本發(fā)明涉及鋼筋剝肋滾軋機床技術(shù)領域，尤其是涉及一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法。

背景技術(shù)：

二十世紀九十年代以來，鋼筋機械連接技術(shù)以其固有的施工方便、質(zhì)量可靠等優(yōu)越性，得到廣泛認可，并得以迅速發(fā)展。現(xiàn)有的剝肋機床為組件式、內(nèi)嵌式老式車刀，不僅不方便更換，而且零件數(shù)量又多，嚴重制約車刀的更換速度，而且使用壽命較短，操作者更換車刀時需要在特定的地方操作，在工地現(xiàn)場更換較麻煩；現(xiàn)有的剝肋機床只能用于Φ16-Φ40九個規(guī)格的鋼筋，且整機結(jié)構(gòu)占地較大，操作不便，加工過程中增加了許多空行程；另外當切刀頭磨損或損壞后，需加墊片調(diào)整，測量及調(diào)整量大，在建筑施工工地上不易實現(xiàn)，鋼筋的直徑公差存在不統(tǒng)一的缺陷，夾鉗的鉗口也不能適應市場的實際使用需求。鑒于以上原因，設計一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法是很有必要的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法，滾絲輪采用螺旋升角結(jié)構(gòu)，增加了滾絲輪的使用壽命，刀片的雙面使用大大降低了接頭的附加成本。鋼筋直接置于壓刀塊前，減少了加工鋼筋過程中的空行程，提高了加工速度，，同時外觀美觀，調(diào)整方便，自動化程度較高。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床，包括機架、剝肋滾絲機構(gòu)、夾鉗機構(gòu)、進給機構(gòu)、減速機、電器控制系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)，所述夾鉗機構(gòu)、所述剝肋滾絲機構(gòu)、所述進給機構(gòu)、所述減速機和所述電器控制系統(tǒng)依次固定在所述機架上，所述冷卻系統(tǒng)設置在所述機架的內(nèi)部；

所述剝肋滾絲機構(gòu)包括剝肋組件和滾絲組件，所述剝肋組件包括刀體、車刀和切削頭體，所述車刀采用外固定方式等距固定在所述刀體上，所述刀體與所述切削頭體連接，所述切削頭體與所述滾絲組件連接，所述刀體的外部設有外套；

所述夾鉗機構(gòu)包括絲杠、設置在所述絲杠一端的夾鉗座、夾鉗體和夾緊手輪組件，所述夾鉗體上設置有夾鉗口，所述絲杠外側(cè)設有左旋螺紋和右旋螺紋。

優(yōu)選地，所述滾絲組件包括滾絲輪、漲刀套、偏心軸、支撐套、后軸蓋、齒圈和齒輪，所述滾絲輪與所述偏心軸的配合面設有無油套，且所述滾絲輪為螺旋升角結(jié)構(gòu)，所述齒輪與所述齒圈相嚙合，所述偏心軸和所述滾絲輪均設置在所述支撐套內(nèi)，所述支撐套固定在所述后軸蓋上，所述后軸蓋通過法蘭固定在所述減速機上。

優(yōu)選地，所述夾鉗口設為犬牙交錯結(jié)構(gòu)，所述絲杠上設置有絲杠擋環(huán)。

優(yōu)選地，所述進給機構(gòu)包括進給齒輪軸、與所述進給齒輪軸相嚙合的齒條、前軸座和后軸座，所述漲收刀導軌設置在所述前軸座上，且所述漲收刀導軌上設置有漲刀塊和收刀塊，所述收刀塊下側(cè)設置有標尺，所述齒條與所述減速機相連接，所述進給齒輪軸上設置有進給首輪組件。

優(yōu)選地，所述冷卻系統(tǒng)包括水箱和設置在所述水箱上的自吸式水泵，所述水箱上連接有上水管和回水管，所述上水管頂端設置有與所述減速機相連接的減速機接頭。

優(yōu)選地，所述電器控制系統(tǒng)包括安裝板，所述安裝板上設置有電器板、交流接觸部位和漏電保護器。

一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床的加工方法，包括以下步驟：

首先，確定剝肋范圍，選用直徑為16至32毫米和接頭性能為一級的鋼筋，組裝剝肋機構(gòu)；

其次，加工正反螺紋絲頭，正反螺紋絲頭的長度不大于52毫米；

再次，確定夾鉗口和固定倒車的位置；

最后，選擇減速機和水泵，機架外側(cè)裝有地輪，將剝肋滾絲機構(gòu)、夾鉗機構(gòu)、進給機構(gòu)、減速機和電器控制系統(tǒng)安裝于所述機架上，所述冷卻系統(tǒng)安裝在所述機架的內(nèi)部。

