專利名稱：流化床低溫干餾系統(tǒng)和低階煤的低溫干餾方法
技術領域：
本發(fā)明涉及能源化工技術領域，更具體地說，涉及一種流化床低溫干餾系統(tǒng)和低階煤的低溫干餾方法。
背景技術：
我國富煤少油的資源結(jié)構(gòu)特點決定了煤炭在能源消費中的主導地位，實現(xiàn)煤炭的高效潔凈利用對解決我國燃煤污染、石油短缺以及實現(xiàn)資源、能源、環(huán)境整體優(yōu)化與可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。煤是由C、H、O等多種元素組成的復雜物質(zhì)，其主體結(jié)構(gòu)是聚合的大分子芳香環(huán)，主體結(jié)構(gòu)中分散著一定量的小分子烴類化合物及雜環(huán)化合物。低溫干餾過程中，低分子量的烴類化合物會從煤中釋放出來，經(jīng)加氫處理后可得到高品質(zhì)的液體燃料。與煤的直接液化或間接液化生產(chǎn)液體燃料的過程相比，煤的低溫干餾方法生產(chǎn)工藝簡單，設備要求低，經(jīng)濟性好。煤低溫干餾工藝按加熱方式可分為外熱式和內(nèi)熱式兩類。外熱式工藝技術成熟，但熱效率低，加熱不均勻，揮發(fā)產(chǎn)物的二次分解嚴重；內(nèi)熱式工藝克服了外熱式的缺點，借助熱載體把熱量直接傳遞給煤，煤受熱后發(fā)生熱解反應。根據(jù)供熱介質(zhì)不同又分為固體熱載體熱解工藝和氣體熱載體熱解工藝。固體熱載體熱解工藝利用高溫半焦或其它的高溫固體物料與煤在熱解室內(nèi)混合，利用熱載體的顯熱將煤熱解，包括Garrett、Toscoal、LR、DG和ETCH-175等工藝。氣體熱載體熱解工藝通常是將燃料燃燒的煙氣引入熱解室，代表性的有魯奇三段爐、撫順爐、美國的COED工藝、ENCOAL工藝和波蘭的雙沸騰床工藝等。專利200810012528.5公開了一種基于石油催化裂化工藝的流化床低溫干餾工藝方法，干餾反應器采用了石油催化裂化反應器，通過內(nèi)旋風收集細粉，設備結(jié)構(gòu)較復雜。專利200810028510.4公開了一種基于鼓泡床流化床反應器的低溫干餾工藝，鼓泡床反應器的體積利用率低，底部無排灰管，大顆粒排灰困難。

煤在氫氣氣氛下的低溫干餾，可以實現(xiàn)干餾焦油的部分加氫，防止自由基縮聚生成重質(zhì)焦油，具有焦油產(chǎn)率高、輕組分含量高的優(yōu)點。另外，流化床氣化爐產(chǎn)生的熱煤氣中氫氣含量可達30 40%。因此，本發(fā)明人考慮，以氣化爐產(chǎn)生的熱煤氣為熱載體進行煤的低溫干餾，進一步提高熱效率和焦油產(chǎn)率，提高煤的經(jīng)濟價值。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術問題在于提供一種流化床低溫干餾系統(tǒng)和低階煤的低溫干餾方法，該方法熱效率高、焦油產(chǎn)率高，得到的焦油質(zhì)量好。本發(fā)明要解決的技術問題還在于提供一種低溫干餾反應器，熱效率高、焦油產(chǎn)率高。為了解決以上技術問題，本發(fā)明提供一種低溫干餾反應器，包括:下部擴大段31 ;分別位于所述下部擴大段31上部和下部的進煤口 30和固體顆粒返料口 35 ；通過縮口段32與所述下部擴大段31的上端口相連接的上部直管段33，所述上部直管段33頂部設置有干餾氣體出口 34 ；通過氣體分布板29與所述下部擴大段31的下端口相連接的布氣室28 ；設置于所述布氣室28側(cè)面的熱氣體進口 27 ；位于所述氣體分布板29的中部并穿過所述布氣室28外壁的半焦排料口 36。優(yōu)選的，所述下部擴大段31與所述上部直管段33的管徑比為(1.2 3): 1，所述下部擴大段31與所述上部直管段33的長度比為1: (5 20)。優(yōu)選的，所述縮口段32與水平面的夾角45 75°。