專利名稱：油頁巖干餾回收工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于油頁巖干餾技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種油頁巖干餾回收 工藝。
二背景技術(shù)：
目前，國內(nèi)外油頁巖煉油工業(yè)化生產(chǎn)的國家有中國、巴西、愛沙
尼亞等，我國油頁巖煉油工藝盛行于上世紀(jì)30年代，已有70余年的 歷史。現(xiàn)有的干餾回收工藝為三級水洗系統(tǒng)，即包括頁巖油、水及干 餾煤氣在內(nèi)的干餾氣體從干餾爐出口導(dǎo)出后，分別在集合管(一級)、 洗滌塔(二級)及冷卻塔(三級)內(nèi)，用循環(huán)水直接與干餾氣體接觸 進(jìn)行冷卻與洗滌，從而形成了三級水洗。具體工藝過程為1、 一級
水洗系統(tǒng)由集合管、集泥罐及集泥泵組成。循環(huán)洗滌水由集泥泵送入
集合管內(nèi)，對90-10(TC的干餾氣體進(jìn)行噴淋洗滌，其中所含的60% 的頁巖油被洗滌下來。頁巖油被水帶入集泥罐中，在罐內(nèi)油水靠比重 不同進(jìn)行分層。下層的水由集泥泵送入集合管內(nèi)循環(huán)使用。上層的油 送到油水分離系統(tǒng)而得成品頁巖油。2、 二級水洗系統(tǒng)由洗滌飽和塔、 洗滌池犮洗滌泵組成。洗滌飽和塔是兩塔合一的設(shè)備，上部為洗滌段， 下部為飽和段。經(jīng)一級水洗后的干餾氣體溫度仍有85。C左右，從洗 滌塔底部進(jìn)入后，與洗漆泵送入的洗滌水逆向流動，將其中所含的 30%的油洗滌下來。洗滌后的干餾氣體從塔頂導(dǎo)出，經(jīng)瓦斯排送機(jī)后 被分成兩部分 一部分送入加熱爐作為熱循環(huán)瓦斯，還有一部分送入 第三級水洗系統(tǒng)。帶油的洗滌水進(jìn)入下部的飽和段，將空氣風(fēng)機(jī)送入 的空氣增溫增濕后，從塔底進(jìn)入洗滌池。在洗滌池內(nèi)，油、水靠比重不同進(jìn)行分層，下層的洗滌水由洗滌泵送入洗漆塔循環(huán)使用，上層的
油送到油水分離系統(tǒng)而得成品頁巖油。3、三級水洗系統(tǒng)由冷卻塔、 冷卻池、冷卻泵、涼水塔、涼水池、涼水泵組成。經(jīng)兩級水洗后的干 餾氣體溫度仍有8(TC左右，需要在此系統(tǒng)中被降到55'C以滿足工藝 要求。從冷卻塔底部進(jìn)入的干餾氣體與塔頂涼水泵送入的洗滌水逆向 接觸而被降溫，再由塔頂導(dǎo)出。含油洗滌水由塔底部進(jìn)入冷卻池，在 冷卻池內(nèi)，油、水靠比重不同進(jìn)行分層，下層的洗滌水由冷卻泵送入 涼水塔中，借自然風(fēng)力進(jìn)行降溫冷卻后，進(jìn)入涼水塔底部的涼水池內(nèi)， 再由涼水泵送入冷卻塔頂循環(huán)使用。冷卻池上層的油送到成品油回收 系統(tǒng)而得成品頁巖油。冷卻塔出口干餾氣體被分成兩部分 一部分作 為加熱爐的燃料，燃燒后的廢氣經(jīng)煙氣脫硫裝置處理后，經(jīng)煙囪排放； 另一部分則經(jīng)干法脫硫裝置處理后供燃?xì)忮仩t及發(fā)電機(jī)組作燃料氣 使用。該工藝存在如下缺點(diǎn)1、頁巖油回收率低干餾氣體經(jīng)三級 水洗后最終溫度為55°C，此溫度下干餾氣體中還有部分輕質(zhì)油未被 收回(約為10g/Nm3)，降低了頁巖油的回收率，油回收率僅有70%。 