一種基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，包括建立設(shè)備故障調(diào)度模型、運行模型進行數(shù)據(jù)分析、修改模型、實施試驗、更換數(shù)據(jù)進行二次仿真、分析瓶頸、分析仿真結(jié)果。本發(fā)明提供的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，提高了成功地設(shè)計車間生產(chǎn)系統(tǒng)的可能性，降低了設(shè)計的成本和風(fēng)險；通過遺傳算法來驗證仿真結(jié)果，從時間上縮短了傳統(tǒng)設(shè)計的設(shè)計周期，降低了設(shè)備發(fā)生故障的概率，減少了制品更換設(shè)備的重新加工產(chǎn)生的缺陷；將實際生產(chǎn)模型應(yīng)用于eM-Plant軟件上將其轉(zhuǎn)化成軟件可以識別的模型，避免了重新裝夾所浪費的時間，降低了待加工產(chǎn)品造成的積壓浪費的庫存成本，減少了延時交貨造成的違約金和信譽的損失。
【專利說明】一種基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于車間調(diào)度仿真方法的【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，生產(chǎn)規(guī)模越來越大，復(fù)雜性越來越高，市場競爭也越來越激烈，因此對企業(yè)的管理和對生產(chǎn)過程的監(jiān)控都提出了更高的要求，面對不同客戶的多品種小批量產(chǎn)品需求，要求制造車間能夠應(yīng)對這種動態(tài)的多樣性要求，企業(yè)管理者和IE工程師們面臨的問題是:如何針對車間設(shè)備發(fā)生故障時，分析動態(tài)作業(yè)車間調(diào)度的特點，分析車間設(shè)備發(fā)生故障對Job-Shop調(diào)度結(jié)果的影響；如何在訂單批量計劃改變的情況下對生產(chǎn)過程進行控制，以便最大限度地發(fā)揮生產(chǎn)的柔性；如何在訂單工期改變的情況下進行管理、決策，使企業(yè)產(chǎn)生最大的綜合經(jīng)濟效益等。對制造企業(yè)來說，為了能夠在競爭中立于不敗，降低成本是不得不面臨的問題，而確保生產(chǎn)車間較高的生產(chǎn)能力和效率，是當(dāng)務(wù)之急。生產(chǎn)調(diào)度的目標是:提高生產(chǎn)設(shè)備的利用率、提高員工利用率、最大利潤、最小化運行費用、最小投資、最大收益，縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，使工廠生產(chǎn)能力最大，而設(shè)備發(fā)生故障必然會對調(diào)度結(jié)果產(chǎn)生負影響。好的車間調(diào)度能使車間在較短時間內(nèi)接受和處理大量的加工和制造資源等信息，合理調(diào)度和配置生產(chǎn)資源，以較短的時間，較高的質(zhì)量，較低的成本及優(yōu)質(zhì)的服務(wù)，即在TQCS上取得成功來使企業(yè)在市場競爭中處于優(yōu)勢。設(shè)備故障率對于生產(chǎn)加工非常重要，當(dāng)生產(chǎn)設(shè)備發(fā)生故障，如何更合理的使用機器設(shè)備，擺在了工業(yè)工程師的面前。目前，傳統(tǒng)的車間調(diào)度仿真方法存在設(shè)備發(fā)生故障的概率大、制品更換設(shè)備的重新加工產(chǎn)生缺陷率高、重新裝夾浪費時間多、積壓浪費的庫存成本和延時交貨的違約金高的問題。
[0003]隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，生產(chǎn)規(guī)模越來越大，復(fù)雜性越來越高，市場競爭也越來越激烈，因此對企業(yè)的管理和對生產(chǎn)過程的監(jiān)控都提出了更高的要求，面對不同客戶的多品種小批量產(chǎn)品需求，要求制造車間能夠應(yīng)對這種動態(tài)的多樣性要求，針對車間設(shè)備發(fā)生故障時，分析動態(tài)作業(yè)車間調(diào)度的特點，分析車間設(shè)備發(fā)生故障對Job-Shop調(diào)度結(jié)果的影響，使企業(yè)產(chǎn)生最大的綜合經(jīng)濟效益等。
