本發(fā)明涉及制造業(yè)數(shù)字化，具體為基于mes系統(tǒng)的制造業(yè)數(shù)字化管理方法與系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

1、在現(xiàn)代制造業(yè)中，隨著市場競爭的日益激烈以及客戶對產(chǎn)品個性化、高質(zhì)量和快速交付的需求不斷增加，傳統(tǒng)的制造業(yè)管理模式面臨著諸多挑戰(zhàn)，例如，生產(chǎn)計劃與實際生產(chǎn)過程脫節(jié)，導致生產(chǎn)效率低下、交貨延遲；生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)采集不及時、不準確，難以實現(xiàn)對產(chǎn)品質(zhì)量的有效監(jiān)控和追溯；企業(yè)內(nèi)部各部門之間信息流通不暢，協(xié)同工作困難，造成資源浪費和決策滯后等問題。

2、mes系統(tǒng)作為連接企業(yè)上層管理系統(tǒng)（如erp，企業(yè)資源計劃）和底層生產(chǎn)控制系統(tǒng)的橋梁，對于實現(xiàn)制造業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型和精細化管理具有重要意義，然而，現(xiàn)有的mes系統(tǒng)在功能完整性、系統(tǒng)集成性、數(shù)據(jù)處理能力以及用戶體驗等方面仍存在一定的局限性，無法充分滿足制造業(yè)企業(yè)日益復雜多變的管理需求。

3、因此，設(shè)計實用性強和能夠更加高效處理制造業(yè)生產(chǎn)問題的基于mes系統(tǒng)的制造業(yè)數(shù)字化管理方法與系統(tǒng)是很有必要的。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供基于mes系統(tǒng)的制造業(yè)數(shù)字化管理方法與系統(tǒng)，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

2、為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：基于mes系統(tǒng)的制造業(yè)數(shù)字化管理方法，包括以下步驟：

3、步驟一：采購

4、（1）采購計劃與訂單：采購員依據(jù)erp人工結(jié)合物料需求、采購周期、起訂量等信息編制采購訂單，郵件發(fā)送，跟單跟蹤到貨，mes系統(tǒng)可導出物料需求，規(guī)劃采購計劃，生成訂單，考慮自動發(fā)送或供應(yīng)商自助獲取，增加提醒功能，收集供應(yīng)商到貨及時率及評級分析；

5、（2）原材料到料與檢驗：庫管員負責到料、卸車、報檢操作，涉及erp系統(tǒng)確認到貨信息、編制暫收送檢單、錄入供應(yīng)商批號等，iqc根據(jù)sop檢驗材料，mes系統(tǒng)可優(yōu)化檢驗記錄、不合格品處理流程，實現(xiàn)信息自動流轉(zhuǎn)、質(zhì)量問題通知單生成及不良數(shù)據(jù)聯(lián)動分析；

6、步驟二：生產(chǎn)計劃

7、（1）生產(chǎn)計劃下達：生產(chǎn)計劃員收集多方面信息編制生產(chǎn)計劃與工單，mes系統(tǒng)可自動收集匯總信息、生成計劃，實現(xiàn)工單自動傳輸與標識，提供報表輸出功能；

8、（2）原材料與輔料領(lǐng)用及退料：領(lǐng)料擔當與庫管員協(xié)同完成原材料與輔料的領(lǐng)料、派料、退料操作，涉及mes系統(tǒng)優(yōu)化訂單流轉(zhuǎn)、提醒先進先出、二維碼標簽管理功能，確保物料管理準確高效；

9、步驟三：生產(chǎn)執(zhí)行

10、（1）加料與烘料：加料員進行掃碼加料與烘料操作，mes系統(tǒng)可優(yōu)化掃碼方式、增加干燥機溫度點檢記錄、監(jiān)控烘干時間，確保原材料處理準確無誤；

11、（2）上下模具與巡檢檢驗：工藝擔當負責上下模具，涉及mes系統(tǒng)記錄模具相關(guān)信息及換模時間；巡檢檢驗環(huán)節(jié)，mes系統(tǒng)可實現(xiàn)呼叫功能、檢驗指導書管理、檢驗記錄關(guān)聯(lián)與分析、不合格品及返工返修流程處理，提升生產(chǎn)過程質(zhì)量控制；

12、（3）生產(chǎn)工序與gp12檢驗：員工執(zhí)行生產(chǎn)工序，mes系統(tǒng)需優(yōu)化員工上卡及數(shù)據(jù)錄入、匯總功能，gp12檢驗進行處理，mes系統(tǒng)可實現(xiàn)相應(yīng)檢驗記錄與分析功能；

13、步驟四：成品處理

14、（1）產(chǎn)品入庫：車間物流員與庫管員通過特智運與erp系統(tǒng)完成產(chǎn)品入庫操作，mes系統(tǒng)實現(xiàn)庫位管理、先進先出、實時庫存記錄及安燈系統(tǒng)接入，確保庫存管理有序；

15、（2）產(chǎn)品備貨與生產(chǎn)發(fā)運：做單員與庫管員協(xié)作完成產(chǎn)品備貨與發(fā)運，mes系統(tǒng)可顯示派車計劃、增加車輛跟蹤模塊與看板管理，提升物流管理效率；

16、步驟五：生產(chǎn)維護

17、（1）模具、設(shè)備、工裝夾具、檢具管理：上述管理環(huán)節(jié)涉及主數(shù)據(jù)維護、履歷記錄、維修保養(yǎng)流程、備件管理、驗收單及看板展示等，mes系統(tǒng)在環(huán)節(jié)均有數(shù)據(jù)記錄、流程優(yōu)化及功能拓展需求，確保生產(chǎn)資源有效管理；

18、（2）體系文控、新品試制、變化點管理與分層審核：文控負責oa無紙化審批與客戶資料管理，技術(shù)部管理新品試制記錄，團隊負責變化點管理與分層審核，上述環(huán)節(jié)mes系統(tǒng)可實現(xiàn)相應(yīng)功能優(yōu)化，保障企業(yè)管理體系有效運行。

19、根據(jù)上述技術(shù)方案，所述mes系統(tǒng)中的設(shè)備均設(shè)置有傳感器，mes系統(tǒng)內(nèi)將傳感器組合為傳感器網(wǎng)絡(luò)。

20、根據(jù)上述技術(shù)方案，所述生產(chǎn)計劃根據(jù)erp系統(tǒng)下達的生產(chǎn)訂單和企業(yè)的資源狀況，結(jié)合mes系統(tǒng)采集的實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)，利用先進的排程算法生成詳細的生產(chǎn)計劃和作業(yè)排程，并在生產(chǎn)過程中實時監(jiān)控生產(chǎn)進度，根據(jù)實際情況對生產(chǎn)計劃和排程進行動態(tài)調(diào)整。

21、根據(jù)上述技術(shù)方案，所述生產(chǎn)執(zhí)行中通過mes系統(tǒng)的可視化監(jiān)控界面實時展示生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備運行情況、生產(chǎn)進度、物料流動等信息，對采集到的產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)進行實時分析和統(tǒng)計，建立質(zhì)量預(yù)警機制，當質(zhì)量指標超出預(yù)設(shè)范圍時，自動發(fā)出警報并追溯相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，采取相應(yīng)的改進措施。

22、根據(jù)上述技術(shù)方案，所述生產(chǎn)計劃和產(chǎn)品bom，自動計算物料需求，并結(jié)合供應(yīng)商的交貨周期和庫存水平，制定物料采購計劃和配送方案。

23、根據(jù)上述技術(shù)方案，所述生產(chǎn)計劃中物料的采購、入庫、領(lǐng)用、出庫等環(huán)節(jié)，通過條形碼、rfid技術(shù)進行實時追蹤和管理，確保物料的準確性和及時性，同時降低庫存成本和物料浪費。

24、根據(jù)上述技術(shù)方案，所述生產(chǎn)維護利用傳感器網(wǎng)絡(luò)生產(chǎn)設(shè)備故障預(yù)測模型，根據(jù)設(shè)備的歷史運行數(shù)據(jù)、維護記錄、故障信息等，預(yù)測設(shè)備的剩余使用壽命和故障發(fā)生概率，提前安排維護工作。

25、根據(jù)上述技術(shù)方案，所述生產(chǎn)執(zhí)行過程中，實時更新庫存信息，確保庫存數(shù)據(jù)的準確性，當物料被領(lǐng)用或入庫時，mes系統(tǒng)會立即更新庫存數(shù)量，并且可以根據(jù)庫存情況設(shè)置庫存預(yù)警，當某種物料庫存低于安全庫存時，及時提醒采購部門進行補貨。

26、根據(jù)上述技術(shù)方案，所述生產(chǎn)維護過程中建立設(shè)備臺賬，通過mes系統(tǒng)實時監(jiān)測設(shè)備的運行狀態(tài)，預(yù)測設(shè)備的故障風險，提前制定設(shè)備維護計劃，采用預(yù)防性維護和預(yù)測性維護相結(jié)合的方式，減少設(shè)備停機時間。

27、基于mes系統(tǒng)的制造業(yè)數(shù)字化管理方法系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括：數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控模塊、生產(chǎn)計劃與排程模塊、質(zhì)量管理模塊、設(shè)備管理模塊、人員管理模塊物料管理模塊、系統(tǒng)集成與數(shù)據(jù)交互模塊和數(shù)據(jù)分析與決策支持模塊；

28、所述數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控模塊，用于與生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備連接，采集設(shè)備運行狀態(tài)數(shù)據(jù)、生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)和產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)，并進行實時監(jiān)控和可視化展示；

29、所述生產(chǎn)計劃與排程模塊，接收來自erp系統(tǒng)的生產(chǎn)訂單信息，結(jié)合生產(chǎn)資源數(shù)據(jù)，利用智能排程算法生成生產(chǎn)計劃和排程方案，并能根據(jù)生產(chǎn)實際情況進行動態(tài)調(diào)整；

30、所述質(zhì)量管理模塊，基于采集的質(zhì)量數(shù)據(jù)，運用質(zhì)量分析工具進行監(jiān)控和分析，設(shè)定預(yù)警閾值，對質(zhì)量問題進行追溯，并生成質(zhì)量報告；

31、所述設(shè)備管理模塊，對生產(chǎn)設(shè)備進行數(shù)字化管理，包括建立設(shè)備檔案、實時監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)、預(yù)測設(shè)備故障、制定維護計劃以及跟蹤維護進度和成本；

32、所述物料管理模塊，實現(xiàn)物料的采購計劃制定、庫存管理和配送管理，與供應(yīng)商管理系統(tǒng)集成，優(yōu)化庫存結(jié)構(gòu)并確保物料及時供應(yīng)；

33、所述人員管理模塊，建立員工信息數(shù)據(jù)庫，安排人員工作崗位和任務(wù)，提供培訓管理功能，評估培訓效果并與績效掛鉤；

34、所述系統(tǒng)集成與數(shù)據(jù)交互模塊，負責mes系統(tǒng)與企業(yè)內(nèi)外部系統(tǒng)的集成和數(shù)據(jù)交互，保證數(shù)據(jù)的準確、及時傳輸和一致性；

35、所述數(shù)據(jù)分析與決策支持模塊，對生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行清洗、存儲和深度分析挖掘，為管理層提供決策依據(jù)的可視化報表和建議。

36、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所達到的有益效果是：

37、本發(fā)明，通過智能排程算法，結(jié)合設(shè)備產(chǎn)能、人員技能和物料供應(yīng)等實時數(shù)據(jù)，生成最優(yōu)生產(chǎn)計劃和排程，減少設(shè)備閑置與人員等待時間，確保生產(chǎn)任務(wù)按時完成，提高整體生產(chǎn)效率。

38、本發(fā)明，對生產(chǎn)現(xiàn)場進行全方位、實時的數(shù)據(jù)采集和監(jiān)控，管理人員能及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)瓶頸和設(shè)備故障，并迅速做出調(diào)整或維修決策，減少停機時間，提高生產(chǎn)連續(xù)性。

39、本發(fā)明，通過精準的物料需求計劃和庫存管理，實現(xiàn)物料的準時采購和配送，避免庫存積壓或缺貨現(xiàn)象，減少庫存持有成本和物料浪費。

40、本發(fā)明，通過設(shè)備管理模塊的故障預(yù)測和預(yù)防性維護功能，能夠提前安排設(shè)備維護保養(yǎng)，降低設(shè)備突發(fā)故障次數(shù)，減少維修費用和設(shè)備更換成本，延長設(shè)備使用壽命。