2、三級水洗系統(tǒng)中采用的涼水塔為敞開式設(shè)備，使水中污染成分揮 發(fā)至大氣中，直接影響區(qū)域環(huán)境質(zhì)量，造成污染。3、現(xiàn)有的洗滌飽 和塔上段為洗滌段，下段為飽和段，洗滌干餾氣體后的高溫含油洗滌 水進(jìn)入飽和段為空氣進(jìn)行增濕增溫時，使其中所含的油進(jìn)入飽和空氣 中而產(chǎn)生損失。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種能有效地減少頁巖油損失，提高回收 率，減少環(huán)境污染的油頁巖干餾回收工藝。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為該工藝包括一級水
4洗系統(tǒng)，經(jīng)一次水洗后的干餾氣體依次進(jìn)入瓦斯飽和洗滌塔及空氣飽 和洗滌塔下部的洗滌段進(jìn)行二次、三次水洗，從塔底流出的洗滌水經(jīng) 靜置分層后，頁巖油進(jìn)入成品油回收系統(tǒng)，洗滌水進(jìn)入氣浮池內(nèi)對所
含的乳化油進(jìn)行回收；經(jīng)三次水洗后的干餾氣體送入冷卻塔內(nèi)進(jìn)行四 次水洗，從塔底流出的洗滌水經(jīng)靜置分層后，頁巖油進(jìn)入成品油回收 系統(tǒng)；經(jīng)四次水洗后的干餾氣體進(jìn)入靜電捕油塔內(nèi)，對所含的輕質(zhì)油 進(jìn)行捕集，靜電捕油塔出口的干餾氣體一部分送入瓦斯飽和洗滌塔上 部的飽和段，被高溫洗滌水增溫增濕，再經(jīng)加熱爐加熱后，為干餾爐 提供熱循環(huán)瓦斯，另一部分作為燃料瓦斯送入加熱爐。
本發(fā)明回收工藝是以四級水洗替代傳統(tǒng)的三級水洗，與現(xiàn)有技術(shù) 相比具有如下優(yōu)點(diǎn)1、采用四級水洗可將干餾氣體終溫至45'C以下， 使其中的部分油及輕質(zhì)油(共約66g/Nm3)能被有效地回收，提高了 頁巖油的回收率，由原來的70%提高至80%，減少了物料損失，增 加了經(jīng)濟(jì)效益。2、 二、三級水洗系統(tǒng)中采用的瓦斯飽和洗滌塔及空 氣飽和洗滌塔為上部為飽和段、下部為洗滌段的結(jié)構(gòu)，即先對空氣增 濕增溫后，溫度略有下降的洗漆水再進(jìn)入洗滌段洗滌干餾氣體，提高 了洗滌、冷卻效率及空氣的飽和純度的同時，減少了進(jìn)入飽和空氣中 的油量，降低了油損失，提高了油回收率。其次，由于增加了氣浮池 及靜電捕油塔，使得干餾氣體及洗滌水中的輕質(zhì)油及乳化油得到有效 回收，也起到了降低油損失、提高油回收率的作用。
四

附圖為本發(fā)明的工藝流程圖。
五具體實(shí)施例方式
如圖所示，從干餾爐1導(dǎo)出的90—10(TC干餾氣體，進(jìn)入集合管2內(nèi)，被由集泥泵4送入的循環(huán)洗滌水噴淋洗滌，其所含的60%的頁 巖油被洗滌下來。頁巖油被水帶入集泥罐3中，在罐內(nèi)油水靠比重不 同進(jìn)行分層，下層的水由集泥泵4送入集合管2內(nèi)循環(huán)使用。上層的 頁巖油送至成品油系統(tǒng)；從集合管2導(dǎo)出的干餾氣體從塔底依次進(jìn)入 瓦斯飽和洗滌塔20及空氣飽和洗滌塔5中，在其下部的洗滌段內(nèi)與 從塔頂送入的洗滌水逆向流動，將其中所含的油洗滌下來，實(shí)現(xiàn)第二 次、三次水洗。