[0004]車間調(diào)度主要是針對一項可分解的工作(如產(chǎn)品制造)，探討在盡可能滿足約束條件(如交貨期、工藝路線、資源情況)的前提下，通過下達生產(chǎn)指令，安排其組成部分(操作)使用哪些資源、其加工時間及加工的先后順序，以獲得產(chǎn)品制造時間或成本的最優(yōu)化。在理論研究中，車間作業(yè)調(diào)度問題常被稱為排序問題或資源分配問題或組合優(yōu)化問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明實施例的目的在于提供一種基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，旨在解決傳統(tǒng)的車間調(diào)度仿真方法存在設(shè)備發(fā)生故障的概率大、制品更換設(shè)備的重新加工產(chǎn)生缺陷率高、重新裝夾浪費時間多、積壓浪費的庫存成本和延時交貨的違約金高的問題。
[0006]本發(fā)明實施例是這樣實現(xiàn)的，一種基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，該方法通過對車間生產(chǎn)任務(wù)進行規(guī)劃、任務(wù)分解、過程融合、過程優(yōu)化，將生產(chǎn)任務(wù)動態(tài)分解成不同層次、相互聯(lián)系的若干個具有邏輯時序的不同粒度的任務(wù)，基于每一類設(shè)備的故障模型，每一生產(chǎn)任務(wù)通過設(shè)備選擇與匹配，分配給最合適的設(shè)備，這樣車間調(diào)度也就動態(tài)形成。
[0007]進一步，該方法步驟流程包括建立設(shè)備故障調(diào)度模型、運行模型進行數(shù)據(jù)分析、修改模型、實施試驗、更換數(shù)據(jù)進行二次仿真、分析瓶頸、分析仿真結(jié)果；
所述的建立設(shè)備故障調(diào)度模型是指打開Plant Simulation 8.1軟件，建立一個Frame，在模型層中插入研究對象，設(shè)置仿真時間，仿真時間為連續(xù)的IOOh,即4d4h，然后設(shè)置模型全局變量，通過Method編程，最終確定參數(shù)，完成建模過程；
所述的運行模型進行數(shù)據(jù)分析是指打開EventController，運行模型，并對加工時間、單次仿真的運行產(chǎn)出數(shù)量和產(chǎn)出率等數(shù)據(jù)進行分析；。
[0008]所述的修改模型是指以最后一個工站為例，討論工站故障率變化如何來影響產(chǎn)出率，通過單擊模型層主菜單Toos,在下拉菜單中選擇Custom Attribute,增加兩個變量:Availability5和MTTR5,均為實數(shù)類型，同時更改Availability的值,修改Reset,運行EventController,最后顯不運行結(jié)果；
所述的實施試驗是指以第二生產(chǎn)線的產(chǎn)出率0utRate_Line2作為系統(tǒng)指標y，設(shè)備故障率Availability5是影響y的一個x,通過討論x和y之間的關(guān)系，生成設(shè)備故障率與產(chǎn)能之間的關(guān)系與回歸方程；
所述的更換數(shù)據(jù)進行二次仿真是指當(dāng)最后一個工站的設(shè)備利用率從70%到100%之間進行更換數(shù)據(jù)發(fā)生變化時，第二生產(chǎn)線的產(chǎn)量將會發(fā)生變化，產(chǎn)量和生產(chǎn)率的變化關(guān)系也會改變，通過第二次仿真得到更換數(shù)據(jù)后的Availability5和0utRate_Line2的回歸方程;
所述的分析瓶頸是指每臺機器的故障率對產(chǎn)出率并不都會造成明顯的影響，通過對模型參數(shù)做一些改動，分析哪臺機器的故障率對產(chǎn)出率的影響最大；
所述的分析仿真結(jié)果是指利用遺傳算法，按加工順序的設(shè)備，分析每臺設(shè)備上的操作時間、等待時間、阻塞時間和設(shè)備故障時間的分布規(guī)律，并分析單機故障在工作站間無暫存區(qū)的情況下，多機故障對系統(tǒng)產(chǎn)出的影響、瓶頸工序的故障率對系統(tǒng)產(chǎn)出率的影響。
[0009]進一步，所述的建立設(shè)備故障調(diào)度模型中的設(shè)置的模型全局變量可以分為兩類:需要顯示信息的和可以不用顯示信息的，一般情況下，將不用顯示的信息的全局變量采用單擊模型層主菜單Tools,在下拉菜單中選擇Custom Attribute,在彈出的對話框中單擊New按鈕，彈出變量定義對話框，按變量及數(shù)據(jù)類型分別定義全局變量(或稱為屬性)，定義完成后如果要進行修改、刪除等操作，則分別選擇“Edit — Delete”來執(zhí)行；
