本發(fā)明屬于健身器材技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種啞鈴、啞鈴頭包膠模具及啞鈴成型工藝。

背景技術(shù)：

啞鈴是舉重和健身練習(xí)的一種輔助器材，由于使用方便、占地小，越來越受到廣大健身愛好者的青睞。啞鈴具有一手柄，于該手柄兩端分設(shè)有一啞鈴頭，使用時(shí)以單手握持手柄，通過反復(fù)運(yùn)動(dòng)手臂肌肉達(dá)到運(yùn)動(dòng)或重量訓(xùn)練的目的。

就一般運(yùn)動(dòng)器材或重量訓(xùn)練器材而言，啞鈴屬于小型器材，較其他大型器材更深入日常生活，因此在實(shí)用性之外，不但對(duì)于其使用上的便利形與安全性要求更高的水平，也期待啞鈴能有更為悅目的外觀以展現(xiàn)使用者個(gè)人的品味與風(fēng)格。

啞鈴頭大多采用鑄鐵制造，直接與地面接觸時(shí)為避免造成地面或地板的損壞，常在啞鈴頭外設(shè)包覆層，傳統(tǒng)的啞鈴頭包覆層多使用聚氨酯（PU），聚氨酯（PU）中文名為聚氨基甲酸酯，由于其只需要簡單修改配方，便可獲得不同的密度、彈性、剛性等物理性能，目前已大量替代玻璃纖維保溫材料、木材、傳統(tǒng)橡膠制品等。但是PU的注塑工藝比較難調(diào)，因?yàn)樗淖⑺艽翱诒容^小如果溫度太高，流動(dòng)性會(huì)太好，如果溫度太低，又可能打不滿，所以調(diào)節(jié)起來費(fèi)時(shí)費(fèi)力。目前，啞鈴廠家在啞鈴頭外側(cè)包覆PU層時(shí)，多采用澆筑或直接向包膠模具內(nèi)填塞PU片的方式，需要使用液壓機(jī)在150~200℃、63~200MPa時(shí)熱壓10~30min才能成型，成型時(shí)間長，生產(chǎn)效率低，而且聚氨酯（PU）的成本約2.4萬元/噸，產(chǎn)生的聚氨酯（PU）廢料又不能重復(fù)利用，所以啞鈴頭的包覆層采用聚氨酯的成本很高。

TPU（Thermoplastic polyurethanes）名稱為熱塑性聚氨酯彈性體橡膠，主要有聚酯型和聚醚型之分，它硬度范圍寬、耐磨、耐油，透明、彈性好，在日用品、體育用品、玩具、裝飾材料等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用，無鹵阻燃TPU還可以代替軟質(zhì)PVC以滿足越來越多領(lǐng)域的環(huán)保要求。TPU的硬度范圍廣，通過改變TPU各反應(yīng)組分的配比，可以得到不同硬度的產(chǎn)品，而且隨著硬度的增加，其產(chǎn)品仍保持良好的彈性和耐磨性；機(jī)械強(qiáng)度高：TPU制品的承載能力、抗沖擊性及減震性能突出；加工性能好，可采用常見的熱塑性材料的加工方法進(jìn)行加工，如注塑、擠出、壓延等。

