專利名稱：帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及傳動(dòng)部件的加工エ藝，特別涉及帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套的機(jī)械加工エ藝。
背景技術(shù)：
內(nèi)齒套是傳動(dòng)部件聯(lián)軸器中最基本的部件之一，起到傳遞運(yùn)動(dòng)和扭矩的作用。隨著科技的快速發(fā)展，帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套以其重量輕、結(jié)構(gòu)緊湊、強(qiáng)度高、柔性好等優(yōu)點(diǎn)而在高速傳動(dòng)廣泛使用。帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套是高速傳動(dòng)部件的主要零件之一，為金屬一體件，主要由內(nèi)齒套、過渡圈、錐體、法蘭等幾部分構(gòu)成，其加工質(zhì)量的十分重要。以前內(nèi)齒套機(jī)械加工方法一般是調(diào)質(zhì)精車后插齒，磨削基準(zhǔn)面后滲氮處理即可。 由于帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁薄，當(dāng)加工應(yīng)カ較大時(shí)，容易產(chǎn)生變形，無法保證產(chǎn)品質(zhì)量；由于帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套內(nèi)齒精度要求高在滲氮處理過程中也會(huì)產(chǎn)生內(nèi)齒精度降低而達(dá)不到產(chǎn)品質(zhì)量的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種解決加工應(yīng)カ而帶來的變形的問題和在滲氮處理過程中齒輪精度降低的問題，保證加工質(zhì)量穩(wěn)定、可靠的帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套加工エ藝。實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)方案是一種帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套加 エエ藝，毛坯采用高強(qiáng)度合金結(jié)構(gòu)鋼鍛造、熱處理內(nèi)齒表面滲氮處理，滲氮層深度0. 3 0. 5，表面硬度> HV650，芯部硬度HB^3-341 ；所述機(jī)械加工エ藝采用下列步驟
a、鍛造后粗車基本成形，留余量半精車和精車；
b、超聲波探傷，以保證零件內(nèi)部缺陷的質(zhì)量等級(jí)符合要求；
c、整體調(diào)質(zhì)處理，硬度HB300-360，以保證零件芯部硬度符合要求；
d、半精車基本成形，留余量精車；
e、第一次消除應(yīng)カ處理；
f、第一次精車；
g、加工錐體上減重孔；
h、第二次消除應(yīng)カ處理； i、第二次精車；
j、抽內(nèi)齒；
K第三次消除應(yīng)カ處理； 1、第三次精車；
m、加工過渡圈上徑向孔和法蘭上的連接孔； η、第四次消除應(yīng)カ處理；O、立磨磨削基準(zhǔn)面； P、粗磨內(nèi)齒； q、滲氮處理； r、立磨精磨基準(zhǔn)面； S、精磨內(nèi)齒； t、磁粉探傷； X、退磁處理。上述機(jī)械加工エ藝的步驟d、f、i和1采用數(shù)控立式車床加工，步驟g和m采用數(shù)控加工中心加工，步驟ο和r采用數(shù)控立式磨床加工，步驟ρ和s采用帶內(nèi)齒磨頭的數(shù)控成形磨齒機(jī)加工。本發(fā)明具有以下特點(diǎn)
(1)本發(fā)明采用把產(chǎn)生加工應(yīng)カ較大的エ序分成四個(gè)階段進(jìn)行加工，每個(gè)階段加工完成后即進(jìn)行消除應(yīng)カ處理。(2)本發(fā)明采用在滲氮處理的前后分別進(jìn)行粗精兩道磨削內(nèi)齒。


為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖， 對(duì)本發(fā)明作進(jìn)ー步詳細(xì)的說明，其中
圖1為本發(fā)明的帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套正面剖視圖； 圖2為本發(fā)明的帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套左視圖。
具體實(shí)施例方式(實(shí)施例1)
ー種帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套加工エ藝，毛坯采用高強(qiáng)度合金結(jié)構(gòu)鋼鍛造、熱處理內(nèi)齒表面滲氮處理，滲氮層深度0. 3 0. 5，表面硬度彡HV650,芯部硬度 HB283-341 ；
a、鍛造后粗車基本成形，留余量半精車和精車；
b、超聲波探傷，以保證零件內(nèi)部缺陷的質(zhì)量等級(jí)符合要求；