進一步，所述的建立設(shè)備故障調(diào)度模型中的Method編程有兩條流水線，上面一條稱為Linel,用變量0utput_Linel來統(tǒng)計Linel的產(chǎn)出；下面一條稱為Line2,用變量0utput_Line2來統(tǒng)計Line2的產(chǎn)出，用0utput_Line2和0utput_Linel的比值作為兩條線產(chǎn)出比，Method編程的具體步驟包括:雙擊CalOutPut,輸入SimTalk語句；雙擊Drainl,在Entrance后面的文本框中輸入CalOutPut后單擊OK按鈕退出，Drain2的設(shè)置操作相同；雙擊Reset打開,在do和end之間插入“Set_Vars”;雙擊Set_Vars運行，就可以對模型進行參數(shù)設(shè)置了； 進一步，所述的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法研究了兩條生產(chǎn)線I和生產(chǎn)線2，每條生產(chǎn)線上都有5臺設(shè)備生產(chǎn)某一種產(chǎn)品A，當(dāng)設(shè)備M25的設(shè)備故障率(發(fā)生故障)發(fā)生變化時，而維修時間一定，研究設(shè)備利用率與產(chǎn)量和生產(chǎn)效率之間的關(guān)系。
[0010]效果匯總
本發(fā)明提供的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，選擇動態(tài)作業(yè)車間的設(shè)備故障為研究對象，降低了設(shè)計工作的復(fù)雜程度，提高了成功地設(shè)計車間生產(chǎn)系統(tǒng)的可能性，降低了設(shè)計的成本和風(fēng)險；通過建立設(shè)備故障調(diào)度模型，利用em-plant來分析車間設(shè)備發(fā)生故障對Job-Shop調(diào)度結(jié)果的影響，并通過遺傳算法來驗證仿真結(jié)果，從時間上縮短了傳統(tǒng)設(shè)計的設(shè)計周期，降低了設(shè)備發(fā)生故障的概率，減少了制品更換設(shè)備的重新加工產(chǎn)生的缺陷；將實際生產(chǎn)模型應(yīng)用于eM-Plant軟件上將其轉(zhuǎn)化成軟件可以識別的模型，避免了重新裝夾所浪費的時間，降低了待加工產(chǎn)品造成的積壓所浪費的庫存成本，減少了延時交貨所造成的違約金和信譽的損失。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1是本發(fā)明實施例提供的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法的步驟流程圖。
【具體實施方式】
[0012]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0013]該方法通過對車間生產(chǎn)任務(wù)進行規(guī)劃、任務(wù)分解、過程融合、過程優(yōu)化等，將生產(chǎn)任務(wù)動態(tài)分解成不同層次、相互聯(lián)系的若干個具有邏輯時序的不同粒度的任務(wù)，基于每一類設(shè)備的故障模型，每一生產(chǎn)任務(wù)通過設(shè)備選擇與匹配，分配給最合適的設(shè)備，這樣車間調(diào)度也就動態(tài)形成。生產(chǎn)任務(wù)之間存在的邏輯和時序關(guān)系，決定了設(shè)備之間的關(guān)系；生產(chǎn)任務(wù)的分解層次結(jié)構(gòu)，同樣決定了車間調(diào)度的層次性。
[0014]任務(wù)劃分、任務(wù)的輸入/輸出等屬性及任務(wù)之間的邏輯時序關(guān)系構(gòu)成了車間調(diào)度的層次結(jié)構(gòu)。該方法根據(jù)設(shè)備故障模型支持動態(tài)車間調(diào)度，車間調(diào)度規(guī)劃與實施是交替進行的。能夠根據(jù)車間設(shè)備實際狀況，仿真車間調(diào)度過程。
