本發(fā)明涉及切割鋼絲技術領域，特別是一種減摩擦樹脂金剛繩及其生產(chǎn)方法。

背景技術：

目前的金剛繩主要由圓截面鋼絲捻制成繩后電鍍上金剛石微粉制成，比起由圓截面鋼絲直接電鍍金剛石微粉的金剛線，有很多優(yōu)點，比如切割(藍寶石、晶硅)時，由于繩表面自然形成的螺旋狀凹陷，十分有利于容屑排屑，提高了切割效率。

中國發(fā)明專利申請cn106273014a公開了一種金剛石線鋸，包括基線和包繞在基線表面的金剛石粉，所述基線為兩根扭絞的鋼絲組成，每根鋼絲粒徑為φ50μm-φ60μm，所述金剛石粉的粒徑為φ25μm-φ45μm。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明需要解決的技術問題是提供一種減摩擦樹脂金剛繩及其生產(chǎn)方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明包括一種減摩擦樹脂金剛繩，包括由多股鋼絲絞合制成的芯繩，所述芯繩外側固化有固結樹脂層，所述固結樹脂層中分布有金剛石微粉顆粒。

本發(fā)明還包括一種減摩擦樹脂金剛繩生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟，

(1)表面預處理：由多股鋼絲絞合所制芯繩經(jīng)放線輪放線，分別經(jīng)過60±5℃堿性脫脂劑溶液、水洗水、40±5℃的酸性溶液以及水洗水，于110±5℃進行烘干處理，得到表面清潔的芯繩；

(2)涂敷樹脂漿料：將加有粒徑25－40μm金剛石粉的樹脂漿料均勻的涂敷于芯繩表面上，得到樹脂金剛繩，其中涂敷芯繩的方法是將芯繩安裝在送線軸上，芯繩穿過模具，以0.5m/s-1.5m/s的速度連續(xù)走線；所述樹脂漿料由酚醛樹脂和環(huán)氧樹脂按照100:0-0:100的質量比混合；

(3)樹脂金剛繩的固化：將上述所得的樹脂金剛繩經(jīng)固化爐在550-750℃下迅速初步固化20min，得到半固化的樹脂金剛繩；

(4)樹脂金剛繩的熟化：將上述所得固化樹脂金剛繩放置在200±20℃恒溫干燥裝置中烘干固化，最終得到成品樹脂金剛繩。

進一步的，所述步驟(1)表面預處理中酸性溶液為10％硫酸溶液或混合酸溶液,所述混合酸溶液由硫酸5％－10％，鹽酸5％－10％，檸檬酸10％－30％，氟化鈉0.5－2％混合而成。

進一步的，所述步驟(2)涂敷樹脂漿料中，金剛石粉粒徑25-30μm，芯繩穿過模具，以0.5m/s-1.0m/s速度連續(xù)走線。

進一步的，所述步驟(2)涂敷樹脂漿料中，金剛石粉粒徑30-40μm，芯繩穿過模具，以1.0m/s-1.5m/s速度連續(xù)走線。

進一步的，所述步驟(4)樹脂金剛繩的熟化中恒溫干燥裝置升溫方式為：每小時升溫20±5℃，連續(xù)升溫10小時，保溫時間為3±0.5小時，再自然降溫至室溫即得成品樹脂金剛繩。

進一步的，所述步驟(3)樹脂金剛繩的固化溫度為600±50℃下初步固化20min，步驟(4)樹脂金剛繩的熟化中恒溫干燥裝置升溫方式為：每小時升溫25℃，連續(xù)升溫8小時，保溫時間為5小時，再自然降溫至室溫即得成品樹脂金剛繩。

采用上述后結構和方法后，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

1、與電鍍金剛繩相比，樹脂結合金剛繩的生產(chǎn)過程中可不接觸水相電解質溶液，避免繩芯部空間積液腐蝕。

2、相對于電鍍繩的金屬結合層，樹脂層剛度低，所加工工件切割面損傷層厚度低于電鍍線，切片應力小。

3、樹脂涂覆與固化可分兩階段完成，因而可實現(xiàn)高生產(chǎn)速度，從而大幅降低生產(chǎn)成本。

4、生產(chǎn)工藝簡單，品質穩(wěn)定性高。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

圖1為本發(fā)明一種減摩擦樹脂金剛繩的結構示意圖。

圖中：1為芯繩，2為固結樹脂層，3為金剛石微粉顆粒，4為樹脂包覆的金剛石微粉顆粒

具體實施方式

如圖1所示，本發(fā)明包括一種包括一種減摩擦樹脂金剛繩，包括由多股鋼絲絞合制成的芯繩1，所述芯繩1外側固化有固結樹脂層2，所述固結樹脂層2中分布有金剛石微粉顆粒3，形成被樹脂包覆的金剛石微粉顆粒4。

