本發(fā)明涉及潤滑油領域，具體而言，涉及一種環(huán)保防銹潤滑油及其制備方法。
背景技術：
：潤滑油是用在各種類型汽車、機械設備上以減少摩擦，保護機械及加工件的液體或半固體潤滑劑，主要起潤滑、輔助冷卻、防銹、清潔、密封和緩沖等作用。潤滑油一般由基礎油和添加劑兩部分組成?；A油是潤滑油的主要成分，決定著潤滑油的基本性質，添加劑則可彌補和改善基礎油性能方面的不足，賦予某些新的性能，是潤滑油的重要組成部分。添加劑是近代高級潤滑油的精髓，正確選用合理加入，可改善其物理化學性質，對潤滑油賦予新的特殊性能，或加強其原來具有的某種性能，滿足更高的要求。根據(jù)潤滑油要求的質量和性能，對添加劑精心選擇，仔細平衡，進行合理調配，是保證潤滑油質量的關鍵。一般常用的添加劑有：粘度指數(shù)改進劑，傾點下降劑，抗氧化劑，清凈分散劑，摩擦緩和劑，油性劑，極壓添加劑，抗泡沫劑，金屬鈍化劑，乳化劑，防腐蝕劑，防銹劑，破乳化劑，抗氧抗腐劑等?，F(xiàn)有的潤滑油不能有效地防止設備生銹，從而造成大量的設備在運行過程中，生銹、腐蝕而報廢，縮短了設備的使用壽命，從而加大成本，且不利于環(huán)境友好。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種環(huán)保防銹潤滑油，其能有效防止設備生銹和腐蝕，從而延長設備的使用壽命，其成分對環(huán)境和設備無損害，更環(huán)保。本發(fā)明的另一目的在于提供一種環(huán)保防銹潤滑油的制備方法，利用上述制備方法制得的環(huán)保防銹潤滑油的防銹能力優(yōu)異，且產(chǎn)品均勻度高，質量佳。本發(fā)明的實施例是這樣實現(xiàn)的：一種環(huán)保防銹潤滑油，其組分按重量份數(shù)計包括：礦物基礎油50～60份、加氫異構脫蠟基礎油20～30份、碳酸鈣1～2份、鹽酸2～4份、抗氧劑5～9份、粘度指數(shù)改進劑1～1.5份、抗泡劑1～2份和防銹復合劑4～8份；其中，防銹復合劑包括：石油磺酸鈉1～2份、石油磺酸鋇0.2～0.8份、納米竹纖維0.1～0.2份、三聚磷酸鋁1.5～3份、油溶性聚苯胺1.2～2份。一種環(huán)保防銹潤滑油的制備方法，其包括：混合基礎油步驟：將加氫異構脫蠟基礎油和部分礦物基礎油混合，加熱至70～90℃，攪拌2～4h，冷卻至30～40℃，以及加入添加劑步驟：先依次加入抗氧劑和粘度指數(shù)改進劑，接著加入防銹復合劑、碳酸鈣、鹽酸和剩余的礦物基礎油的混合物，形成半成品油，然后加入抗泡劑，保持溫度于70～90℃，攪拌2～4h。本發(fā)明實施例的環(huán)保防銹潤滑油及其制備方法的有益效果是：本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油選用礦物基礎油和加氫異構脫蠟基礎油復配作為基礎油，然后配以碳酸鈣和鹽酸，碳酸鈣和鹽酸的反應放熱并產(chǎn)生氣體，不僅僅能夠加速添加劑與基礎油的混合均勻，同時產(chǎn)生的氣體能夠除去基礎油內的雜質，使得環(huán)保防銹潤滑油的品質更優(yōu)，此外，將石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維、三聚磷酸鋁和油溶性聚苯胺復配作為防銹復合劑，不僅僅具有良好的防銹效果，同時還能抵抗紫外線、抗菌抑菌，并且在被涂物表面形成鈍化膜，從各方面防止被涂物生銹，極大地增強了該環(huán)保防銹潤滑油的防銹、抗銹性能，有效防止設備生銹和腐蝕，從而延長設備的使用壽命，其成分對環(huán)境和設備無損害，更環(huán)保。本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油的制備方法，結合特定的組分以及組分間的加入順序，使得潤滑油添加劑與基礎油混合更均勻，制得的環(huán)保防銹潤滑油的防銹能力優(yōu)異，且產(chǎn)品均勻度高，質量佳。