優(yōu)選地，所述鋼筋直徑為16至22毫米，正反螺紋絲頭的螺距為2.5毫米，牙型角為75度；

所述鋼筋直徑為25至32毫米，正反螺紋絲頭的螺距為3毫米，牙型角為75度。

優(yōu)選地，所述夾鉗口中心線對主軸中心線的同軸度小于0.2毫米。

優(yōu)選地，所述電器控制系統(tǒng)內(nèi)設置有漏電保護器，所述漏電保護器的絕緣電阻大于2.5兆歐。

因此，本發(fā)明采用上述結(jié)構(gòu)的新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法，滾絲輪采用螺旋升角結(jié)構(gòu)，增加了滾絲輪的使用壽命，刀片的雙面使用大大降低了接頭的附加成本。鋼筋直接置于壓刀塊前，減少了加工鋼筋過程中的空行程，提高了加工速度，同時外觀美觀，調(diào)整方便，自動化程度較高。

下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的側(cè)視圖；

圖3為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的剝肋滾絲機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的俯視圖；

圖5為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的剝肋組件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的夾鉗機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的進給機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的進給機構(gòu)的側(cè)視圖；

圖9為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的冷卻系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法實施例的電器控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

實施例

本發(fā)明提供了一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床，包括機架1、剝肋滾絲機構(gòu)2、夾鉗機構(gòu)3、進給機構(gòu)4、減速機5、電器控制系統(tǒng)6和冷卻系統(tǒng)7，夾鉗機構(gòu)3、剝肋滾絲機構(gòu)2、進給機構(gòu)4、減速機5和電器控制系統(tǒng)6依次固定在機架1上，冷卻系統(tǒng)7設置在機架1的內(nèi)部；剝肋滾絲機構(gòu)2包括剝肋組件和滾絲組件，所述剝肋組件包括刀體201、車刀202和切削頭體203，車刀202采用外固定方式等距固定在刀體201上，刀體201與切削頭體203連接，切削頭體203與所述滾絲組件連接，刀體201的外部設有外套204；夾鉗機構(gòu)3包括絲杠301、設置在絲杠301一端的夾鉗座302、夾鉗體303和夾緊手輪組件304，夾鉗體303上設置有夾鉗口305，絲杠301外側(cè)設有左旋螺紋306和右旋螺紋307，本發(fā)明車刀采用外固定方式，限制同一直徑工作面上的4個均分方向的位置度，定心更加準確，車刀的切削剛性更強，可以在加工過程中隨時磨削修整加工面，有很強的使用壽命，并且大大提高了操作者更換車刀的可操作性，特別適合工地現(xiàn)場環(huán)境使用，現(xiàn)有的剝肋機床為組件式、內(nèi)嵌式老式車刀，不僅不方便更換，而且零件數(shù)量又多，嚴重制約車刀的更換速度，經(jīng)過設計結(jié)構(gòu)改進，不僅減少了剝肋車刀的零件數(shù)量，而且極大提高了剝肋車刀的更換速度，設計更加科學合理；夾鉗機構(gòu)采用左、右旋螺紋定位方式，通過旋轉(zhuǎn)手柄，帶動兩端反向螺紋的運動，從而實現(xiàn)加緊與松開的過程，結(jié)構(gòu)緊湊，設計科學、合理，更加方便人工操作；內(nèi)螺紋絲杠母采用鑄鐵材料，方便切削，并且螺紋更加耐磨，最大限度的提高了產(chǎn)品的使用壽命，本機床采用內(nèi)給切削液裝置，其冷卻和潤滑效果更佳，同時采用集成電路控制系統(tǒng)，自動化程度高，加工一種規(guī)格的鋼筋，只需調(diào)定一次機床，啟動一次開關，便能連續(xù)加工，操作程序大為簡化，減少了勞動強度，大大提高了工作效率；具有加工反扣絲頭的功能，采用正剝反滾的形式，僅需調(diào)整滾絲輪和墊片，將前面板上的轉(zhuǎn)換開關轉(zhuǎn)向反絲位，即可啟動機床加工。

所述滾絲組件包括滾絲輪205、漲刀套206、偏心軸207、支撐套208、后軸蓋209、齒圈210和齒輪211，滾絲輪205與偏心軸207的配合面設有無油套，且滾絲輪205為螺旋升角結(jié)構(gòu)，齒輪211與齒圈210相嚙合，偏心軸207和滾絲輪205均設置在支撐套208內(nèi)，支撐套208固定在后軸蓋209上，后軸蓋209通過法蘭213固定在減速機5上，滾絲組件采用大軸徑滾絲輪型式，并且滾絲輪與軸承配合面采用自潤滑軸承型式，減少軸與輪之間的摩擦，增加了滾絲輪的使用壽命，滾絲組件采用偏心軸式調(diào)整方式，方便滾絲輪位置的調(diào)整，同時也減少了滾絲零件的數(shù)量，方便工人操作和調(diào)整，滾絲輪采用帶有螺旋升角的結(jié)構(gòu)，大大減小了上扣時的阻力，剝肋滾絲機構(gòu)的調(diào)整采用齒輪、齒圈配合傳動型式，通過齒圈旋轉(zhuǎn)，帶動與之配合的三個齒輪的旋轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)偏心軸的旋轉(zhuǎn)，達到滾絲輪加工不同鋼筋直徑調(diào)徑的目的，結(jié)構(gòu)設計合理、科學，方便操作。

