)絡(luò)l， 37.換熱網(wǎng)絡(luò)2， 38.換熱網(wǎng)絡(luò)3， 39.淺減 壓爐。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明所提供的技術(shù)和設(shè)備及其在原油蒸餾裝置改造方 面的優(yōu)勢(shì)予以進(jìn)一步的說(shuō)明，下面通過(guò)附圖進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，附圖是為說(shuō)明本發(fā)明而繪 制的，不對(duì)本發(fā)明的具體應(yīng)用形式構(gòu)成限制。
實(shí)施例1:用本發(fā)明的方法用于某原油蒸餾裝置改造，原流程主要包括初餾塔、常壓
爐、常壓塔、減壓爐、減壓塔，裝置原處理量為350萬(wàn)噸/年原油。流程如圖l所示，主要
包括閃蒸塔、初餾塔、初減壓塔、淺減壓爐、淺減壓塔、深減壓爐、深減壓塔。改造后裝
置設(shè)計(jì)加工能力提高到600萬(wàn)噸/年，最高可達(dá)到700萬(wàn)噸/年。
原油1經(jīng)過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)36被加熱到15(TC，進(jìn)入閃蒸塔2。閃蒸塔頂將瓦斯氣3和部分 輕質(zhì)汽油4拔出，閃底油5進(jìn)入電脫鹽裝置6。從電脫鹽脫鹽脫水后的原油大約135'C左 右，經(jīng)過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)37換熱到275i:左右進(jìn)入初餾塔7;初餾塔頂采出汽油組分8，初餾塔 設(shè)置三個(gè)側(cè)線，分別采出煤油9、輕柴油10和混合料11，混合料進(jìn)入后面的初減壓塔13 進(jìn)一步分離。減壓蒸餾部分包括初減壓塔、淺減壓塔和深減壓塔。初餾塔底的物料12經(jīng) 過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)38換熱后加熱到306'C左右，然后進(jìn)入初減壓塔13。初減壓塔頂14為抽真空 系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力40kPa。初減壓塔設(shè)置四個(gè)側(cè)線，分別采出煤油15、輕柴油16、重柴
油17和混合料18，混合料進(jìn)入后面的淺減壓塔21進(jìn)一步分離。初減壓塔底油19進(jìn)入淺 減壓爐20加熱到346'C左右進(jìn)入淺減壓塔21，淺減壓塔頂22為抽真空系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓 力15kPa。淺減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出輕柴油23、重柴油24和蠟油25和蠟油26。 淺減壓塔底油27進(jìn)入深減壓爐28加熱到37rC左右進(jìn)入深減壓塔29，深減壓塔頂30為 抽真空系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力4kPa。深減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出重柴油31、蠟油32、 蠟油33和混合料34;塔底采出減壓渣油35。
該技術(shù)對(duì)原常減壓裝置進(jìn)行了改造，閃蒸塔利舊原初餾塔，初減壓塔利舊原常壓塔， 深減壓塔利舊原減壓塔，對(duì)部分塔內(nèi)件進(jìn)行了改造，淺減壓爐利舊原常壓爐，深減壓爐利 舊原減壓爐，新增加的主體設(shè)備有初餾塔和淺減壓塔。改造后，常減壓裝置整體處理能力 提高了約72%，與原350萬(wàn)噸/年裝置折合到600萬(wàn)噸/年相比，加熱爐能耗降低22%，取 得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
實(shí)施例2:本發(fā)明也可通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的
流程如圖2所示，主要包括閃蒸塔、初餾塔、初減壓爐、初減壓塔、淺減壓爐、淺減 壓塔、深減壓爐、深減壓塔。
原油1經(jīng)過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)36被加熱到15(TC左右，進(jìn)入閃蒸塔2。閃蒸塔頂將瓦斯氣3和 部分輕質(zhì)汽油4拔出，閃底油5進(jìn)入電脫鹽裝置6。從電脫鹽脫鹽脫水后的原油大約135°C 左右，經(jīng)過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)37換熱到275"C左右進(jìn)入初餾塔7;初餾塔頂采出汽油組分8，初餾 塔設(shè)置三個(gè)側(cè)線，分別采出煤油9、輕柴油IO和混合料11，混合料進(jìn)入后面的初減壓塔 13進(jìn)一步分離。減壓蒸餾部分包括初減壓塔、淺減壓塔和深減壓塔。初餾塔底的物料12 進(jìn)入到初減壓爐39加熱到306'C左右，然后進(jìn)入初減壓塔13。初減壓塔頂14為抽真空系 統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力40kPa。初減壓塔設(shè)置四個(gè)側(cè)線，分別采出煤油15、輕柴油16、重柴油 17和混合料18，混合料進(jìn)入后面的淺減壓塔21進(jìn)一步分離。初減壓塔底油19進(jìn)入淺減 壓爐20加熱到346'C左右進(jìn)入淺減壓塔21，淺減壓塔頂22為抽真空系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力 15kPa。淺減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出輕柴油23、重柴油24和蠟油25和蠟油26。淺 減壓塔底油27進(jìn)入深減壓爐28加熱到37rC左右進(jìn)入深減壓塔29，深減壓塔頂30為抽 真空系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力4kPa。深減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出重柴油31、蠟油32、 蠟油33和混合料34;塔底采出減壓渣油35。 -