具體實施方式下面將結合實施例對本發(fā)明的實施方案進行詳細描述，但是本領域技術人員將會理解，下列實施例僅用于說明本發(fā)明，而不應視為限制本發(fā)明的范圍。實施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。下面對本發(fā)明實施例的環(huán)保防銹潤滑油及其制備方法進行具體說明。一種環(huán)保防銹潤滑油，其組分按重量份數(shù)計包括：礦物基礎油50～60份、加氫異構脫蠟基礎油20～30份、碳酸鈣1～2份、鹽酸2～4份、抗氧劑5～10份、粘度指數(shù)改進劑1～1.5份、抗泡劑1～2份和防銹復合劑4～8份。加氫異構脫蠟基礎油是根據(jù)其煉化生產(chǎn)工藝流程而命名的。經(jīng)過三次加氫，三次脫蠟，一次提硫，一次提氮，強制性改變分子結構而形成的。加氫異構脫蠟基礎油的生產(chǎn)工藝現(xiàn)在已經(jīng)較為成熟，加氫異構脫蠟基礎油的顏色淺、無蠟質，無從屬雜質，無瀝青雜質、剪切性能好，清凈分散性好，粘度運動指數(shù)改變小，低溫流動性好，環(huán)保性能好，高溫抗氧化好，可自動清洗缸體，即除垢。防銹抗磨性好，閃點高，粘度指數(shù)高，傾點低，無色，無味，透明液體，延長發(fā)動機使用壽命，減少油耗，降低尾氣排放。本實施例中以用量大、適用范圍廣的礦物基礎油以及性能更優(yōu)異的加氫異構脫蠟基礎油共同作為基礎油，并且礦物基礎油的用量大于加氫異構脫蠟基礎油的用量，使得環(huán)保防銹潤滑油的適用廣泛且油品的品質高。本實施例中還以碳酸鈣和鹽酸作為組分，碳酸鈣和鹽酸反應caco3+2hcl＝cacl2+h2o+co2，該反應為放熱反應，并且能夠生成氯化鈣和二氧化碳氣體，二氧化碳氣體能夠帶走基礎油中的雜質，起到除渣除雜的作用，同時，氯化鈣還能夠作為潤滑油添加劑添加至基礎油中，從而增強潤滑油的特性。并且，本實施例中的潤滑油添加劑還包括抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑、抗泡劑和防銹復合劑。接下來將具體闡述不同潤滑油添加劑的選擇。具體地，抗氧劑為硫磷丁辛基鋅鹽。硫磷丁辛基鋅鹽具有良好的抗氧化抗腐蝕性能及極壓抗磨性能，安全、環(huán)保，它能有效地防止發(fā)動機軸承腐蝕和因高溫氧化而使油品粘度增長。顏色淺，油溶性和添加劑配伍性良好。粘度指數(shù)改進劑包括重量比為1:2的氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚的混合物。當粘度指數(shù)改進劑的加入量較低時，需增加油品中重組分基礎油，重組分基礎油比例過高影響到多級發(fā)動機油的低溫啟動性能和低溫流動性，當黏度指數(shù)改進劑的加入量過高，超過潤滑油質量的14％時，會影響到發(fā)動機的清凈性，造成高溫沉積物過多，同時靠黏度指數(shù)改進劑過量增加的黏度，會降低混合基礎油本身的黏度，使油品經(jīng)過發(fā)動機剪切后的黏度過低，造成潤滑性變差。因此本實施例中，粘度指數(shù)改進劑的加入量為1～1.5份，并且，本實施例中，將重量比為1:2的氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚的混合物作為粘度指數(shù)改進劑，能夠有效地改善油品的粘溫性能，提高油品的粘度指數(shù)，此外粘度指數(shù)改進劑還具有降低燃油消耗。維持低油耗及提高低溫啟動性的作用。防銹復合劑包括：石油磺酸鈉1～2份、石油磺酸鋇0.2～0.8份、納米竹纖維0.1～0.2份、三聚磷酸鋁1.5～3份、油溶性聚苯胺1.2～2份。石油磺酸鈉和石油磺酸鋇均為石油磺酸鹽，石油磺酸鈉和石油磺酸鋇可作為防銹添加劑，有相當好的抗鹽水浸漬能力和相當好的油溶性，它對黑色金屬和黃銅防銹性能較好，可作為多種極性物質在油中的助溶劑。納米竹纖維能夠抗紫外線、并且能夠抗菌抑菌，有利于延長環(huán)保防銹潤滑油的保質期，同時，將該環(huán)保防銹潤滑油涂覆于待潤滑的設備上，能夠有效放置設備被紫外線氧化，同時能夠有效放置由微生物引起的腐蝕。三聚磷酸鋁的三聚磷酸根離子p3o105-能與各種金屬離子有更強的螯合力，在被涂物表面形成卓越的鈍化膜，對鋼鐵以及輕金屬等的腐蝕具有極強的抑制作用，本實施例中，將適用于顏料的三聚磷酸鋁應用于潤滑油添加劑中，油溶性聚苯胺能夠與上述石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維以及三聚磷酸鋁復配，能明顯促進防銹性能，表現(xiàn)出優(yōu)秀的抗鹽霧性能?？古輨楦男怨杈鄱谆柩跬楹途奂谆┧狨グ粗亓勘葹?:2的比例混合的混合物?？古輨┰跐櫥椭械拇嬖跔顟B(tài)有別于其他功能添加劑，它不溶于潤滑油，而是呈細小的液珠分散在油中。這是因為抗泡劑的表面張力低于潤滑油的表面張力，若抗泡劑溶于潤滑油，將使?jié)櫥腕w系的表面張力下降，這樣體系產(chǎn)生的泡沫會因表面張力下降而更趨穩(wěn)定。只有當抗泡劑不溶于潤滑油并均勻分散于油中，氣泡表面膜的一部分被抗泡劑占據(jù)，其余部分是潤滑油膜時，由于氣泡兩部分表面張力不同，因受力不均而破裂，達到消泡的目的。抗泡劑在潤滑油中的溶解度、顆粒度和分散均勻性是決定油品中泡沫性能的關鍵。而本實施例中的基礎油選用的是加氫異構脫蠟基礎油，其起泡性非常大。此外，石油磺酸鈉和石油磺酸鋇作為潤滑油添加劑添加至基礎油中，具有很強的起泡性，且隨著其加入量的加大而增強。在這種情況下，按現(xiàn)有技術的配方量加入抗泡劑已無法解決油品的泡沫問題。本實施例中，將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:2的比例混合的混合物作為抗泡劑，能夠有效改善油品的性能。需要說明的是，本實施例中提供的抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑和抗泡劑還可以選用現(xiàn)有技術中常規(guī)的抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑和抗泡劑，通過常規(guī)的抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑和抗泡劑與本實施例中的礦物基礎油、加氫異構脫蠟基礎油、碳酸鈣、鹽酸、和防銹復合劑復配，也能提升潤滑油的防銹、抗腐蝕的效果。常規(guī)的抗氧劑可以為有機硼酸酯、丁二酰亞胺、丁二酰亞胺的硼化物等；粘度指數(shù)改進劑可以為聚異丁烯；抗泡劑可以為礦物硅油等，這里不再一一贅述。本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油選用礦物基礎油和加氫異構脫蠟基礎油復配作為基礎油，然后配以碳酸鈣和鹽酸，碳酸鈣和鹽酸的反應放熱并產(chǎn)生氣體，不僅僅能夠加速添加劑與基礎油的混合均勻，同時產(chǎn)生的氣體能夠除去基礎油內的雜質，使得環(huán)保防銹潤滑油的品質更優(yōu)，此外，將石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維、三聚磷酸鋁和油溶性聚苯胺復配作為防銹復合劑，不僅僅具有良好的防銹效果，同時還能抵抗紫外線、抗菌抑菌，并且在被涂物表面形成鈍化膜，從各方面防止被涂物生銹，極大地增強了該環(huán)保防銹潤滑油的防銹、抗銹性能，有效防止設備生銹和腐蝕，從而延長設備的使用壽命，其成分對環(huán)境和設備無損害，更環(huán)保。此外，本實施例還提供了一種環(huán)保防銹潤滑油的制備方法，其包括以下步驟：s1：混合基礎油步驟。將加氫異構脫蠟基礎油和部分礦物基礎油混合，加熱至70～90℃，攪拌2～4h，冷卻至30～40℃。其中，加氫異構脫蠟基礎油和礦物基礎油按照重量比為1:1進行混合，加氫異構脫蠟基礎油和礦物基礎油等比例混合，混合更均勻，然后對其進行加熱攪拌并冷卻，使得加氫異構脫蠟基礎油和礦物基礎油混合后的基礎油更穩(wěn)定。冷卻該基礎油的冷卻速度為8～12℃/h，然后再加入添加劑?；A油的凝點與冷卻速度有關，冷卻速度太快，有些油品凝點偏低，因為當迅速冷卻時，隨著油品粘度的增大，晶體增長的很慢，在晶體尚未形成堅固的“石蠟結晶網(wǎng)絡”前，溫度就降低了很多。本實施例中，將基礎油的冷卻速度設置為8～12℃/h，冷卻速度適宜。s2：調配添加劑步驟。將氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚按照重量比為1：2的比例進行混合作為粘度指數(shù)改進劑，備用；將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:2的比例混合作為抗泡劑，備用；將石油磺酸鈉1～2份、石油磺酸鋇0.2～0.8份、納米竹纖維0.1～0.2份、三聚磷酸鋁1.5～3份和油溶性聚苯胺1.2～2份混合均勻后作為防銹復合劑，備用。將上述防銹復合劑與部分礦物基礎油混合，攪拌，并隨后加入碳酸鈣和鹽酸，充分攪拌5～6min，加入的碳酸鈣與鹽酸反應，產(chǎn)生大量熱，這部分能夠對防銹復合劑與礦物基礎油起到加熱作用，從而促進其溶解，此外，碳酸鈣和鹽酸產(chǎn)生的氣體能夠帶走防銹復合劑和礦物基礎油內的雜質，將防銹復合劑添、剩余的礦物基礎油中、碳酸鈣和鹽酸混合均勻后，再加入，油品更容易混合均勻。此外，本實施例中以部分礦物基礎油作為溶劑，使防銹復合劑先溶解于部分礦物基礎油中，便于掌控溶解的均勻性，此外，通過碳酸鈣與鹽酸反應，為攪拌溶解提供熱量，可減少外界加熱升溫這一步驟，更節(jié)約能源，更環(huán)保。s3：加入添加劑步驟。先將硫磷丁辛基鋅鹽作為抗氧劑加入，攪拌2～3min后，再加入上述調配的粘度指數(shù)改進劑，攪拌2～3min，接著加入防銹復合劑添、剩余的礦物基礎油中、碳酸鈣和鹽酸的混合物，攪拌2～3min，形成半成品油，然后加入抗泡劑，保持溫度于70～90℃，攪拌2～4h。值得注意的是，在加入抗泡劑時，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調合，然后輸出至攪拌罐內進行攪拌2～4h?，F(xiàn)有技術中，多數(shù)潤滑油調合廠加入抗泡劑，采用由調合罐頂或罐中部直接加入，攪拌分散，該方法存在抗泡劑分散不均，停止攪拌靜止一段時間后，抗泡劑可能產(chǎn)生沉降，導致油品抗泡劑性能變差，甚至出現(xiàn)不合格現(xiàn)象。由于抗泡劑在潤滑油中的溶解度、顆粒度和分散均勻性是決定油品中泡沫性能的關鍵。本實施例中，先將抗泡劑經(jīng)過濾器除去雜質，然后經(jīng)霧化噴嘴霧化，使得抗泡劑形成微小的液珠，使抗泡劑的顆粒度小，分散均勻，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調合，增大了抗泡劑與半成品油的接觸時間，從而增大了抗泡劑的溶解效果和分散于半成品油中的均勻性。最后再進行攪拌混合1～2h，進一步提升混合的均勻性。此時抗泡劑的表面張力低于潤滑油的表面張力，氣泡表面膜的一部分被抗泡劑占據(jù)，其余部分是潤滑油膜時，由于氣泡兩部分表面張力不同，因受力不均而破裂，達到消泡的目的。此外，需要說明的是，本實施例中，抗氧劑、粘度指數(shù)改進劑、防銹復合劑以及抗泡劑是依次間隔加入，且加入的間隔時間為2～3min，在這段時間內，不斷進行攪拌，使加入的添加劑與潤滑油混合更均勻。本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油的制備方法，結合特定的組分以及組分間的加入順序，使得潤滑油添加劑與基礎油混合更均勻，制得的環(huán)保防銹潤滑油的防銹能力優(yōu)異，且產(chǎn)品均勻度高，質量佳。下面結合實施例對本發(fā)明進一步說明。實施例1～4的環(huán)保防銹潤滑油組分見表1。表1.