夾鉗口305設為犬牙交錯結(jié)構(gòu)，絲杠301上設置有絲杠擋環(huán)308，夾鉗的鉗口，采用犬牙交錯的機構(gòu)能保證夾持從Φ16到Φ50范圍內(nèi)的所有規(guī)格鋼筋種類，能夠適應鋼筋直徑公差不統(tǒng)一的缺陷，滿足市場實際使用需求。

進給機構(gòu)4包括進給齒輪軸401、與進給齒輪軸401相嚙合的齒條402、前軸座403和后軸座404，，漲收刀導軌405設置在前軸座403上，且漲收刀導軌405上設置有漲刀塊406和收刀塊407，收刀塊407下側(cè)設置有標尺408，齒條402與減速機5相連接，進給齒輪軸401上設置有進給首輪組件409，進給機構(gòu)采用齒條、齒輪調(diào)整方式，通過轉(zhuǎn)動帶和平鍵配合的齒輪結(jié)構(gòu)連接旋轉(zhuǎn)手柄，從而帶動齒條前后運動，實現(xiàn)與齒條配合的減速機的往復運動，完成鋼筋的剝肋、滾軋螺紋過程，設計科學、合理，最大限度的滿足了人工操作方便性，實現(xiàn)了整機結(jié)構(gòu)的緊湊性，最大限度的降低了機床的整體工作高度，從而提高了材料的利用率，通過移動漲刀塊調(diào)整位置來調(diào)整加工絲頭的長度，大大的減小了空行程。提高了工作效率。

冷卻系統(tǒng)7包括水箱701和設置在水箱701上的自吸式水泵702，水箱701上連接有上水管703和回水管704，上水管703頂端設置有與減速機5相連接的減速機接頭705，冷卻系統(tǒng)采用自吸式水泵結(jié)構(gòu)，冷卻完成后，利用重力流使水回到循環(huán)水箱，進行二次循環(huán)冷卻，結(jié)構(gòu)簡單，維修方便。

電器控制系統(tǒng)6包括安裝板601，安裝板601上設置有電器板602、交流接觸部位603和漏電保護器604，電器控制系統(tǒng)采用集成電路板結(jié)構(gòu)簡單，通過集成電路器實現(xiàn)工作的開、?？刂疲⑶胰考性谝粔K線路板中，方便維修，通過換向開關，實現(xiàn)減速機正、反兩個方向的控制，從而實現(xiàn)機床正、反絲螺紋的加工，易于手工操作，特別適合環(huán)境惡劣的建筑工地使用，電器控制系統(tǒng)增加了漏電保護器結(jié)構(gòu)，控制電路為低壓控制，能最大限度的消除由于操作不當造成的觸電事故，使用過程更加安全。

一種新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床的加工方法，包括以下步驟：

首先，確定剝肋范圍，選用直徑為16至32毫米和接頭性能為一級的鋼筋，組裝剝肋機構(gòu)；其次，加工正反螺紋絲頭，正反螺紋絲頭的長度不大于52毫米；再次，確定夾鉗口和固定倒車的位置；最后，選擇減速機和水泵，機架外側(cè)裝有地輪，將剝肋滾絲機構(gòu)、夾鉗機構(gòu)、進給機構(gòu)、減速機和電器控制系統(tǒng)安裝于所述機架上，所述冷卻系統(tǒng)安裝在所述機架的內(nèi)部。

所述鋼筋直徑為16至22毫米，正反螺紋絲頭的螺距為2.5毫米，牙型角為75度；所述鋼筋直徑為25至32毫米，正反螺紋絲頭的螺距為3毫米，牙型角為75度。

所述夾鉗口中心線對主軸中心線的同軸度小于0.2毫米。

所述電器控制系統(tǒng)內(nèi)設置有漏電保護器，所述漏電保護器的絕緣電阻大于2.5兆歐。

因此，本發(fā)明采用上述結(jié)構(gòu)的新型鋼筋剝肋滾軋螺紋機床及其加工方法，滾絲輪采用螺旋升角結(jié)構(gòu)，增加了滾絲輪的使用壽命，刀片的雙面使用大大降低了接頭的附加成本。鋼筋直接置于壓刀塊前，減少了加工鋼筋過程中的空行程，提高了加工速度，同時外觀美觀，調(diào)整方便，自動化程度較高。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對其進行限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術(shù)人員應當理解：其依然可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而這些修改或者等同替換亦不能使修改后的技術(shù)方案脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍。