本發(fā)明屬于鋼材成型加工領(lǐng)域，具體的涉及一種z型鋼帶的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

目前，z型鋼帶的生產(chǎn)大致分為異型盤(pán)條模拉法和輥模拉拔或輥模冷軋法。其中異型盤(pán)條模拉法以熱軋后的異型盤(pán)條為原料，用整體模拉拔成最終形狀，這種方法的缺點(diǎn)在于，模具制作困難，使用壽命短，生產(chǎn)效率低且成本高，所得鋼帶質(zhì)量差、性能低、缺陷多、尺寸不穩(wěn)定等，例如專利1cn86210451即通過(guò)在平軋輥后加設(shè)立軋輥對(duì)z型鋼帶進(jìn)行小壓下量的側(cè)面軋制，實(shí)現(xiàn)了所得z型鋼帶的殘余應(yīng)力的降低，但這種改善效果很有限。

而輥模拉拔或輥模冷軋法具有模子損耗小、加工容易等優(yōu)點(diǎn)，且所得鋼帶成材率高，性能好，并獲得了第一次全國(guó)科學(xué)大會(huì)獎(jiǎng)，因而得到廣泛使用。

隨著輥模拉拔和輥模冷軋法的應(yīng)用，對(duì)軋制裝置的要求越來(lái)越高，改進(jìn)也越來(lái)越多，例如，文獻(xiàn)1(余新剛，郭占林，路文河.z型鋼絲生產(chǎn)中軋輥裝配的改進(jìn)[j].金屬制品：2001，27-6)對(duì)z型鋼絲的軋輥裝配進(jìn)行了兩次改進(jìn)，提高了軸承和軋輥的壽命，顯著節(jié)約了生產(chǎn)成本。

但上述的改進(jìn)都只是對(duì)z型鋼帶生產(chǎn)過(guò)程中的輔助工藝和設(shè)備進(jìn)行了改進(jìn)，而實(shí)際上z型鋼帶精確成型的關(guān)鍵在于軋制過(guò)程中對(duì)孔型的控制程度，尤其對(duì)于應(yīng)用于深海采油作業(yè)中的鎧裝層z型鋼帶來(lái)講，對(duì)其耐壓性能要求高，對(duì)鋼帶配合要求精細(xì)，簡(jiǎn)單的z字型結(jié)構(gòu)已經(jīng)不能滿足應(yīng)用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有z型鋼帶生產(chǎn)工程中的不足，提供了一種z型鋼帶的生產(chǎn)方法，使用本發(fā)明提供的生產(chǎn)方法進(jìn)行z型鋼成型加工過(guò)程中，能便捷地根據(jù)具體需求對(duì)z型鋼孔型進(jìn)行及時(shí)調(diào)整，大大的提高了整個(gè)生產(chǎn)線的效率和設(shè)備利用率。

本發(fā)明提供的z型鋼帶的生產(chǎn)方法包括的步驟有：

1、鋼帶的預(yù)處理；2、鋼帶的預(yù)熱；3、z型鋼帶的調(diào)孔軋制；4、成品鋼帶的卷曲入庫(kù)。

上述鋼帶的預(yù)處理步驟包括鋼帶的矯直和除銹，其中矯直裝置可以是伸展架、牽引架或者夾持架，除銹裝置可以是拋丸機(jī)、洗銹池或者電化學(xué)反應(yīng)池。

上述鋼帶的預(yù)熱由加熱裝置和冷卻池組成，通過(guò)的鋼帶先被加熱裝置加熱到700～800℃，而后通過(guò)水冷卻池或者油冷卻池降溫至400～550℃。

上述z型鋼帶的調(diào)孔軋制包括六道軋制，依次為1號(hào)平軋→1號(hào)立軋→2號(hào)平軋→3號(hào)平軋→2號(hào)立軋→冷卻池→4號(hào)平軋，在生產(chǎn)過(guò)程中，根據(jù)需求對(duì)平軋2、平軋3和平軋4的平軋輥的進(jìn)行更換，實(shí)現(xiàn)鋼帶的z型孔分道次成型的過(guò)程，鋼帶經(jīng)過(guò)2號(hào)平軋和3號(hào)平軋實(shí)現(xiàn)z型孔的逐漸變形，4號(hào)平軋所選用的平軋輥孔型為最終所需的孔型；1號(hào)平軋和兩道立軋步驟的作用為整型，以穩(wěn)定z型孔結(jié)構(gòu)；冷卻池可以為水冷卻池也可以為油冷卻池，經(jīng)過(guò)調(diào)孔 軋制后的鋼帶溫度在室溫和300℃之間，以減小最后一道軋制工序后鋼帶的變形度。

上述本發(fā)明所選用的平軋輥有兩種，一種是由精密車床按照z型孔尺寸要求，分別加工出來(lái)的上輥和下輥組成的成組平軋輥，生產(chǎn)過(guò)程中，在對(duì)2號(hào)平軋、3號(hào)平軋和4號(hào)平軋的平軋輥進(jìn)行更換時(shí)，按照實(shí)際需求成組更換三道軋制工序的平軋輥即可；另一種平軋輥是多板層平軋輥，由一對(duì)相互配合的上下輥組成，兩輥由同軸孔的多層板層組成，且輥面軋制截面沿軸向分為5個(gè)區(qū)域，分別為位于兩端的兩個(gè)端護(hù)層和三個(gè)孔模區(qū)，下輥的孔模區(qū)由尾端成型板、翼板成型板和平板組成，其中翼板成型板邊緣為圓角，與尾端成型板的厚度比不大于1：4，以保證相鄰孔型間在軋制過(guò)程中不存在互相干擾；上輥的孔模區(qū)除了包括有與下輥功能相同的尾端成型板、翼板成型板和平板外，在平板和翼板成型板之間還設(shè)有持力板，裝配后，上輥的平板和下輥的尾端成型板厚度相等且位置相對(duì)，下輥平板的端部與上輥的尾端成型板端部對(duì)齊，所述的持力板為兩側(cè)表面粗糙化處理后的鋼板，以減小兩側(cè)平板和翼板成型板的相對(duì)位移變形，在裝配時(shí)，根據(jù)所需z型鋼腹板厚度要求，來(lái)選擇不同厚度的上輥持力板，下輥平板的厚度則根據(jù)下輥和上輥的孔模區(qū)對(duì)齊的要求進(jìn)行選擇，即其厚度由持力板的厚度決定。

本發(fā)明提供的z型鋼帶的生產(chǎn)方法相比于現(xiàn)有的z型鋼帶生產(chǎn)方法最大的有益效果在于其設(shè)備的利用率得到很大的提高，其原因是，本發(fā)明的生產(chǎn)過(guò)程中各道次軋制的軋輥之間相互獨(dú)立，在根據(jù)需求對(duì)孔型進(jìn)行調(diào)整時(shí)，僅需要對(duì)2號(hào)平軋、3號(hào)平軋和4號(hào)平軋工序中所選用的平軋輥進(jìn)行調(diào)整。

當(dāng)使用緊密車床加工出的成組平軋輥時(shí)，僅需要將原2號(hào)平軋、3號(hào)平軋和4號(hào)平軋工序上的平軋輥整組更換，進(jìn)行模塊化操作，方便快捷，而不影響生產(chǎn)線上其他工序的設(shè)備，實(shí)現(xiàn)設(shè)備利用率的提高。

當(dāng)使用的多板層平軋輥時(shí)，在提高其他工序設(shè)備利用率的同時(shí)，也提高的平軋輥的利用率，這是由于平軋輥在使用過(guò)程中不同區(qū)域的損耗速度不一致，孔型區(qū)損耗最快，多板層平軋輥在出現(xiàn)損耗情況時(shí)，可以根據(jù)實(shí)際損耗速度，及時(shí)的更換指定的板層，而無(wú)需整輥更換，比如，實(shí)際應(yīng)用中，翼板成型板的損耗最快，因此，在裝配時(shí)翼板成型板的相同替換板一般都比其他板層多出5-8塊左右，可見(jiàn)，選用多板層平軋輥使得軋輥的利用率也得到大大提高。