各實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油的組分及其重量份實施例一本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油是通過以下制備方法制備而成，具體包括以下步驟：按表1中實施例1提供的環(huán)保防銹潤滑油的組分及重量份準備原料。s1、混合基礎油步驟：將加氫異構脫蠟基礎油和部分礦物基礎油按照1：1的比例混合，加熱至70℃，攪拌4h，冷卻至30℃，冷卻該基礎油的冷卻速度為8℃/h。s2、調配各種添加劑：將氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚按照重量比為1：2的比例進行混合作為粘度指數(shù)改進劑，備用；將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:2的比例混合作為抗泡劑，備用；將石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維、三聚磷酸鋁和油溶性聚苯胺混合均勻后作為防銹復合劑，備用。將上述防銹復合劑與部分礦物基礎油混合，攪拌，并隨后加入碳酸鈣和鹽酸，充分攪拌5min，備用。s3、加入添加劑步驟：先將硫磷丁辛基鋅鹽作為抗氧劑加入，攪拌2min后，再加入上述調配的粘度指數(shù)改進劑，攪拌2min，接著加入防銹復合劑添、剩余的礦物基礎油中、碳酸鈣和鹽酸的混合物，攪拌2min，形成半成品油，然后加入抗泡劑，保持溫度于70℃，攪拌2h。在加入抗泡劑時，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調合，然后輸出至攪拌罐內進行攪拌2h。實施例二本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油是通過以下制備方法制備而成，具體包括以下步驟：按表1中實施例2提供的環(huán)保防銹潤滑油的組分及重量份準備原料。s1、混合基礎油步驟：將加氫異構脫蠟基礎油和部分礦物基礎油按照1：1的比例混合，加熱至90℃，攪拌2h，冷卻至40℃，冷卻該基礎油的冷卻速度為12℃/h。s2、調配各種添加劑：將氫化苯乙烯-異戊二烯共聚物和聚正丁基乙烯基醚按照重量比為1：2的比例進行混合作為粘度指數(shù)改進劑，備用；將改性硅聚二甲基硅氧烷和聚甲基丙烯酸酯按重量比為1:2的比例混合作為抗泡劑，備用；將石油磺酸鈉、石油磺酸鋇、納米竹纖維、三聚磷酸鋁和油溶性聚苯胺混合均勻后作為防銹復合劑，備用。將上述防銹復合劑與部分礦物基礎油混合，攪拌，并隨后加入碳酸鈣和鹽酸，充分攪拌6min，備用。s3、加入添加劑步驟：先將硫磷丁辛基鋅鹽作為抗氧劑加入，攪拌3min后，再加入上述調配的粘度指數(shù)改進劑，攪拌3min，接著加入防銹復合劑添、剩余的礦物基礎油中、碳酸鈣和鹽酸的混合物，攪拌3min，形成半成品油，然后加入抗泡劑，保持溫度于90℃，攪拌4h。在加入抗泡劑時，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調合，然后輸出至攪拌罐內進行攪拌4h。實施例三本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油的制備方法與實施例一大致相同，其區(qū)別點在于：在將防銹復合劑、礦物基礎油、碳酸鈣和鹽酸混合時，實施例一中，先將防銹復合劑與礦物基礎油混合，然后再加入碳酸鈣和鹽酸。而本實施例中，直接將防銹復合劑、礦物基礎油、碳酸鈣和鹽酸混合。實施例四本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油的制備方法與實施例一大致相同，其區(qū)別點在于：在加入抗泡劑時，實施例一中，先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調合，然后輸出至攪拌罐內進行攪拌2h。