[0015]由于分層結(jié)構(gòu)中底層采用相對獨立的生產(chǎn)過程，針對生產(chǎn)任務(wù)分解結(jié)構(gòu)中相對獨立的生產(chǎn)任務(wù)，其生產(chǎn)過程的變化并不影響其上層的生產(chǎn)過程，降低設(shè)備故障對整個生產(chǎn)任務(wù)的影響；同樣通過改變上層生產(chǎn)過程可重構(gòu)下層生產(chǎn)過程所在的整個過程，提高了車間調(diào)度的健壯性和柔性。
[0016]任務(wù)分解一設(shè)備選擇一過程融合機制能夠適應(yīng)突發(fā)和意外事件(如設(shè)備缺乏、設(shè)備故障、生產(chǎn)任務(wù)變更等)對車間生產(chǎn)造成的影響，快速調(diào)整或重構(gòu)任務(wù)分解結(jié)構(gòu)、組織結(jié)構(gòu)以及過程規(guī)劃與實施。
[0017]下面結(jié)合附圖及具體實施例對本發(fā)明的應(yīng)用原理作進一步描述。
[0018]如圖1所示，一種基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，該方法步驟流程包括建立設(shè)備故障調(diào)度模型S101、運行模型進行數(shù)據(jù)分析S102、修改模型S103、實施試驗S104、更換數(shù)據(jù)進行二次仿真S105、分析瓶頸S106、分析仿真結(jié)果S107 ；
所述的建立設(shè)備故障調(diào)度模型SlOl是指打開Plant Simulation 8.1軟件,建立一個Frame，在模型層中插入研究對象，設(shè)置仿真時間，仿真時間為連續(xù)的IOOh,即4d4h，然后設(shè)置模型全局變量，通過Method編程，最終確定參數(shù)，完成建模過程；
所述的運行模型進行數(shù)據(jù)分析S102是指打開EventController，運行模型，并對加工時間、單次仿真的運行產(chǎn)出數(shù)量和產(chǎn)出率等數(shù)據(jù)進行分析；
所述的修改模型S103是指以最后一個工站為例，討論工站故障率變化如何來影響產(chǎn)出率，通過單擊模型層主菜單Toos,在下拉菜單中選擇Custom Attribute,增加兩個變量:AvaiIabiIity5和MTTR5,均為實數(shù)類型，同時更改Availability的值,修改Reset,運行EventController,最后顯不運行結(jié)果；
所述的實施試驗S104是指以第二生產(chǎn)線的產(chǎn)出率0utRate_Line2作為系統(tǒng)指標y,設(shè)備故障率Availability5是影響y的一個x,通過討論x和y之間的關(guān)系，生成設(shè)備故障率與產(chǎn)能之間的關(guān)系與回歸方程；
所述的更換數(shù)據(jù)進行二次仿真S105是指當(dāng)最后一個工站的設(shè)備利用率從70%到100%之間進行更換數(shù)據(jù)發(fā)生變化時，第二生產(chǎn)線的產(chǎn)量將會發(fā)生變化，產(chǎn)量和生產(chǎn)率的變化關(guān)系也會改變，通過第二次仿真得到更換數(shù)據(jù)后的Availability5和0utRate_Line2的回歸方程；
所述的分析瓶頸S106是指每臺機器的故障率對產(chǎn)出率并不都會造成明顯的影響，通過對模型參數(shù)做一些改動，分析哪臺機器的故障率對產(chǎn)出率的影響最大；
所述的分析仿真結(jié)果S107是指利用遺傳算法，按加工順序的設(shè)備，分析每臺設(shè)備上的操作時間、等待時間、阻塞時間和設(shè)備故障時間的分布規(guī)律，并分析單機故障在工作站間無暫存區(qū)的情況下，多機故障對系統(tǒng)產(chǎn)出的影響、瓶頸工序的故障率對系統(tǒng)產(chǎn)出率的影響。
[0019]進一步，所述的建立設(shè)備故障調(diào)度模型SlOl中的設(shè)置的模型全局變量可以分為兩類:需要顯示信息的和可以不用顯示信息的，一般情況下，將不用顯示的信息的全局變量采用單擊模型層主菜單Tools,在下拉菜單中選擇Custom Attribute,在彈出的對話框中單擊New按鈕，彈出變量定義對話框，按變量及數(shù)據(jù)類型分別定義全局變量(或稱為屬性)，定義完成后如果要進行修改、刪除等操作，則分別選擇“Edit — Delete”來執(zhí)行。
[0020]所述的建立設(shè)備故障調(diào)度模型是指打開Plant Simulation 8.1軟件,建立一個Frame，在模型層中插入研究對象，設(shè)置仿真時間，仿真時間為連續(xù)的IOOh,即4d4h，然后設(shè)置模型全局變量，通過Method編程，最終確定參數(shù)，完成建模過程；具體操作如下:
I打開Plant Simulation 8.1軟件,建立一個Frame,在模型層中插入對象,將各對象用Connector對象連接起來。
[0021](I) EventController 設(shè)置，仿真時間為連續(xù)的 IOOh,即 4d4h。
[0022](2)方法Reset是系統(tǒng)初始化對象，屬于系統(tǒng)方法，一般做法是插入一個Method后改名為Reset,然后圖標就變?yōu)橄到y(tǒng)圖標了。
[0023](3)方法361:_\^^8屬于用戶自定義的方法,一般米用藍色圖標的Method表不不直接運行的方法；而顯示為綠色的Method則表示可以直接運行。
[0024]2設(shè)置模型全局變量
在Plant Simulation 8.1 中，一般使用 Information Flow(信息流對象)中的Variable對象來定義變量，這些變量放置在模型層內(nèi)。當(dāng)全局變量比較多時，可能導(dǎo)致模型層內(nèi)的布局顯示比較混亂。如果將全局變量進行分類就會發(fā)現(xiàn)可以將其分為兩類:需要顯示信息的和可以不用顯示信息的。一般情況下，推薦將不用顯示的信息的全局變量采用下面的方式來定義。
[0025](I)單擊模型層主菜單Tools,在下拉菜單中選擇Custom Attribute。
[0026](2)在彈出的對話框中單擊New按鈕，彈出變量定義對話框，按或表1所示的變量及數(shù)據(jù)類型分別定義這5個全局變量(或稱為屬性)，如果定義完成后要進行修改、刪除等操作，則分別選擇“Edit — Delete”來執(zhí)行。
[0027]表1模型層中的全局變量的含義
【權(quán)利要求】
1.一種基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，其特征在于，該方法通過對車間生產(chǎn)任務(wù)進行規(guī)劃、任務(wù)分解、過程融合、過程優(yōu)化，將生產(chǎn)任務(wù)動態(tài)分解成不同層次、相互聯(lián)系的若干個具有邏輯時序的不同粒度的任務(wù)，基于每一類設(shè)備的故障模型，每一生產(chǎn)任務(wù)通過設(shè)備選擇與匹配，分配給最合適的設(shè)備，這樣車間調(diào)度也就動態(tài)形成。
2.如權(quán)利要求1所述的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，其特征在于，該方法具體步驟流程包括建立設(shè)備故障調(diào)度模型、運行模型進行數(shù)據(jù)分析、修改模型、實施試驗、更換數(shù)據(jù)進行二次仿真、分析瓶頸、分析仿真結(jié)果； 建立設(shè)備故障調(diào)度模型通過建立一個Frame，在模型層中插入研究對象，設(shè)置仿真時間，仿真時間為連續(xù)的100h，即4d4h，然后設(shè)置模型全局變量，通過Method編程，最終確定參數(shù)，完成建模過程； 運行模型進行數(shù)據(jù)分析是指打開EventController，運行模型，并對加工時間、單次仿真的運行產(chǎn)出數(shù)量和產(chǎn)出率數(shù)據(jù)進行分析； 修改模型是指以最后一個工站為例，討論工站故障率變化如何來影響產(chǎn)出率，通過單擊模型層主菜單Toos,在下拉菜單中選擇Custom Attribute,增加兩個變量:Availability5和MTTR5,均為實數(shù)類型，同時更改Availability的值,修改Reset,運行EventController,最后顯不運行結(jié)果； 實施試驗是指以第二生產(chǎn)線的產(chǎn)出率0utRate_Line2作為系統(tǒng)指標y,設(shè)備故障率Availability5是影響y的一個x,通過討論x和y之間的關(guān)系，生成設(shè)備故障率與產(chǎn)能之間的關(guān)系與回歸方程； 更換數(shù)據(jù)進行二次仿真是指當(dāng)最后一個工站的設(shè)備利用率從70%到100%之間進行更換數(shù)據(jù)發(fā)生變化時，第二生產(chǎn)線的產(chǎn)量將會發(fā)生變化，產(chǎn)量和生產(chǎn)率的變化關(guān)系也會改變，通過第二次仿真得到更換數(shù)據(jù)后的Availability5和0utRate_Line2的回歸方程；` 分析瓶頸是指每臺機器的故障率對產(chǎn)出率并不都會造成明顯的影響，通過對模型參數(shù)做一些改動，分析哪臺機器的故障率對產(chǎn)出率的影響最大； 分析仿真結(jié)果是指利用遺傳算法，按加工順序的設(shè)備，分析每臺設(shè)備上的操作時間、等待時間、阻塞時間和設(shè)備故障時間的分布規(guī)律，并分析單機故障在工作站間無暫存區(qū)的情況下，多機故障對系統(tǒng)產(chǎn)出的影響、瓶頸工序的故障率對系統(tǒng)產(chǎn)出率的影響。