目前，啞鈴頭包膠層的成型方式主要有以下三種：一、利用橡膠片熱壓成型，其采用的成型模具如圖9所示，包括下端蓋、中套筒和上壓蓋，下端蓋是由左、右下端蓋組成的哈夫結(jié)構(gòu)，包膠時(shí)，首先將一個(gè)啞鈴頭放在包膠機(jī)的成型臺(tái)上方，啞鈴的其余部分位于成型臺(tái)下方，然后將下端蓋放置于啞鈴頭和成型臺(tái)之間，將中套筒套在啞鈴頭外側(cè)，此時(shí)，向中套筒與啞鈴頭之間填塞橡膠片，填塞至橡膠片溢出中套筒上端后將上壓蓋蓋在橡膠片的上方，液壓機(jī)下壓合模，保壓、放氣循環(huán)一定時(shí)間后，開模，取出啞鈴，完成單個(gè)啞鈴頭的包膠層。這種包膠層成型工藝為常規(guī)工藝，存在如下缺點(diǎn)：一次只能成型一個(gè)啞鈴頭的包膠層，生產(chǎn)效率低；中套筒與啞鈴頭之間填塞的橡膠片需多于實(shí)際所需橡膠量，因此每次包膠都有剩料，且不可回用，浪費(fèi)嚴(yán)重；橡膠片多采用PU片，味道大，不環(huán)保，成型的包膠層上具有兩圈分型線，且外觀不是特別光滑，視覺效果差。二、利用TPU漿液注塑成型，其采用的注塑模具如圖10所示，其為三板模，包膠時(shí)，將其中一個(gè)啞鈴頭置于注塑模具中，另一個(gè)啞鈴頭夾持在模具下方的卡爪內(nèi)，然后向模腔內(nèi)注入TPU漿液，遵循常規(guī)注塑成型工藝注塑成型啞鈴頭包膠層。因?yàn)椴捎肨PU漿液進(jìn)行注塑，沒有回料，不會(huì)產(chǎn)生材料浪費(fèi)，但是一次只能成型一個(gè)啞鈴頭的包膠層，生產(chǎn)效率低；且注塑模具為三板模，成型后的包膠層上仍是具有兩圈分型線，視覺效果差。上述兩種成型方式均是單次成型一個(gè)啞鈴頭的包膠層，生產(chǎn)效率低，為解決該問題，出現(xiàn)了第三種成型方式，該成型方式也是采用注塑工藝，其采用的注塑模具如圖11所示，為兩板模，在模腔的左右兩端各設(shè)置一個(gè)頂針，兩啞鈴頭的端部設(shè)有與頂針頭匹配的定位孔，兩端的頂針將啞鈴固定在模具內(nèi)，然后利用注塑機(jī)注塑成型包膠層。該注塑成型包膠層的方式，一次可以同時(shí)成型啞鈴的兩啞鈴頭包膠層，但是因?yàn)椴捎庙斸樄潭ǚ绞?，包膠時(shí)，頂針的位置是不能被包覆的，因此包膠完成后，啞鈴頭端部會(huì)有一塊未被包膠的區(qū)域，常規(guī)方式是采用端蓋粘結(jié)或扣合在啞鈴頭上，將漏鐵的區(qū)域封上，但是粘結(jié)或扣合的端蓋容易脫落，降低了產(chǎn)品質(zhì)量。因TPU漿液調(diào)配過厚或過稀都不利于注塑成型，注塑啞鈴頭包膠層時(shí)，其濃度的調(diào)配需要操作工人豐富的經(jīng)驗(yàn)、材料組分以及反復(fù)調(diào)試才可成功，所以利用TPU作為啞鈴頭包膠材料尚不多見。對(duì)于六角啞鈴，因其在注塑模具中如果發(fā)生旋轉(zhuǎn)就會(huì)出現(xiàn)漏鐵情況，再加上TPU漿液的不好調(diào)配，目前市場上尚未出現(xiàn)六角啞鈴頭的包膠層采用TPU材料。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是解決上述幾種包膠工藝存在的問題，提供一種啞鈴、啞鈴頭包膠模具及啞鈴成型工藝，生產(chǎn)效率高，成本低，產(chǎn)品質(zhì)量好。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的實(shí)施例提供一種啞鈴，包括啞鈴桿、固連于啞鈴桿兩端的啞鈴頭、以及包覆于啞鈴頭外側(cè)的包膠層，兩所述啞鈴頭通過注塑機(jī)和注塑模具一次注塑地全包裹于各自的包膠層內(nèi)。

其中，所述包膠層的面向啞鈴桿的端面上設(shè)有澆口印。

其中，所述包膠層上僅有一圈與啞鈴桿的軸線共面的分型線。

其中，所述啞鈴桿的鄰近啞鈴頭處設(shè)有兩段以小徑端相接的圓臺(tái)段。

其中，所述啞鈴桿的中間段上設(shè)有防滑紋。

本發(fā)明實(shí)施例還提供一種啞鈴，包括啞鈴桿、固連于啞鈴桿兩端的啞鈴頭、以及包覆于啞鈴頭外側(cè)的包膠層，所述啞鈴頭為六角鈴頭，所述包膠層的材料為TPU。