優(yōu)選的，所述氣體分布板29為多孔板，孔徑為2 10mm，開孔率為I 5%。相應的，本發(fā)明還提供一種流化床低溫干餾系統(tǒng)，由干燥預熱器、低溫干餾反應器、氣化爐和干餾氣后處理系統(tǒng)組成，以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，所述低溫干餾反應器包括:下部擴大段31 ;分別位于所述下部擴大段31上部和下部的進煤口 30和固體顆粒返料口 35 ；通過縮口段32與所述下部擴大段31的上端口相連接的上部直管段33，所述上部直管段33頂部設置有干餾氣體出口 34 ；通過氣體分布板29與所述下部擴大段31的下端口相連接的布氣室28 ；設置于所述布氣室28側(cè)面的熱氣體進口 27 ；

位于所述氣體分布板29的中部并穿過所述布氣室28外壁的半焦排料口 36。相應的，本發(fā)明還提供一種低階煤的低溫干餾方法，包括:以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，將低階煤干燥預熱后在兩段式低溫干餾反應器中進行干餾反應生成夾帶煤粉的干餾氣；將所述夾帶煤粉的干餾氣上升至低溫干餾反應器上部后依次進入一級旋風分離器和二級旋風分離器進行除塵。優(yōu)選的，所述干餾反應的溫度為450 600°C，所述兩段式低溫干餾反應器的氣速為 2 10m/so優(yōu)選的，還包括:將干餾反應生成的半焦作為氣化原料進入流化床氣化爐中得到熱煤氣，控制氣化溫度為900 1100°C ；將所述熱煤氣與循環(huán)冷煤氣混合得到混合氣體，控制溫度為700 900°C。優(yōu)選的，所述將低階煤干燥預熱具體為:以熱煙氣為干燥介質(zhì)，將低階煤送入干燥預熱器4中對煤進行干燥和預熱，控制氣速為0.2 lm/s，控制溫度為150 250°C。優(yōu)選的，所述低溫干餾反應器包括:下部擴大段31 ;分別位于所述下部擴大段31上部和下部的進煤口 30和固體顆粒返料口 35 ；通過縮口段32與所述下部擴大段31的上端口相連接的上部直管段33，所述上部直管段33頂部設置有干餾氣體出口 34 ；通過氣體分布板29與所述下部擴大段31的下端口相連接的布氣室28 ；
設置于所述布氣室28側(cè)面的熱氣體進口 27 ；位于所述氣體分布板29的中部并穿過所述布氣室28外壁的半焦排料口 36。本發(fā)明提供了一種流化床低溫干餾系統(tǒng)和低階煤的低溫干餾方法，該方法以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，將低階煤干燥預熱后在兩段式低溫干餾反應器中進行干餾反應生成夾帶煤粉的干餾氣；將所述夾帶煤粉的干餾氣上升至低溫干餾反應器上部后除塵。與現(xiàn)有技術相比，該方法以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，由于煤氣的氫氣氣氛可以起到部分加氫的作用，從而所得焦油輕組分含量高，質(zhì)量好，熱效率高、焦油產(chǎn)率高。另外，該方法采用兩段式低溫干餾反應器，增加大顆粒固體在反應器內(nèi)的停留時間，提高干餾效果，有利于保持床內(nèi)較高的固含量和保持操作的穩(wěn)定性。并且，該方法處理量大，固體顆粒容易回收，具有較高的系統(tǒng)熱效率。另外，本發(fā)明還提供一種低溫干餾反應器，包括下部擴大段31和通過縮口段32與下部擴大段31的上端口相連接的上部直管段33等。與現(xiàn)有技術相比，由于該低溫干餾反應器為兩段式低溫干餾反應器，增加了大顆粒固體在反應器內(nèi)的停留時間，提高干餾效果；其次，該兩段式低溫干餾反應器有利于保持床內(nèi)較高的固含量，保持操作的穩(wěn)定性；再次，該結(jié)構(gòu)有利于焦油的快速熱解，焦油易被氣體快速帶出，在高溫段停留時間短，防止焦油的二次縮聚，焦油產(chǎn)率高。