改造后，常減壓裝置整體處理能力提高了約72%，與原350萬(wàn)噸/年裝置折合到600 萬(wàn)噸/年相比，加熱爐能耗降低17%，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
實(shí)施例3:本發(fā)明也可通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的
流程如圖3，主要包括閃蒸塔、初餾塔、初減壓塔、淺減壓爐、淺減壓塔、深減壓爐、 深減壓塔。
原油1經(jīng)過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)36被加熱到15(TC，進(jìn)入電脫鹽裝置6，從電脫鹽脫鹽脫水后的 原油大約135。C左右，進(jìn)入閃蒸塔2。閃蒸塔頂將瓦斯氣3和部分輕質(zhì)汽油4拔出，閃底 油5經(jīng)過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)37換熱到275'C左右進(jìn)入初餾塔7;初餾塔頂采出汽油組分8，初餾塔 設(shè)置三個(gè)側(cè)線，分別采出煤油9、輕柴油lO和混合料ll，混合料進(jìn)入后面的初減壓塔13進(jìn)一歩分離。減壓蒸餾部分包括初減壓塔、淺減壓塔和深減壓塔。初餾塔底的物料12經(jīng) 過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)38換熱后加熱到306X:左右，然后進(jìn)入初減壓塔13。初減壓塔頂14為抽真空 系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力20kPa。初減壓塔設(shè)置四個(gè)側(cè)線，分別采出煤油15、輕柴油16、重柴 油17和混合料18，混合料進(jìn)入后面的淺減壓塔21進(jìn)一歩分離。初減壓塔底油19進(jìn)入淺 減壓爐20加熱到346'C左右進(jìn)入淺減壓塔21 ，淺減壓塔頂22為抽真空系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓 力15kPa。淺減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出輕柴油23、重柴油24和蠟油25和蠟油26。 淺減壓塔底油27進(jìn)入深減壓爐28加熱到37rC左右進(jìn)入深減壓塔29，深減壓塔頂30為 抽真空系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力4kPa。深減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出重柴油31、蠟油32、 蠟油33和混合料34;塔底采出減壓渣油35。
改造后，常減壓裝置整體處理能力提高了約72%，與原350萬(wàn)噸/年裝置折合到600 萬(wàn)噸/年相比，加熱爐能耗降低21%，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
實(shí)施例4:本發(fā)明也可通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的
流程如圖4所示，主要包括閃蒸塔、初餾塔、初減壓爐、初減壓塔、淺減壓爐、淺減 壓塔、深減壓爐、深減壓塔。
原油1經(jīng)過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)36被加熱到15(TC左右，進(jìn)入電脫鹽裝置6。從電脫鹽脫鹽脫水 后的原油大約135'C左右，進(jìn)入閃蒸塔2。閃蒸塔頂將瓦斯氣3和部分輕質(zhì)汽油4拔出， 閃底油5經(jīng)過(guò)換熱網(wǎng)絡(luò)37換熱到275'C左右進(jìn)入初餾塔7;初餾塔頂采出汽油組分8，初 餾塔設(shè)置三個(gè)側(cè)線，分別采出煤油9、輕柴油lO和混合料ll，混合料進(jìn)入后面的初減壓塔 13進(jìn)一歩分離。減壓蒸餾部分包括初減壓塔、淺減壓塔和深減壓塔。初餾塔底的物料12 進(jìn)入到初減壓爐39加熱到306'C左右，然后進(jìn)入初減壓塔13。初減壓塔頂14為抽真空系 統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力20kPa。初減壓塔設(shè)置四個(gè)側(cè)線，分別采出煤油15、輕柴油16、重柴油 17和混合料18，混合料進(jìn)入后面的淺減壓塔21進(jìn)一歩分離。初減壓塔底油19進(jìn)入淺減 壓爐20加熱到346匸左右進(jìn)入淺減壓塔21，淺減壓塔頂22為抽真空系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力 15kPa。淺減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出輕柴油23、重柴油24和蠟油25和蠟油26。淺 減壓塔底油27進(jìn)入深減壓爐28加熱到37rC左右進(jìn)入深減壓塔29，深減壓塔頂30為抽 真空系統(tǒng)，塔頂絕對(duì)壓力4kPa。深減壓塔設(shè)置4個(gè)側(cè)線，分別采出重柴油31、蠟油32、 蠟油33和混合料34;塔底采出減壓渣油35。