進(jìn)一步，兩所述六角鈴頭通過注塑機(jī)和注塑模具一次注塑地全包裹于各自的包膠層內(nèi)。

本發(fā)明實(shí)施例還提供一種上述啞鈴的啞鈴頭包膠模具，其為注塑模具，包括：

下固定板，其上設(shè)有頂出孔；

底針板，疊設(shè)于所述下固定板的上方；

面針板，疊設(shè)于所述底針板的上方并與之固定連接；

頂板，固連于所述面針板的上方；

托板，設(shè)于所述面針板的上方，并與所述面針板之間設(shè)有頂出間隙；

公模板，疊設(shè)于所述托板的上方并與之固定連接；

母模板，可分離式連接于公模板的上方，所述母模板和公模板的結(jié)合處設(shè)有與啞鈴?fù)庑纹ヅ涞哪Ｇ?，所述模腔包括左啞鈴頭型腔、右啞鈴頭型腔、以及連通左啞鈴頭型腔和右啞鈴頭型腔的啞鈴桿型腔，所述母模板的上表面設(shè)有相對(duì)于啞鈴桿軸線空間垂直的上澆道，所述模腔的分型面處設(shè)有相對(duì)于啞鈴桿軸線平行的兩條下澆道，且兩條所述下澆道分置于啞鈴桿的兩側(cè)，所述上澆道的兩端分別通過豎澆道與兩條下澆道連通，每一所述下澆道的兩端分別與左啞鈴頭型腔和右啞鈴頭型腔連通；所述頂板貫穿托板和公模板伸至啞鈴桿型腔處，且所述頂板相對(duì)于托板和公模板滑動(dòng)設(shè)置，所述頂板的上端與啞鈴桿型腔結(jié)合后構(gòu)成的型腔凹面與啞鈴桿的外柱面緊密貼合；

水口推板，疊設(shè)于母模板的上方并與之固定連接；

上固定板，疊設(shè)于水口推板的上方并與之固定連接，所述上固定板上設(shè)有貫穿水口推板與上澆道連通的水口，所述水口內(nèi)嵌裝有水口套。

其中，所述頂板的上端可拆卸式嵌裝有磁性塊（優(yōu)選電磁鐵，也可以設(shè)置在啞鈴桿型腔的其他表面處）。

進(jìn)一步，所述啞鈴桿的外柱面從左往右依次為左圓柱面、左外圓臺(tái)面、左內(nèi)圓臺(tái)面、中圓柱面、右內(nèi)圓臺(tái)面、右外圓臺(tái)面和右圓柱面，所述左外圓臺(tái)面和左內(nèi)圓臺(tái)面的小徑端相接，所述右內(nèi)圓臺(tái)面和右外圓臺(tái)面的小徑端相接，所述左圓柱面、中圓柱面和右圓柱面的外徑相同，所述啞鈴桿型腔包括從左往右依次設(shè)置的與左圓柱面零間隙配合的左柱腔、與左外圓臺(tái)面零間隙配合的左錐腔、與中圓柱面零間隙配合的中柱腔、與右外圓臺(tái)面零間隙配合的右錐腔、以及與右圓柱面零間隙配合的右柱腔；

所述頂板的上端面的左端為與左外圓臺(tái)面零間隙配合的左錐面，右端為與右外圓臺(tái)面零間隙配合的右錐面，所述左錐面和右錐面之間為與中圓柱面零間隙配合的中柱面。

本發(fā)明實(shí)施例還提供一種上述啞鈴的成型工藝，其特征在于，包括如下步驟：

（1）分別加工啞鈴桿和啞鈴頭，并在啞鈴桿的握持部滾花，形成防滑紋；

（2）將兩個(gè)啞鈴頭分別焊接在啞鈴桿的兩端，構(gòu)成一體式結(jié)構(gòu)的啞鈴本體；

（3）制造啞鈴頭包膠模具，包括下固定板、底針板、面針板、頂板、托板、公模板、母模板、水口推板和上固定板，其中，公模板和母模板上的模腔由激光切割成型，然后用銅塊電極將激光切割后的不圓滑的模腔棱邊打磨圓滑，最后將各零部件組裝在一起成為兩板模注塑模具；（4）以100份TPU粒子、0~30份回料、0~8份色母在攪拌機(jī)內(nèi)混合均勻后，放入烘干機(jī)進(jìn)行烘干，然后置于注塑機(jī)的料筒內(nèi)待用；