圖1為本發(fā)明循環(huán)流化床低溫干餾反應器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明 低溫干餾反應器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為流化床低溫干餾反應器和后處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式下面對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。如圖1、圖2和圖3所示，本發(fā)明公開了一種流化床低溫干餾系統(tǒng)，由干燥預熱器
4、低溫干餾反應器8、氣化爐21和干餾氣后處理系統(tǒng)組成，以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，圖2為低溫干餾反應器8的結(jié)構(gòu)示意圖，包括:下部擴大段31 ;分別位于下部擴大段31上部和下部的進煤口 30和固體顆粒返料口 35 ;通過縮口段32與下部擴大段31的上端口相連接的上部直管段33，上部直管段33頂部設置有干餾氣體出口 34 ;通過氣體分布板29與下部擴大段31的下端口相連接的布氣室28 ;設置于布氣室28側(cè)面的熱氣體進口 27 ;位于氣體分布板29中部并穿過布氣室28外壁的半焦排料口 36。本發(fā)明采用的低溫干餾反應器8為兩段式低溫干餾反應器，其中下部擴大段31與上部直管段33的管徑比優(yōu)選為(1.2 3): 1，更優(yōu)選為(1.5 3): I ;下部擴大段31與上部直管段33的長度優(yōu)選為1: (5 20)，更優(yōu)選為1: (8 15)。另外，縮口段32與水平面的夾角優(yōu)選為45 75°。氣體分布板29為多孔板，孔徑優(yōu)選為2 10mm，開孔
率為I 5%。圖1為本發(fā)明循環(huán)流化床低溫干餾反應器的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，I是.煤斗；2是進料器；3是干燥用熱煙氣；4是煤的干燥預熱器；5是干燥旋風分離器；6是干燥廢氣；7是干燥收集的細煤粉；8是干餾反應器；9是一級旋風分離器；10是二級旋風分離器；11是細焦粉；12是水洗塔；13是洗滌廢水；14是洗滌水；15是氣液分離器；16是干餾氣；17是焦油；18是廢水；19是干餾半焦；20是干餾熱煤氣；21是氣化爐；22是氣化旋風分離器；23是氣化劑；24是氣化排渣；25是熱煤氣；26是循環(huán)冷煤氣；27是干餾熱煤氣進口 ；28是布氣室；29是氣體分布板；30是進煤口 ；31是干餾反應器擴大段；32是干餾反應器縮口段；33是干餾反應器直管段；34是干餾氣體出口 ；35是固體顆粒返料口 ；36是干餾半焦排料口。如圖3所示，為本發(fā)明流化床低溫干餾反應器和后處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，干餾氣后處理系統(tǒng)優(yōu)選由一級旋風分離器9、二級旋風分離器10、立管37和固體顆粒回料裝置38組成，一級旋風分離器9和固體顆粒回料裝置38分別與低溫干餾反應器8相連。上述固體顆?；亓涎b置為非機械的氣力流動閥，可以是流動密封閥、L閥、J閥。采用氣力流動閥控制回料量可增大固體大顆粒停留時間，提高焦油收率，同時實現(xiàn)焦油的快速熱解，且產(chǎn)物焦油易被氣體快速帶出，在高溫段停留時間短，防止焦油的二次縮聚。圖中3，物流A是高溫煤氣或煙氣；B是煤粉；C是干餾氣體；D是半焦細粉；E是回料裝置的流化氣體；F是干餾半焦。在低溫干餾反應器工作過程中，高溫煤氣或煙氣A由熱氣體進口 27進入布氣室28中，經(jīng)氣體分布板29保持氣體均勻分布。