c、整體調(diào)質(zhì)處理，硬度HB303-360，以保證零件芯部硬度符合要求；
d、半精車基本成形，留余量精車；
e、第一次消除應(yīng)カ處理；
f、第一次精車，錐體8內(nèi)外尺寸精車到尺寸，內(nèi)齒圈6、法蘭7、過渡圈9各尺寸留量后續(xù)精車；
g、加工錐體8上孔1和孔2；
h、第二次消除應(yīng)カ處理；
i、第二次精車，內(nèi)齒圈6兩條內(nèi)槽精車到尺寸，內(nèi)齒圈6內(nèi)孔尺寸留磨量，內(nèi)齒圈6外圓和端面尺寸、過渡圈9各尺寸留量后續(xù)精車，法蘭7部位和錐體8部位不精車；
j、留磨齒余量插內(nèi)齒； K第三次消除應(yīng)カ處理；1、第三次精車，內(nèi)齒圈6外圓和右端面、過渡圈9左端面、法蘭7兩端面和內(nèi)孔尺寸留磨量精車，其余部位精車到尺寸，錐體8部位不精車；
m、加工過渡圈9上徑向孔3和法蘭7上的螺紋孔4和連接孔5 ； η、第四次消除應(yīng)カ處理；
ο、立磨磨削右端面、內(nèi)齒圈6外圓和過渡圈9左端面； P、留量粗磨內(nèi)齒；
q、滲氮處理，按精磨內(nèi)齒余量相應(yīng)加深滲氮層深度；
r、立磨精磨右端面、內(nèi)齒圈6外圓、過渡圈9左端面、法蘭7兩端面和內(nèi)孔到尺寸； s、精磨內(nèi)齒到尺寸； t、磁粉探傷； X、退磁處理。全部加工エ藝完成。上述機(jī)械加工エ藝的步驟d、f、i和1采用數(shù)控立式車床加工，步驟g和m采用數(shù)控加工中心加工，步驟ο和r采用數(shù)控立式磨床加工，步驟ρ和s采用帶內(nèi)齒磨頭的數(shù)控成形磨齒機(jī)加工。
權(quán)利要求
1. ー種帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套加工エ藝，毛坯采用高強(qiáng)度合金結(jié)構(gòu)鋼鍛造、熱處理內(nèi)齒表面滲氮處理，滲氮層深度0. 3 0. 5，表面硬度彡HV650,芯部硬度 HB283-341 ；其特征在于所述帶法蘭、錐體與過渡圈薄壁精密內(nèi)齒套加工エ藝采用下列步驟a、鍛造后粗車基本成形，留余量半精車和精車；b、超聲波探傷，以保證零件內(nèi)部缺陷的質(zhì)量等級(jí)符合要求；c、整體調(diào)質(zhì)處理，硬度HB303-360，以保證零件芯部硬度符合要求；d、半精車基本成形，留余量精車；e、第一次消除應(yīng)カ處理；f、第一次精車，錐體內(nèi)外尺寸精車到尺寸，內(nèi)齒圈、法蘭、過渡圈各尺寸留量后續(xù)精車；g、加工錐體上第一孔1和第二孔2；h、第二次消除應(yīng)カ處理；i、第二次精車，內(nèi)齒圈兩條內(nèi)槽精車到尺寸，內(nèi)齒圈內(nèi)孔尺寸留磨量，內(nèi)齒圈外圓和端面尺寸、過渡圈各尺寸留量后續(xù)精車，法蘭部位和錐體部位不精車；j、留磨齒余量插內(nèi)齒； K第三次消除應(yīng)カ處理；1、第三次精車，內(nèi)齒圈外圓和右端面、過渡圈左端面、法蘭兩端面和內(nèi)孔尺寸留磨量精車，其余部位精車到尺寸，錐體部位不精車；m、加工過渡圈上徑向孔3和法蘭上的螺紋孔4和連接孔5 ； η、第四次消除應(yīng)カ處理； ο、立磨磨削右端面、內(nèi)齒圈外圓和過渡圈左端面； P、留量粗磨內(nèi)齒；q、滲氮處理，按精磨內(nèi)齒余量相應(yīng)加深滲氮層深度；r、立磨精磨右端面、內(nèi)齒圈外圓、過渡圈左端面、法蘭兩端面和內(nèi)孔到尺寸；s、精磨內(nèi)齒到尺寸；t、磁粉探傷；X、退磁處理。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種帶法蘭、錐體與過渡圈的薄壁精密內(nèi)齒套加工工藝，毛坯采用高強(qiáng)度合金結(jié)構(gòu)鋼鍛造、熱處理內(nèi)齒表面滲氮處理，滲氮層深度0.3～0.5，表面硬度≥HV650，芯部硬度HB283-341；鍛造粗車后進(jìn)行超聲波探傷，調(diào)質(zhì)處理后半精車基本成形，留余量精車，第一次消除應(yīng)力處理；第一次精車后加工錐體上的減重孔，第二次消除應(yīng)力處理；第二次精車后插內(nèi)齒，第三次消除應(yīng)力處理；第三次精車后加工過渡圈上徑向孔和法蘭上的連接孔，第四次消除應(yīng)力處理；立式磨床磨削基準(zhǔn)面后進(jìn)行粗磨齒，滲氮處理后立式磨床精磨基準(zhǔn)面后進(jìn)行精磨齒，磨齒后進(jìn)行磁粉探傷，探傷后去磁。本發(fā)明采用把產(chǎn)生加工應(yīng)力較大的工序分成四個(gè)階段進(jìn)行加工，每個(gè)階段加工完成后即進(jìn)行消除應(yīng)力處理；滲氮處理的前后分別進(jìn)行粗精兩道磨削內(nèi)齒的方法來保證產(chǎn)品的質(zhì)量。
文檔編號(hào)B23P15/14GK102528405SQ201210008168
公開日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2012年1月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月12日
發(fā)明者張強(qiáng)輝 申請(qǐng)人:張強(qiáng)輝