（5）將步驟（3）的注塑模具安裝至注塑機(jī)上，在注塑模具開模狀態(tài)下，將步驟（2）的啞鈴本體放至公模板的模腔內(nèi)，擺正，保證啞鈴頭的各面與啞鈴頭型腔的與之對(duì)應(yīng)的內(nèi)表面平行，啞鈴頭的各棱邊與啞鈴頭型腔的與之對(duì)應(yīng)的各棱邊位于同一平面上；

（6）啟動(dòng)注塑機(jī)，合模，鎖模；

（7）經(jīng)由注塑機(jī)加熱形成的TPU漿液經(jīng)水口、上澆道、豎澆道和下澆道流入左啞鈴頭型腔和右啞鈴頭型腔內(nèi)，注塑壓力30~110MPa，注塑溫度180℃~240℃，保溫保壓2~5min，兩啞鈴頭的包膠層同時(shí)注塑完成；

（8）開模，母模板后退，與公模板分離，頂板上移，頂出啞鈴；

（9）修剪包膠層的飛邊、毛刺，擦拭包膠層外側(cè)的脫模劑、污漬；

（10）啞鈴成品包裝，入庫。

本發(fā)明的上述技術(shù)方案的有益效果如下：本發(fā)明利用注塑機(jī)和注塑模具同時(shí)成型啞鈴的兩啞鈴頭外側(cè)的包膠層，成型工序少，生產(chǎn)速度塊，且注塑料沒有浪費(fèi)，節(jié)約成本；注塑成型的包膠層外表面光滑，分型線少，健康，耐用，環(huán)保，使用壽命長。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為實(shí)施例一的主視圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例二的剖視圖；

圖4為啞鈴置于實(shí)施例二的模腔內(nèi)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為實(shí)施例二中公模板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為實(shí)施例二中母模板的結(jié)構(gòu)示意圖一；

圖7為實(shí)施例二中母模板的結(jié)構(gòu)示意圖二；

圖8為實(shí)施例二中頂板的結(jié)構(gòu)示意圖;

圖9為本發(fā)明背景技術(shù)中用于啞鈴頭包膠的熱壓成型模具的結(jié)構(gòu)分解圖；

圖10為本發(fā)明背景技術(shù)中用于啞鈴頭包膠的現(xiàn)有的一種注塑模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為本發(fā)明背景技術(shù)中用于啞鈴頭包膠的現(xiàn)有的另一種注塑模具的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說明：

1、啞鈴桿；2、啞鈴頭；3、包膠層；300、分型線；301、澆口印；4、下固定板；400、頂出孔；5、底針板；6、面針板；7、頂板；700、左錐面；701、右錐面；702、中柱面；8、托板；9、頂出間隙；10、公模板；11、母模板；1100、上澆道；1101、豎澆道；12、模腔；1200、左啞鈴頭型腔；1201、右啞鈴頭型腔；1202、啞鈴桿型腔；1203、下澆道；13、水口推板； 14、上固定板；15、水口套；16、磁性塊。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具體實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)描述。

實(shí)施例1：如圖1、圖2所示，一種啞鈴，包括啞鈴桿1、固連于啞鈴桿1兩端的啞鈴頭2、以及包覆于啞鈴頭2外側(cè)的包膠層3，所述啞鈴桿1的鄰近啞鈴頭2處設(shè)有兩段以小徑端相接的圓臺(tái)段，所述啞鈴頭2為六角鈴頭、方形鈴頭、圓柱形鈴頭等，優(yōu)選六角鈴頭。所述包膠層3的材料選用TPU。