除此之外，本發(fā)明提供的多板層平軋輥還具有孔型調(diào)整靈活的優(yōu)點(diǎn)，現(xiàn)有z型鋼帶加工中，如果需要加工不同尺寸的z型鋼，只能通過(guò)更換整組軋輥實(shí)現(xiàn)來(lái)獲得不同孔型(只調(diào)整上下輥間距離能獲得的孔型是非常有限的)，而多板層平軋輥，可以通過(guò)更換不同直徑的翼板成型板以及不同厚度的各個(gè)板層來(lái)獲得多種尺寸的孔型，這給實(shí)際加工提供了極大的便利，尤其是在應(yīng)對(duì)原設(shè)計(jì)孔型中沒(méi)有實(shí)際需求孔型的特殊情況時(shí)，技術(shù)人員可根據(jù)實(shí)際需求孔型尺寸對(duì)不同板層進(jìn)行合理組合獲得。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的z型鋼帶生產(chǎn)流程示意圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1的z型鋼帶生產(chǎn)流水線布局圖。

圖3為本發(fā)明實(shí)施例1的多板層平軋輥的截面圖。

具體實(shí)施方式

為了更清楚的描述本發(fā)明所提供的z型鋼帶的生產(chǎn)方法，下面結(jié)合附圖說(shuō)明本發(fā)明提供的生產(chǎn)方法的具體實(shí)施方式。

實(shí)施例1

本實(shí)施例按照?qǐng)D1所示的生產(chǎn)流程進(jìn)行生產(chǎn)，按照?qǐng)D2所示的生產(chǎn)線布局進(jìn)行設(shè)備安裝，其具體生產(chǎn)過(guò)程如下：

本發(fā)明所使用原料儲(chǔ)存于原料庫(kù)1中，生產(chǎn)時(shí)鋼帶先被置于放線臺(tái)2上，由放線輥3帶動(dòng)經(jīng)放線口4進(jìn)入牽引架前端5，在拋丸機(jī)6除銹完畢后，由牽引架尾端7進(jìn)入加熱箱8，加熱到750℃后，開(kāi)啟冷卻泵9將冷卻油泵入加熱箱8尾部預(yù)設(shè)的冷卻池，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻油循環(huán)速度和加熱箱8的升溫速度，控制鋼帶在加熱箱8前部升溫至750℃，尾部降溫至450～500℃之間。根據(jù)z型鋼帶的孔型要求，于備件倉(cāng)庫(kù)21中選取合適多板層平軋輥安裝好2號(hào)平軋、3號(hào)平軋和4號(hào)平軋的平軋輥，然后使加熱結(jié)束后的鋼帶依次經(jīng)過(guò)1號(hào)平軋10→1號(hào)立軋11→2號(hào)平軋12→3號(hào)平軋13→2號(hào)立軋14→冷卻池141→4號(hào)平軋15得到所需孔型的z型鋼帶。

本實(shí)施例所選用的多板層平軋輥，如圖3所示，由一對(duì)相互配合的上下輥組成，兩輥由同軸孔的多層板層組成，且輥面軋制截面沿軸向分為5個(gè)區(qū)域，分別為位于兩端的兩個(gè)端護(hù)層101和三個(gè)孔模區(qū)106，下輥的孔模區(qū)由尾端成型板103、翼板成型板105和平板102組成，其中翼板成型板105邊緣為圓角，與尾端成型板103的厚度比為1：4；上輥的孔模區(qū)除了包括有下輥的尾端成型板103、翼板成型板105和平板102外，在平板102和翼板成型板105之間還設(shè)有持力板104，上輥的平板102和下輥的尾端成型板103厚度相等且位置相對(duì)，其持力板104為兩側(cè)表面粗糙化處理后的鋼板。

軋制結(jié)束的z型鋼帶經(jīng)卷取臺(tái)16卷取后，進(jìn)入收卷器17，然后經(jīng)二次矯直18和成品放線口19進(jìn)入成品倉(cāng)庫(kù)20。

實(shí)施例2

與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于所選用的多板層平軋輥的上下輥的翼板成型板5和尾端成型板3的厚度比為1：5。

實(shí)施例3

與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于所選用的多板層平軋輥的上下輥的翼板成型板5和尾端成型板3的厚度比為1：4.5。

實(shí)施例4

與實(shí)施例1的區(qū)別在于軋制所選用的平軋輥為成組平軋輥，其余同實(shí)施例1。