改造后，常減壓裝置整體處理能力提高了約72%，與原350萬(wàn)噸/年裝置折合到600 萬(wàn)噸/年相比，加熱爐能耗降低18%，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
本發(fā)明提出原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備和工藝方法，己通過(guò)較佳實(shí)施例子進(jìn)行了描述，相 關(guān)技術(shù)人員明顯能在不脫離本發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對(duì)本文所述的結(jié)構(gòu)和技術(shù)方法迸行 改動(dòng)或適當(dāng)變更與組合，來(lái)實(shí)現(xiàn)本發(fā)明技術(shù)。特別需要指出的是，所有相類似的替換和改 動(dòng)對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)是顯而易見(jiàn)的，他們都被視為包括在本發(fā)明精神、范圍和內(nèi)容中。
權(quán)利要求
1.一種原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備，其特征是依原油漸次蒸餾連接方式次為閃蒸塔(2)、初餾塔(7)、初減壓塔(13)、淺減壓塔(21)和深減壓塔(29)；在閃蒸塔(2)與初餾塔(7)之間設(shè)置有電脫鹽裝置和換熱網(wǎng)絡(luò)，初餾塔(7)和初減壓塔(13)之間設(shè)置有換熱網(wǎng)絡(luò)或初減壓爐(39)，初減壓塔(13)和淺減壓塔(21)之間設(shè)置有淺減壓爐(20)，淺減壓塔(21)和深減壓塔(29)之間設(shè)置有深減壓爐(28)。
2. 如權(quán)利要求1所述的原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備，其特征是所述的電脫鹽裝置設(shè)置在閃蒸塔(2)前。
3. 由權(quán)利要求1的的原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備的工藝方法，其特征是進(jìn)入到閃蒸塔(2)的溫 度是120—24(TC，閃蒸塔塔頂絕對(duì)壓力110—250kPa、塔頂溫度40—150°C、塔底溫度 100—20(TC;從電脫鹽出來(lái)的原油經(jīng)換熱(37)到200—300'C進(jìn)入初餾塔(7);閃蒸塔 塔頂絕對(duì)壓力110—250kPa、塔頂溫度40—150。C、塔底溫度100—20(TC;進(jìn)入初餾塔(7) 的溫度200—30(TC。初餾塔頂塔頂絕對(duì)壓力100—300kPa、塔頂溫度40—170°C、塔底溫 度200—300°C。進(jìn)入初減壓塔(13)的物料溫度為250—350°C，初減壓塔塔頂絕對(duì)壓力 30—90kPa、塔頂溫度40—170。C、塔底溫度200—350。C。進(jìn)入淺減壓塔(21)的物料 溫度為300—395°C，淺減壓塔塔頂絕對(duì)壓力10—90kPa、塔頂溫度40—190。C、塔底溫度 300—390"。進(jìn)入深減壓塔(29)的物料溫度為320—420°C，深減壓塔操作條件為塔 頂絕對(duì)壓力2—50kPa、塔頂溫度55—20(TC、塔底溫度300—400°C 。
4. 由權(quán)利要求2的的原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備的工藝方法，其特征是原油(1)經(jīng)過(guò)換熱(36) 被加熱到80—15(TC，進(jìn)入電脫鹽系統(tǒng)6，從電脫鹽出來(lái)的原油經(jīng)過(guò)換熱到120—240"C進(jìn) 入閃蒸塔(2)。
全文摘要
本發(fā)明屬于原油漸次蒸餾節(jié)能設(shè)備和工藝方法，是依原油漸次蒸餾連接方式次為閃蒸塔、初餾塔、初減壓塔、淺減壓塔和深減壓塔；在閃蒸塔與初餾塔之間設(shè)置有電脫鹽裝置和換熱網(wǎng)絡(luò)，初餾塔和初減壓塔之間設(shè)置有換熱網(wǎng)絡(luò)或初減壓爐，初減壓塔和淺減壓塔之間設(shè)置有淺減壓爐，淺減壓塔和深減壓塔之間設(shè)置有深減壓爐。通過(guò)漸次加熱，將原油逐步加熱到接近冷凝的溫度下進(jìn)行汽化，大幅度降低加熱和冷卻的不可逆性；同時(shí)由于逐步將輕組分拔出，剩余物料就可以在更低的壓力下實(shí)現(xiàn)汽化，因此在初餾塔后即可進(jìn)入減壓蒸餾階段，采用初減壓、淺減壓和深減壓的漸次減壓技術(shù)，以降低原料的加熱溫度，減輕加熱爐負(fù)荷，系統(tǒng)的處理能力顯著提高。
文檔編號(hào)C10G7/06GK101348730SQ20081005433
公開(kāi)日2009年1月21日 申請(qǐng)日期2008年8月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年8月28日
發(fā)明者劉春杰, 斌 姜, 朱天榆, 洪 李, 李鑫鋼, 王子君, 羅銘芳, 覃向榮, 許力強(qiáng), 寧 陳 申請(qǐng)人:天津大學(xué)