所述啞鈴桿1的中間段上可以設(shè)有防滑紋。

兩所述啞鈴頭2通過注塑機(jī)和注塑模具一次注塑地全包裹于各自的包膠層3內(nèi)。包膠完成后，所述包膠層3上僅有一圈與啞鈴桿1的軸線共面的分型線300。

所述包膠層3的面向啞鈴桿1的端面上設(shè)有澆口印301。

實(shí)施例2：如圖3所示，一種實(shí)施例1中所述啞鈴的啞鈴頭包膠模具，為注塑模具，包括：

下固定板4，其上設(shè)有頂出孔400。

底針板5，疊設(shè)于所述下固定板4的上方。

面針板6，疊設(shè)于所述底針板5的上方并與之固定連接。

頂板7，固連于所述面針板6的上方，其結(jié)構(gòu)如圖8所示。

托板8，設(shè)于所述面針板6的上方，并與所述面針板6之間設(shè)有頂出間隙9。

公模板10，疊設(shè)于所述托板8的上方并與之固定連接，其結(jié)構(gòu)如圖5所示。

母模板11，可分離式連接于公模板10的上方，其結(jié)構(gòu)如圖6所示。

所述母模板11和公模板10的結(jié)合處設(shè)有與啞鈴?fù)庑纹ヅ涞哪Ｇ?2，所述模腔12被啞鈴桿1軸線所在的平面一分為二，分別為位于公模板10上的公模模腔和位于母模板11上的母模模腔，所述模腔12包括左啞鈴頭型腔1200、右啞鈴頭型腔1201、以及連通左啞鈴頭型腔1200和右啞鈴頭型腔1201的啞鈴桿型腔1202。

如圖6、圖7所示，所述母模板11的上表面設(shè)有相對(duì)于啞鈴桿1軸線空間垂直的上澆道1100，所述型腔12的分型面處設(shè)有相對(duì)于啞鈴桿1軸線平行的兩條下澆道1203（每條下澆道被分型面分成兩部分，分別開設(shè)于公模板和母模板上），且兩條所述下澆道1203分置于啞鈴桿1的兩側(cè)，所述上澆道1100的兩端分別通過豎澆道1101與兩條下澆道1203連通，每一所述下澆道1203的兩端分別與左啞鈴頭型腔1200和右啞鈴頭型腔連通1201。所述頂板7貫穿托板8和公模板10伸至啞鈴桿型腔1202處，且所述頂板7相對(duì)于托板8和公模板10滑動(dòng)設(shè)置，所述頂板7的上端與啞鈴桿型腔1202結(jié)合后構(gòu)成的型腔凹面與啞鈴桿1的外柱面緊密貼合，最好有小量的接觸壓力。

水口推板13，疊設(shè)于母模板11的上方并與之固定連接。

上固定板14，疊設(shè)于水口推板13的上方并與之固定連接，所述上固定板14上設(shè)有貫穿水口推板13與上澆道1300連通的水口，所述水口內(nèi)嵌裝有水口套15。

為避免啞鈴在模腔內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)而導(dǎo)致注塑漏鐵的情況發(fā)生，所述頂板7的上端可以拆卸式嵌裝有磁性塊16。所述磁性塊16電磁鐵，也可以設(shè)置在啞鈴桿型腔1202的其他表面處，只要能吸附住啞鈴，使其在模腔內(nèi)無法轉(zhuǎn)動(dòng)即可，尤其對(duì)于重量大于25磅的啞鈴進(jìn)行包膠時(shí)，利用電磁塊防止其轉(zhuǎn)動(dòng)。

如圖4所示，所述啞鈴桿1的外柱面從左往右依次為左圓柱面、左外圓臺(tái)面、左內(nèi)圓臺(tái)面、中圓柱面、右內(nèi)圓臺(tái)面、右外圓臺(tái)面和右圓柱面，所述左外圓臺(tái)面和左內(nèi)圓臺(tái)面的小徑端相接，所述右內(nèi)圓臺(tái)面和右外圓臺(tái)面的小徑端相接，所述左圓柱面、中圓柱面和右圓柱面的外徑相同，所述啞鈴桿型腔1202包括從左往右依次設(shè)置的與左圓柱面零間隙配合的左柱腔（最優(yōu)的是兩者之間有小量壓力）、與左外圓臺(tái)面零間隙配合的左錐腔（最優(yōu)的是兩者之間有小量壓力）、與中圓柱面零間隙配合的中柱腔（最優(yōu)的是兩者之間有小量壓力）、與右外圓臺(tái)面零間隙配合的右錐腔（最優(yōu)的是兩者之間有小量壓力）、以及與右圓柱面零間隙配合的右柱腔（最優(yōu)的是兩者之間有小量壓力）。

