本實(shí)用新型涉及軸承加工機(jī)械，特別涉及一種立式軸承座夾緊裝置。

背景技術(shù)：

目前在帶座外球面球軸承裝配中，都是手工通過臺面卡槽給軸承座限位，不能實(shí)現(xiàn)自動定位和夾緊，同時在生產(chǎn)加工過程中，由于都為人工操作，大大降低了生產(chǎn)效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，本實(shí)用新型提供一種立式軸承座夾緊裝置，它針對不同型號的軸承座均能方便固定加工，大大提高生產(chǎn)效率，同時定位固定更加精準(zhǔn)不易對軸承座造成磨損。

為達(dá)到上述之目的本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案是：一種立式軸承座夾緊裝置，包括基座、支桿、固定板和壓板，所述支桿安裝在固定板底面四周，所述支桿的底端固定在基座上，所述固定板的頂面安裝有氣缸，所述固定板設(shè)有通孔，所述氣缸的活塞桿穿過通孔與壓板裝配相連，所述壓板的頂面設(shè)有螺桿，所述氣缸的活塞桿的底端設(shè)有外螺紋，所述螺桿與氣缸的活塞桿之間通過接頭旋接為一體，所述壓板的頂面兩端設(shè)有導(dǎo)向桿，所述通孔的兩側(cè)設(shè)有與導(dǎo)向桿同一垂直線上的導(dǎo)向孔，所述導(dǎo)向桿穿過導(dǎo)向孔伸出固定板頂面。

進(jìn)一步地，所述壓板的底面設(shè)有n形槽，所述n形槽槽壁安裝有墊板。

進(jìn)一步地，所述導(dǎo)向桿的高度大于壓板底面到固定板底面的高度，所述導(dǎo)向桿與導(dǎo)向孔之間間隙配合。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下有益效果：

針對不同規(guī)格的軸承座，能夠方便的拆卸壓板，更換與軸承座相適配的壓板，更好的固定軸承座，大大提高了固定裝置的利用率，同時在壓板磨損損壞后，也能方便的更換，同時所述壓板的頂面兩端設(shè)有導(dǎo)向桿，所述通孔的兩側(cè)設(shè)有與導(dǎo)向桿同一垂直線上的導(dǎo)向孔，所述導(dǎo)向桿穿過導(dǎo)向孔伸出固定板頂面，所述導(dǎo)向桿能夠有效的限定壓板的運(yùn)動軌跡，使得壓板在固定軸承座的時候，不會偏移，固定更加精準(zhǔn)。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實(shí)用新型氣缸結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本實(shí)用新型壓板結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本實(shí)用新型固定板結(jié)構(gòu)示意圖。

下面結(jié)合附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

具體實(shí)施方式

如圖1至圖4所示一種立式軸承座夾緊裝置，包括基座1、支桿11、固定板12和壓板2，所述支桿11安裝在固定板12底面四周，所述支桿11的底端固定在基座1上，所述固定板12的頂面安裝有氣缸13，所述固定板12設(shè)有通孔14，所述氣缸13的活塞桿穿過通孔14與壓板2裝配相連，所述壓板2的底面設(shè)有n形槽21，所述n形槽21槽壁安裝有墊板22，在固定軸承座的時候，所述墊板22能夠起到一定的緩沖作用，避免在固定軸承座的時候?qū)S承座造成磨損損壞。

所述壓板2的頂面設(shè)有螺桿23，所述氣缸13的活塞桿的底端設(shè)有外螺紋15，所述螺桿23與氣缸的活塞桿之間通過接頭3旋接為一體，針對不同規(guī)格的軸承座，能夠方便的拆卸壓板2，更換與軸承座相適配的壓板2，更好的固定軸承座，大大提高了固定裝置的利用率，同時在壓板2磨損損壞后，也能方便的更換。

所述壓板2的頂面兩端設(shè)有導(dǎo)向桿24，所述通孔14的兩側(cè)設(shè)有與導(dǎo)向桿24同一垂直線上的導(dǎo)向孔16，所述導(dǎo)向桿24穿過導(dǎo)向孔16伸出固定板12頂面，所述導(dǎo)向桿24的高度大于壓板2底面到固定板12底面的高度，所述導(dǎo)向桿24與導(dǎo)向孔16之間間隙配合，所述導(dǎo)向桿24能夠有效的限定壓板2的運(yùn)動軌跡，使得壓板2在固定軸承座的時候，不會偏移，固定更加精準(zhǔn)。

最后應(yīng)說明的是：以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。