經(jīng)干燥、破碎的高揮發(fā)份的低階煤(粒度< 6mm)由進煤口 30加入低溫干餾反應器8 ;大顆粒煤粉在低溫干餾反應器8的下部擴大段保31保持湍動流化狀態(tài)，較小的煤粉顆粒被熱氣體夾帶到上部直管段33，細粉和干餾氣從干餾反應器頂部設置的干餾氣體出口 34排出，經(jīng)一級旋風分離器9氣固分離后，顆粒依次通過顆粒循環(huán)立管37和固體顆?；亓涎b置38返回低溫干餾反應器8進一步干餾；夾帶細粉的干餾氣體再進入二級旋風分離器10，進一步分離細粉和干餾氣體，細粉半焦從旋風分離器排出，干餾氣體送后系統(tǒng)回收焦油和煤氣；低溫干餾反應器8內(nèi)的半焦從排料口 36排出。從上述技術方案可以看出，本發(fā)明采用的低溫干餾反應器以熱煤氣或煙氣為熱源，采用流態(tài)化技術，固體混合效果好，傳熱傳質(zhì)效率高，可適用于粘結(jié)性煤種。該方法以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，由于煤氣的氫氣氣氛可以起到部分加氫的作用，從而所得焦油輕組分含量高，質(zhì)量好，熱效率高、焦油產(chǎn)率高。另外，該方法采用兩段式低溫干餾反應器，增加大顆粒固體在反應器內(nèi)的停留時間，提高干餾效果，有利于保持床內(nèi)較高的固含量和保持操作的穩(wěn)定性。并且，該方法處理量大，固體顆粒容易回收，具有較高的系統(tǒng)熱效率；與煤的氣化、燃燒過程配合，可實現(xiàn)煤的分級轉(zhuǎn)化，提高資源利用率。相應的，本發(fā)明還提供一種低階煤的低溫干餾方法，包括:以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，將低階煤干燥預熱后在低溫干餾反應器中進行干餾反應生成夾帶煤粉的干餾氣；將所述夾帶煤粉的干餾氣上升至低溫干餾反應器上部后依次進入一級旋風分離器和二級旋風分離器進行除塵。所述將低階煤干燥預熱具體為:以熱煙氣為干燥介質(zhì)，將低階煤送入干燥預熱器4中對煤進行干燥和預熱，控制氣速為0.2 lm/s，控制溫度為150 250°C，上述溫度可提高傳熱速度和干燥效果，并減少干餾過程的能耗。更具體的，還步驟包括:將煤經(jīng)破碎、篩分，粒徑小于8mm的粉煤經(jīng)煤斗I經(jīng)進料器2送入干燥預熱器4，控制氣速為0.2 lm/s，溫度為150 250°C對煤進行干燥和預熱，優(yōu)選采用熱煙氣為干燥介質(zhì)。該干燥預熱步驟減少干餾所需熱量，同時部分預熱過程的部分脫羧作用可以達到脫除含氧基團的作用，降低焦油含氧量，提高焦油熱值。所述干燥預熱后的低階煤在低溫干餾反應器中進行干餾反應具體為:預熱的煤粉進入干餾反應器8，來自氣化爐的熱煤氣20與循環(huán)冷煤氣26混合，調(diào)節(jié)煤氣溫度700 9000C，作為干餾反應的熱載體，從干餾反應器8底部布氣室28進入，攜帶煤粉向上運動，所述干餾反應的溫度優(yōu)選為450 600°C，所述低溫干餾反應器的氣速優(yōu)選為2 lOm/s。上述步驟完成后，干餾氣攜帶焦粉進入一級旋風分離器9，收集的焦粉循環(huán)進入干餾反應器進一步深度干餾，干餾氣進入二級旋風分離器10，除去煤焦粉塵；初除塵后的氣體進入水洗塔12，進一步除去粉塵，控制水洗塔氣體出口溫度60 80°C ；水洗后 的干餾氣經(jīng)氣液分離器15，分離干餾產(chǎn)物，得到低溫焦油和高熱值煤氣；干餾反應生成的半焦19作為氣化原料進入流化床氣化爐21中得到熱煤氣，控制氣化溫度為900 1100°C;將所述熱煤氣與循環(huán)冷煤氣混合得到混合氣體，控制溫度為700 900°C。所述氣化爐為流化床氣化爐，氣化劑為水蒸氣與氧氣或空氣的混合氣。本發(fā)明方法具有煤種適應性強、熱效率高、焦油產(chǎn)率高、焦油質(zhì)量好、結(jié)構(gòu)簡單、生產(chǎn)能力大的優(yōu)點。由于該低溫干餾反應器為兩段式低溫干餾反應器，增加了大顆粒固體在反應器內(nèi)的停留時間，提高干餾效果；其次，該兩段式低溫干餾反應器有利于保持床內(nèi)較高的固含量，保持操作的穩(wěn)定性；再次，改結(jié)構(gòu)有利于焦油的快速熱解，焦油易被氣體快速帶出，在高溫段停留時間短，防止焦油的二次縮聚，焦油產(chǎn)率高。為了進一步說明本發(fā)明的技術方案，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述，但是應當理解，這些描述只是為進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權利要求的限制。實施例1采用本發(fā)明如圖所示的流化床低溫干餾系統(tǒng)，流化床干燥預熱器直徑200mm，高3000mm ;低溫干懼反應器上部直管段內(nèi)徑50mm,下部擴大段內(nèi)徑80mm,總高12000mm ;流化床氣化爐直徑200mm，高4000mm。原料煤為依蘭六級煤，煤質(zhì)分析數(shù)據(jù)如表I所示。首先，原煤經(jīng)破碎、篩分，粒徑小于8_的粉煤經(jīng)煤斗I經(jīng)進料器2送入干燥預熱器4，控制溫度180 210°C，進行干燥和預熱；將預熱的煤粉進入干餾反應器8，來自氣化爐的熱煤氣20與循環(huán)冷煤氣26混合，調(diào)節(jié)煤氣溫度750 800°C，作為干餾反應的熱載體，從干餾反應器8底部布氣室28進入，攜帶煤粉向上運動，控制干餾溫度470 50(TC進行干餾反應；干餾氣攜帶焦粉進入一級旋風分離器9，收集的焦粉循環(huán)進入干餾反應器進一步深度干餾，干餾氣進入二級旋風分離器10，除去煤焦粉塵；初除塵后的氣體進入水洗塔12進一步除去粉塵，控制水洗塔氣體出口溫度70 80°c ;水洗后的干餾氣經(jīng)氣液分離器15，分離干餾產(chǎn)物，得到低溫焦油和高熱值煤氣；干餾產(chǎn)物半焦19進入氣化爐21，控制氣化溫度1000 1050°C，以空氣和水蒸氣為氣化劑，氣化生產(chǎn)熱煤氣，熱煤氣經(jīng)旋風除塵器22除去粉塵后，部分熱煤氣20作為干餾熱源，部分熱煤氣25送后處理利用系統(tǒng)。熱煤氣組成為=H2含量13 16%，CO含量11 14%，N2含量45 48%，CH4含量I 2%，CO2含量8 12% ,H2O含量12 15%。低溫干餾焦油的產(chǎn)率11.8%，半焦產(chǎn)率66.4%，低溫焦油比重1.10g/ml。半焦性質(zhì)和焦油的餾程分析如表I和表2所示。表I本實施例采用的依蘭六級煤的工分和元分數(shù)據(jù)
權利要求
1.一種低溫干餾反應器，其特征在于，包括: 下部擴大段(31);分別位于所述下部擴大段(31)上部和下部的進煤口(30)和固體顆粒返料口(35)； 通過縮口段(32)與所述下部擴大段(31)的上端口相連接的上部直管段(33)，所述上部直管段(33)頂部設置有干餾氣體出口(34)； 通過氣體分布板(29)與所述下部擴大段(31)的下端口相連接的布氣室(28)； 設置于所述布氣室(28)側(cè)面的熱氣體進口(27)； 位于所述氣體分布板(29)的中部并穿過所述布氣室(28)外壁的半焦排料口(36)。
2.根據(jù)權利要求1所述的低溫干餾反應器，其特征在于，所述下部擴大段(31)與所述上部直管段(33)的管徑比為(1.2 3): 1，所述下部擴大段(31)與所述上部直管段(33)的長度比為1: (5 20)。
3.根據(jù)權利要求1所述的低溫干餾反應器，其特征在于，所述縮口段(32)與水平面的夾角45 75°。
4.根據(jù)權利要求1所述的低溫干餾反應器，其特征在于，所述氣體分布板(29)為多孔板，孔徑為2 10_，開孔率為I 5%。