所述頂板7的上端面的左端為與左外圓臺(tái)面零間隙配合的左錐面700，右端為與右外圓臺(tái)面零間隙配合的右錐面701，所述左錐面700和右錐面701之間為與中圓柱面零間隙配合的中柱面702。

實(shí)施例3：本發(fā)明還提供一種實(shí)施例1所述啞鈴的成型工藝，包括如下步驟：

（1）分別加工啞鈴桿和啞鈴頭，要求啞鈴桿的表面粗糙度不大于0.8，然后在啞鈴桿的握持部滾花，形成防滑紋；

其中，啞鈴桿的表面粗糙度要控制在Ra=0.8以內(nèi)。

（2）將兩個(gè)啞鈴頭分別焊接在啞鈴桿的兩端，構(gòu)成一體式結(jié)構(gòu)的啞鈴本體；

（3）制造啞鈴頭包膠模具，包括下固定板、底針板、面針板、頂板、托板、公模板、母模板、水口推板和上固定板，其中，公模板和母模板上的模腔由激光切割成型，然后用銅塊電極將激光切割后的不圓滑的模腔棱邊打磨圓滑，最后將各零部件組裝在一起成為兩板模注塑模具；

其中，啞鈴桿型腔的表面粗糙度也要控制在 Ra=0.8以內(nèi)，保證注塑過程中，啞鈴桿與啞鈴桿型腔之間緊配，啞鈴桿不會(huì)轉(zhuǎn)動(dòng)，又不能壓傷啞鈴桿。

如果包膠層外側(cè)有商標(biāo)、重量標(biāo)識(shí)等字樣，可以在成型公模模腔或母模模腔時(shí)同時(shí)加工出相應(yīng)的型腔，做到一次注塑成型。

（4）以100份TPU粒子、0~30份回料、0~8份色母在攪拌機(jī)內(nèi)混合均勻后，放入烘干機(jī)進(jìn)行烘干，然后置于注塑機(jī)的料筒內(nèi)待用；也可以將混合料150℃~200℃加溫至熔融狀態(tài)的注塑級(jí)TPU漿液，然后置于注塑機(jī)的料筒內(nèi)待用。

（5）將步驟（3）的注塑模具安裝至注塑機(jī)上，在注塑模具開模狀態(tài)下，將步驟（2）的啞鈴本體放至公模板的模腔內(nèi)，擺正，保證啞鈴頭的各面與啞鈴頭型腔的與之對(duì)應(yīng)的內(nèi)表面平行，啞鈴頭的各棱邊與啞鈴頭型腔的與之對(duì)應(yīng)的各棱邊位于同一平面上；

（6）啟動(dòng)注塑機(jī)，合模，鎖模；

（7）TPU漿液經(jīng)水口、上澆道、豎澆道和下澆道流入左啞鈴頭型腔和右啞鈴頭型腔內(nèi)，注塑壓力80MPa，注塑溫度200℃，保溫保壓3min，兩啞鈴頭的包膠層同時(shí)注塑完成；

（8）開模，母模板后退，與公模板分離，頂板上移，頂出啞鈴；

（9）修剪包膠層的飛邊、毛刺，擦拭包膠層外側(cè)的脫模劑、污漬；

（10）啞鈴成品包裝，入庫。

因目前市場上尚未出現(xiàn)六角啞鈴的包膠層采用TPU材料，且眾多廠家目前也沒有采用TPU材料對(duì)六角啞鈴頭進(jìn)行注塑包膠的技術(shù)，因此，采用TPU材料作為包膠層材料的六角啞鈴屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。

以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明所述原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。