上述飽和洗滌塔20、 5是由上部為飽和段及下部為洗 滌段構(gòu)成。瓦斯飽和洗滌塔20及空氣飽和洗滌塔5塔底流出的洗滌 水共同進(jìn)入洗滌池6中，在池內(nèi)油水靠比重不同進(jìn)行分層，上層的頁 巖油進(jìn)入成品油回收系統(tǒng)。下層的洗滌水進(jìn)入氣浮池21內(nèi)，利用氣 浮原理對洗滌水進(jìn)行油、水、油泥三相分離處理，并將其中的乳化油 進(jìn)行回收送至成品油系統(tǒng)后，由洗滌泵7再送入瓦斯飽和洗滌塔20 及空氣飽和洗滌塔5內(nèi)循環(huán)使用，在飽和段為循環(huán)瓦斯及外來空氣增 濕增溫后，再進(jìn)入洗滌段洗滌干餾氣體；從空氣飽和洗滌塔5中部導(dǎo) 出的干餾氣體經(jīng)瓦斯排送機(jī)8變?yōu)檎龎汉?，從塔底送入冷卻塔9內(nèi)與 從塔頂送入的洗滌水逆向流動，將其中所含的油洗滌下來，實(shí)現(xiàn)第四 次水洗。從冷卻塔9底流出的洗滌水進(jìn)入冷卻池10中，在池內(nèi)油水 靠比重不同進(jìn)行分層，上層的頁巖油進(jìn)入成品油回收系統(tǒng)。下層的洗 滌水進(jìn)入封閉的浮頭折流桿式換熱器11內(nèi)，與由涼水泵14送來的低 溫凈水換熱后，由冷卻泵13送入冷卻塔9內(nèi)循環(huán)使用。采用該種全 封閉的換熱器11替代原有的敞開式?jīng)鏊?，使洗滌水在封閉的條件 下進(jìn)行換熱，防止了其中所含的污染物排放至大氣中，造成環(huán)境污染。 換熱后的高溫凈水可用于生活采暖(冬季)、空調(diào)制冷(夏季)及發(fā) 電；從冷卻塔9上部導(dǎo)出的干餾氣體進(jìn)入靜電捕油塔17內(nèi)，對所含的輕質(zhì)油進(jìn)行捕集，并送入成品油回收系統(tǒng)?？稍谕咚古潘蜋C(jī)8與冷 卻塔9之間安裝氧在線分析儀，將干餾氣體中氧的含量設(shè)定在靜電捕 油塔17安全運(yùn)行范圍內(nèi)。當(dāng)干餾氣體中氧含量超標(biāo)時，靜電捕油塔 17可實(shí)現(xiàn)自動斷電。從靜電捕油塔17塔頂導(dǎo)出的干餾氣體一部分送 入瓦斯飽和洗滌塔20上部的飽和段，被高溫洗滌水增溫增濕，再經(jīng) 蓄熱式加熱爐16加熱后，為干餾爐1提供熱循環(huán)瓦斯。另一部分經(jīng) 氨吸收塔18除氨后， 一部分作為燃料瓦斯送入蓄熱式加熱爐16，燃 燒產(chǎn)生的煙氣經(jīng)脫硫后從煙囟排出。另一部分經(jīng)脫硫系統(tǒng)15脫除H2S 氣體后，為電站、鍋爐等提供燃料。氨吸收塔的作用是去除燃料瓦 斯中所含的氨，使其在燃燒過程中不會生成氮氧化物，減少了對環(huán)境 的污染。同時，吸收的氨還可制得硫酸銨等副產(chǎn)品，以增加副產(chǎn)值； 由空氣風(fēng)機(jī)19送來的外送空氣一部分作為助燃空氣送入加蓄熱式熱 爐16內(nèi)，另一部分送入空氣飽和洗滌塔5上部的飽和段，被高溫洗 滌水增溫增濕后，作內(nèi)主風(fēng)送入干餾爐1底部。成品油系統(tǒng)中產(chǎn)生的 干餾污水經(jīng)污水處理裝置12處理除去油及主要污染物后，送回干餾 爐l底部的水盆內(nèi)，以冷卻高溫廢渣。
權(quán)利要求
1、一種油頁巖干餾回收工藝，包括一級水洗系統(tǒng)，其特征是經(jīng)一次水洗后的干餾氣體依次進(jìn)入瓦斯飽和洗滌塔(20)及空氣飽和洗滌塔(5)下部的洗滌段進(jìn)行二次、三次水洗，從塔底流出的洗滌水經(jīng)靜置分層后，頁巖油進(jìn)入成品油回收系統(tǒng)，洗滌水進(jìn)入氣浮池(21)內(nèi)對所含的乳化油進(jìn)行回收；經(jīng)三次水洗后的干餾氣體送入冷卻塔(9)內(nèi)進(jìn)行四次水洗，從塔底流出的洗滌水經(jīng)靜置分層后，頁巖油進(jìn)入成品油回收系統(tǒng)；經(jīng)四次水洗后的干餾氣體進(jìn)入靜電捕油塔(17)內(nèi)，對所含的輕質(zhì)油進(jìn)行捕集，靜電捕油塔(17)出口的干餾氣體一部分送入瓦斯飽和洗滌塔(20)上部的飽和段，被高溫洗滌水增溫增濕，再經(jīng)加熱爐(16)加熱后，為干餾爐(1)提供熱循環(huán)瓦斯，另一部分作為燃料瓦斯送入加熱爐(16)。
2、 根據(jù)要求1所述的油頁巖干餾回收工藝，其特征是從氣浮 池(21)流出的洗滌水送入瓦斯飽和洗滌塔(20)及空氣飽和洗滌塔(5)內(nèi)循環(huán)使用。
3、 根據(jù)要求1或2所述的油頁巖干餾回收工藝，其特征是從 冷卻池(10)流出的洗滌水經(jīng)換熱器換熱后，送入冷卻塔(9)內(nèi)循 環(huán)使用。
4、 根據(jù)要求1或2所述的油頁巖干餾回收工藝，其特征是靜 電捕油塔(17)導(dǎo)出的燃燒瓦斯經(jīng)氨吸收塔(18)除氨后，再送入加 熱爐(16)。
5、 根據(jù)要求3所述的油頁巖干餾回收工藝，其特征是所述的 換熱器(11)為浮頭折流桿式換熱器。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種油頁巖干餾回收工藝，該工藝為經(jīng)一次水洗后的干餾氣體依次進(jìn)入瓦斯飽和洗滌塔及空氣飽和洗滌塔下部的洗滌段進(jìn)行二次、三次水洗，從塔底流出的洗滌水經(jīng)靜置分層后，頁巖油進(jìn)入成品油回收系統(tǒng)，洗滌水進(jìn)入氣浮池內(nèi)對所含的乳化油進(jìn)行回收；再送入冷卻塔內(nèi)進(jìn)行四次水洗，從塔底流出的洗滌水經(jīng)靜置分層后，頁巖油進(jìn)入成品油回收系統(tǒng)；最后進(jìn)入靜電捕油塔內(nèi)，對所含的輕質(zhì)油進(jìn)行捕集，靜電捕油塔出口的干餾氣體一部分送入瓦斯飽和洗滌塔上部的飽和段，被高溫洗滌水增溫增濕，再經(jīng)加熱爐加熱后，為干餾爐提供熱循環(huán)瓦斯，另一部分作為燃料瓦斯送入加熱爐。本發(fā)明具有油回收率高，可達(dá)80％，油損失低，能有效地避免環(huán)境污染等優(yōu)點(diǎn)，值得推廣應(yīng)用。
文檔編號C10G5/00GK101671572SQ20091018760
公開日2010年3月17日 申請日期2009年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月25日
發(fā)明者星大松, 羨 曲, 輝 許, 陳勝中, 放 韓, 健 高, 鮑明福 申請人:撫順礦業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司