本發(fā)明還包括一種減摩擦樹脂金剛繩生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟，

(1)表面預處理：由多股鋼絲絞合所制芯繩經(jīng)放線輪放線，分別經(jīng)過60±5℃堿性脫脂劑溶液、水洗水、40±5℃的酸性溶液以及水洗水，于110±5℃進行烘干處理，得到表面清潔的芯繩；

(2)涂敷樹脂漿料：將加有粒徑25－40μm金剛石粉的樹脂漿料均勻的涂敷于芯繩表面上，得到樹脂金剛繩，其中涂敷芯繩的方法是將芯繩安裝在送線軸上，芯繩穿過模具，以0.5m/s-1.5m/s的速度連續(xù)走線；所述樹脂漿料由酚醛樹脂和環(huán)氧樹脂按照100:0-0:100的質量比混合；

(3)樹脂金剛繩的固化：將上述所得的樹脂金剛繩經(jīng)固化爐在550-750℃下迅速初步固化20min，得到半固化的樹脂金剛繩；

(4)樹脂金剛繩的熟化：將上述所得固化樹脂金剛繩放置在200±20℃恒溫干燥裝置中烘干固化，最終得到成品樹脂金剛繩。

實施方式一：

本實施方式的一種減摩擦樹脂金剛繩生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

(1)表面預處理：由3股φ0.08mm鋼絲絞合所制芯繩經(jīng)放線輪放線，分別經(jīng)過60±5℃堿性脫脂劑溶液、水洗水、40±5℃的10硫酸溶液以及水洗水，于110±5℃進行烘干處理，得到表面清潔的芯繩；

(2)涂敷樹脂漿料：將加有粒徑25－25μm金剛石粉的樹脂漿料均勻的涂敷于芯繩表面上，得到樹脂金剛繩，其中涂敷芯繩的方法是將芯繩安裝在送線軸上，芯繩穿過模具，以0.5m/s-1m/s的速度連續(xù)走線；

(3)樹脂金剛繩的固化：將上述所得的樹脂金剛繩經(jīng)固化爐在700±50℃下迅速初步固化20min，得到半固化的樹脂金剛繩；

(4)樹脂金剛繩的熟化：將上述所得固化樹脂金剛繩放置在200±20℃恒溫干燥箱中烘干固化，最終得到成品樹脂金剛繩，恒溫干燥裝置升溫方式為：每小時升溫20±5℃，連續(xù)升溫10小時，保溫時間為3±0.5小時，再自然降溫至室溫即得成品樹脂金剛繩。

實施方式二：

與實施方式一的不同之處在于，芯繩為由3股φ0.09鋼絲絞合所制芯繩，步驟(1)是用混合酸進行酸洗，所述混合酸由硫酸5％－10％，鹽酸5％－10％，檸檬酸10％－30％，氟化鈉0.5－2％混合而成，步驟(2)中金剛石粉粒徑調整為30－40μm，步驟(3)(4)同實施方式1。

實施方式三：

與實施例1不同之處在于，步驟(1)是用混合酸進行酸洗，所述混合酸由硫酸5％－10％，鹽酸5％－10％，檸檬酸10％－30％，氟化鈉0.5－2％混合而成，步驟(2)走線速度為1.0m/s-1.5m/s,所用樹脂為酚醛樹脂和環(huán)氧樹脂按質量比100:0-0:100混合，步驟(3)中在溫度為600±50℃下迅速初步固化20min，步驟(4)中在8h內(nèi)升溫到200℃，再保溫5小時，然后自然降至室溫。

雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式，但是本領域熟練技術人員應當理解，這些僅是舉例說明，可以對本實施方式作出多種變更或修改，而不背離本發(fā)明的原理和實質，本發(fā)明的保護范圍僅由所附權利要求書限定。