5.一種流化床低溫干餾系統(tǒng)，其特征在于，由干燥預熱器、低溫干餾反應器、氣化爐和干餾氣后處理系統(tǒng)組 成，以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，所述低溫干餾反應器包括: 下部擴大段(31);分別位于所述下部擴大段(31)上部和下部的進煤口(30)和固體顆粒返料口(35)； 通過縮口段(32)與所述下部擴大段(31)的上端口相連接的上部直管段(33)，所述上部直管段(33)頂部設置有干餾氣體出口(34)； 通過氣體分布板(29)與所述下部擴大段(31)的下端口相連接的布氣室(28)； 設置于所述布氣室(28)側(cè)面的熱氣體進口(27)； 位于所述氣體分布板(29)的中部并穿過所述布氣室(28)外壁的半焦排料口(36)。
6.一種低階煤的低溫干餾方法，其特征在于，包括: 以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，將低階煤干燥預熱后在兩段式低溫干餾反應器中進行干餾反應生成夾帶煤粉的干餾氣； 將所述夾帶煤粉的干餾氣上升至低溫干餾反應器上部后依次進入一級旋風分離器和二級旋風分離器進行除塵。
7.根據(jù)權利要求6所述的低溫干餾方法，其特征在于，所述干餾反應的溫度為450 600°C，所述兩段式低溫干餾反應器的氣速為2 lOm/s。
8.根據(jù)權利要求6所述的低溫干餾方法，其特征在于，還包括: 將干餾反應生成的半焦作為氣化原料進入流化床氣化爐中得到熱煤氣，控制氣化溫度為 900 IlOO0C ； 將所述熱煤氣與循環(huán)冷煤氣混合得到混合氣體，控制溫度為700 900°C。
9.根據(jù)權利要求6所述的低溫干餾方法，其特征在于，所述將低階煤干燥預熱具體為: 以熱煙氣為干燥介質(zhì)，將低階煤送入干燥預熱器(4)中對煤進行干燥和預熱，控制氣速為0.2 lm/s，控制溫度為150 250。。。
10.根據(jù)權利要求6所述的低溫干餾方法，其特征在于，所述低溫干餾反應器包括:下部擴大段(31);分別位于所述下部擴大段(31)上部和下部的進煤口(30)和固體顆粒返料口(35)； 通過縮口段(32)與所述下部擴大段(31)的上端口相連接的上部直管段(33)，所述上部直管段(33)頂部設置有干餾氣體出口(34)； 通過氣體分布板(29)與所述下部擴大段(31)的下端口相連接的布氣室(28)； 設置于所述布氣室(28)側(cè)面的熱氣體進口(27)； 位于所述氣體分布板(29) 的中部并穿過所述布氣室(28)外壁的半焦排料口(36)。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種流化床低溫干餾系統(tǒng)和低階煤的低溫干餾方法，該方法以氣化爐產(chǎn)生熱煤氣和循環(huán)冷煤氣的混合氣體作為干餾反應的熱載體和流化氣體，由于煤氣的氫氣氣氛可以起到部分加氫的作用，從而所得焦油輕組分含量高，質(zhì)量好，熱效率高、焦油產(chǎn)率高。另外，該方法采用兩段式低溫干餾反應器，增加大顆粒固體在反應器內(nèi)的停留時間，提高干餾效果，有利于保持床內(nèi)較高的固含量和保持操作的穩(wěn)定性。本發(fā)明還提供一種低溫干餾反應器，由于該低溫干餾反應器為兩段式低溫干餾反應器，增加了大顆粒固體在反應器內(nèi)的停留時間，提高干餾效果；其次，該兩段式低溫干餾反應器有利于保持床內(nèi)較高的固含量，保持操作的穩(wěn)定性。
文檔編號C10B57/10GK103160299SQ201110411900
公開日2013年6月19日 申請日期2011年12月12日 優(yōu)先權日2011年12月12日
發(fā)明者王偉東, 趙建濤, 徐亦豐, 張靜, 劉曉生, 張學權, 劉蕾 申請人:中煤能源黑龍江煤化工有限公司, 中國科學院山西煤炭化學研究所