本發(fā)明屬于專用潤滑脂技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種可逆性潤滑脂的制備方法。
背景技術(shù)：
一般情況下軸承都需要潤滑，軸承潤滑一般都是使用潤滑脂，有的軸承可以拆下來，例如軋機上的軸承就可以拆下來，裝滿潤滑脂再裝上去，還有許多機器的軸承是不能拆卸的，例如連鑄機，這種機器的運行溫度很高，軸承很多，為了保證持續(xù)正常工作，每隔兩個小時就要加注一次潤滑脂，人工加注的難度很大，所以現(xiàn)在企業(yè)一般都是集中供脂。集中供脂系統(tǒng)就是用泵通過很長的管線將潤滑脂注入軸承里面，這要求潤滑脂有很好的泵送性。提高潤滑脂的泵送性需要加大錐入度，降低潤滑脂的粘度，這樣就降低了潤滑脂的使用壽命，降低了潤滑脂對軸承的保護性能。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供了一種可逆性潤滑脂的制備方法，該可逆潤滑脂經(jīng)過高溫或剪切后潤滑脂的錐入度和粘度都會發(fā)生改變，一般錐入度會變大，粘度會變小，這樣時間長了潤滑脂就會從軸承的縫隙里流出，可逆性就是潤滑脂經(jīng)過高溫或剪切后錐入度發(fā)生了變化，當(dāng)溫度恢復(fù)或停止剪切后潤滑脂的錐入度和粘度重新回到原來的狀態(tài)。
本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案：一種可逆性潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為：將580重量份的150號國標(biāo)機械油加入到皂化釜中，攪拌加熱至皂化釜內(nèi)溫度升至80℃時加入90重量份的十二羥基硬脂酸，繼續(xù)攪拌加熱至皂化釜內(nèi)溫度升至130℃時加入10重量份的癸二酸，繼續(xù)攪拌加熱至皂化釜內(nèi)溫度升至140℃時加入40重量份的對苯二甲酸，當(dāng)對苯二甲酸完全溶解后加入130重量份的異丙醇鋁，然后以2℃/min的升溫速率升溫至190℃并恒溫2h，最高煉制溫度為200℃，然后開始循環(huán)剪切并加入100重量份的150號國標(biāo)機械油，皂化釜內(nèi)溫度降至100℃時加入12重量份的多乙烯多胺和38重量份的二苯胺，循環(huán)降溫，均脂，脫氣制得可逆性潤滑脂。
本發(fā)明是利用優(yōu)質(zhì)的國標(biāo)基礎(chǔ)油和復(fù)合鋁皂生產(chǎn)的可逆性潤滑脂，國標(biāo)基礎(chǔ)油具有很好的抗腐蝕性能、抗極壓性能及良好的抗乳化性能，保證潤滑脂具有低溫扭矩潤滑性能和較長的使用壽命，復(fù)合鋁皂的特點是具有可逆性，在高溫或剪切的作用下錐入度會變大，粘度會變小，當(dāng)溫度降低或剪切力變小時潤滑脂又恢復(fù)到原來的狀態(tài)，仍然能夠保持良好的潤滑性能，所以這種潤滑脂適合集中供脂，也能夠替代鋰基潤滑脂在其它軸承上使用。
具體實施方式
以下通過實施例對本發(fā)明的上述內(nèi)容做進一步詳細說明，但不應(yīng)該將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發(fā)明上述內(nèi)容實現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。
實施例
將580公斤150號國標(biāo)機械油加入到皂化釜中，攪拌加熱至皂化釜內(nèi)溫度升至80℃時加入90公斤十二羥基硬脂酸，繼續(xù)攪拌加熱至皂化釜內(nèi)溫度升至130℃時加入10公斤癸二酸，繼續(xù)攪拌加熱至皂化釜內(nèi)溫度升至140℃時加入40公斤對苯二甲酸，當(dāng)對苯二甲酸完全溶解后加入130公斤異丙醇鋁，然后以2℃/min的升溫速率升溫至190℃并恒溫2h，最高煉制溫度為200℃，然后開始循環(huán)剪切并加入100公斤150號國標(biāo)機械油，皂化釜內(nèi)溫度降至100℃時加入12公斤多乙烯多胺和38公斤二苯胺，循環(huán)降溫，均脂，脫氣制得可逆性潤滑脂。
本實施例制得的潤滑脂是可逆性潤滑脂，當(dāng)需要泵送的時候，可以將這種潤滑脂加熱或利用很強的剪切力將這種潤滑脂剪切變軟、粘度降低，在這種情況下潤滑脂就能夠較為方便的泵送到軸承內(nèi)，當(dāng)溫度降低或剪切力變小后，該潤滑脂又恢復(fù)原來的使用性能，這時潤滑脂仍然能夠起到良好的潤滑性能和對軸承的保護作用，并且保持較長的使用壽命。除了集中供脂系統(tǒng)，這種潤滑脂也可以用到其它軸承上，是可以替代鋰基潤滑脂的一種可逆性潤滑脂。
以上實施例描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點，本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明原理的范圍下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進均落入本發(fā)明保護的范圍內(nèi)。