而本實施例中，直接在抗泡劑從罐體的頂部加入，然后攪拌2h。實驗例一、環(huán)保防銹潤滑油的防銹能力測試使用本發(fā)明的環(huán)保防銹潤滑油與普通潤滑油的對比結果如下：實驗材料：實施例一：提供的環(huán)保防銹潤滑油；對比例1：15w/40sj級汽油發(fā)動機油。(1)標準功率下油耗的對比結果請參閱表2。表2.潤滑油在標準功率下的油耗對比試驗結果由此可知，在不影響發(fā)動機轉速情況下，本發(fā)明實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油可以在很大程度上降低燃料耗用，節(jié)約機車燃料成本。(2)防銹性能將鋼板加工成120nm×30mm×0.8mm的矩形片，6塊，用砂紙打磨并除油后，分為空白組1/2、對照組1/2和實驗組1/2。每組2塊，空白組不做處理，對照組1和對照組2的矩形片，涂上對比例1提供的15w/40sj級汽油發(fā)動機油。實驗組1和實驗組2的矩形片，用涂膜制備器在鋼片上涂一層實施例一提供的生物環(huán)保潤滑油，成膜厚度40um～50um，室溫干燥兩天。耐鹽水實驗：將空白組1、對照組1和實驗組1分別浸入3％的nacl水溶液中，測試溫度為25℃，每24h觀察其表面，直至有氣泡、變色現(xiàn)象出現(xiàn)位置，測定其耐鹽水時間。測試結果請參閱表3。表3.潤滑油的耐鹽水實驗對比試驗結果由此可知，本發(fā)明實施例提供的生物環(huán)保潤滑油的耐鹽水性相較于現(xiàn)有的潤滑油有明顯的優(yōu)勢。空氣暴露實驗：將空白組2、對照組2和實驗組2的試片置于含有二氧化硫的空氣中，調節(jié)空氣的相對濕度為98％，并增加二氧化硫的濃度，測定涂膜試片的生銹速度和腐蝕深度。測試結果請參閱表4。表4.潤滑油的空氣暴露實驗對比試驗結果由此可知，本發(fā)明實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油的防銹、抗腐蝕效果相較于現(xiàn)有的潤滑油有明顯的優(yōu)勢。二、防銹復合劑添的加入方式對比例2：防銹復合劑不與礦物基礎油、碳酸鈣和鹽酸混合，直接加入至基礎油中。對比例3：礦物基礎油先與碳酸鈣和鹽酸混合，然后再加入防銹復合劑，混合均勻后，再加入至基礎油中。實施例一：防銹復合劑先與剩余的礦物基礎油混合，然后加入碳酸鈣和鹽酸，混合均勻后，再加入至基礎油中。對比結果請參閱表5。表5.防銹復合劑的加入方式選擇試驗結果防銹復合劑的加入方式是否需要加熱混合混合時間實施例一無需加熱6min對比例2需要加熱12min對比例3無需加熱8min由此可知，本發(fā)明實施例中通過巧妙的混合方式，有效地縮短了混合時間，節(jié)約了能耗成本，更加環(huán)保。三、抗泡劑的加入方式對比例4：本實施例提供的環(huán)保防銹潤滑油的組分以及制備方法與實施例一大致相同，其區(qū)別點在于：在實施例一中，抗泡劑的加入方式為：先將抗泡劑除雜、霧化，然后以與潤滑油逆流的方式噴射到油品中，進行管道調合，然后輸出至攪拌罐內進行攪拌2h。而本實施例中，直接將抗泡劑從罐體的頂部加入。對比結果請參閱表6。表6.抗泡劑的加入方式選擇試驗結果抗泡劑的加入方式顆粒度分散均勻度停止攪拌，是否存在沉淀實施例一微小分散均勻無沉淀產(chǎn)生對比例4細小分散不均勻容易產(chǎn)生沉淀由此可知，本發(fā)明實施例中通過先將抗泡劑進行除雜霧化，能夠降低抗泡劑的顆粒度，同時采用以潤滑油逆流的方式與潤滑油混合，混合均勻度更高，并結合攪拌進一步提升其均勻度，在停止攪拌后，不會出現(xiàn)沉淀。以上所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。本發(fā)明的實施例的詳細描述并非旨在限制要求保護的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。當前第1頁12