3.如權(quán)利要求1所述的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，其特征在于，所述的建立設(shè)備故障調(diào)度模型中的設(shè)置的模型全局變量可以分為兩類:需要顯示信息的和可以不用顯示信息的，將不用顯示的信息的全局變量采用單擊模型層主菜單Tools，在下拉菜單中選擇Custom Attribute,在彈出的對話框中單擊New按鈕，彈出變量定義對話框，按變量及數(shù)據(jù)類型分別定義全局變量，定義完成后如果要進行修改、刪除操作，則分別選擇“Edit — Delete” 來執(zhí)打。
4.如權(quán)利要求1所述的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，其特征在于，所述的建立設(shè)備故障調(diào)度模型中的Method編程有兩條流水線，上面一條稱為Linel，用變量Output_Linel來統(tǒng)計Linel的產(chǎn)出；下面一條稱為Line2,用變量0utput_Line2來統(tǒng)計Line2的產(chǎn)出，用0utput_Line2和Output_Linel的比值作為兩條線產(chǎn)出比,Method編程的具體步驟包括:雙擊CalOutPut,輸入SimTalk語句；雙擊Drainl,在Entrance后面的文本框中輸入CalOutPut后單擊OK按鈕退出，Drain2的設(shè)置操作相同；雙擊Reset打開,在do和end之間插入Set_Vars ;雙擊Set_Vars運行,對模型進行參數(shù)設(shè)置了。
5.如權(quán)利要求1所述的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，其特征在于，任務(wù)劃分、任務(wù)的輸入/輸出屬性及任務(wù)之間的邏輯時序關(guān)系構(gòu)成了車間調(diào)度的層次結(jié)構(gòu)。
6.如權(quán)利要求1所述的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，其特征在于，該方法根據(jù)設(shè)備故障模型支持動態(tài)車間調(diào)度，車間調(diào)度規(guī)劃與實施是交替進行的，能夠根據(jù)車間設(shè)備實際狀況，仿真車間調(diào)度過程。
7.如權(quán)利要求1所述的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，其特征在于，由于分層結(jié)構(gòu)中底層采用相對獨立的生產(chǎn)過程，針對生產(chǎn)任務(wù)分解結(jié)構(gòu)中相對獨立的生產(chǎn)任務(wù)，其生產(chǎn)過程的變化并不影響其上層的生產(chǎn)過程，降低設(shè)備故障對整個生產(chǎn)任務(wù)的影響；同樣通過改變上層生產(chǎn)過程可重構(gòu)下層生產(chǎn)過程所在的整個過程，提高了車間調(diào)度的健壯性和柔性。
8.如權(quán)利要求1所述的基于設(shè)備故障調(diào)度模型的車間調(diào)度仿真方法，其特征在于，任務(wù)分解一設(shè)備選擇一過程融合機制能夠適應(yīng)突發(fā)和意外事件對車間生產(chǎn)造成的影響，快速調(diào)整或重構(gòu)任務(wù)分解結(jié)構(gòu) 、組織結(jié)構(gòu)以及過程規(guī)劃與實施。
【文檔編號】G05B19/418GK103823455SQ201410093177
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2014年3月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月14日
【發(fā)明者】曹巖, 白瑀, 曹森, 楊麗娜 申請人:西安工業(yè)大學(xué)