本實用新型涉及一種流變擠壓成形模具，屬于半固態(tài)流變成形領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

半固態(tài)金屬技術(shù)是20世紀70年代提出的一種介于液態(tài)、固態(tài)成形技術(shù)。半固態(tài)成形技術(shù)具有充型平穩(wěn)、制件致密性高、對模具的熱沖擊小、力學(xué)性能高、成形力低等優(yōu)點，在汽車、航空、航天等領(lǐng)域有廣闊的應(yīng)用前景。

傳統(tǒng)擠壓模具往往存在脫模困難等問題，而且需要作出許多高技能的勞動。優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)機械化控制，對于提高產(chǎn)品質(zhì)量，增大生產(chǎn)效率，降低能耗和生產(chǎn)成本具有非常重要的意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種流變擠壓成形模具，所述模具包括左凹模和右凹模、液壓控制系統(tǒng)，左凹模和右凹模合并在一起后在中間形成型腔；左凹模和右凹模分別通過液壓桿與液壓控制系統(tǒng)連接，液壓控制系統(tǒng)控制液壓桿帶動左右凹模向后移動即可完成脫模。

本實用新型所述模具還包括活動銷，活動銷的一端通過支架固定在工作臺上，另一端與模具型腔連通。

本實用新型所述支架包括兩個直角三角板和一個橫梁，橫梁通過兩個直角三角板支撐，兩個直角三角板固定在工作臺上，橫梁與活動銷連接，液壓桿與活動銷在同一橫截面上。

本實用新型所述模具下面設(shè)有墊塊，墊塊的大小與模具大小直徑相同，模具和壓鑄沖頭配合使用；設(shè)墊塊的目的是為了防止倒入型腔的漿料直接與工作臺接觸，并且每次成形零件完成后，方便清理。

本實用新型所述活動銷伸出模具長度為10~20mm。

本實用新型所述模具的使用過程：流變擠壓前，液壓桿控制左右凹模合并在一起，并對模具預(yù)熱，預(yù)熱溫度為300~400℃；然后將經(jīng)過加熱保溫的半固態(tài)漿料倒入型腔，控制壓鑄沖頭對漿料進行流變擠壓成形，直至漿料充滿型腔為止，擠壓力為30~180MP、擠壓速度為13~25mm/s、保壓時間為5~10s，同時快速降低模具溫度至固相線溫度以下20~70℃；流變擠壓完成后，壓鑄沖頭與凹模分離至150~300mm，液壓控制系統(tǒng)控制液壓桿帶動左右凹模向后移動，同時，固定的活動銷將零件頂出，完成脫模；整個擠壓過程，實現(xiàn)機械化控制，解決了傳統(tǒng)擠壓鑄造脫模困難的難題。

本實用新型所述凹模組件模體形狀與產(chǎn)品的外輪廓相適應(yīng)，壓鑄沖頭的形體形狀與凹模型腔相適應(yīng)。

本實用新型所述壓鑄沖頭和模具的材料選用40Cr，并且經(jīng)過熱處理加工制得。

本實用新型的有益效果：

（1）本實用新型中液壓控制系統(tǒng)控制液壓桿帶動左凹模和右凹模向后移動，同時，固定的活動銷將零件頂出，完成脫模；整個擠壓過程，實現(xiàn)機械化控制，解決了傳統(tǒng)擠壓鑄造脫模困難的問題。

（2）本實用新型所述模具操作簡單、控制方便、短流程，實現(xiàn)機械化控制，可大批量生產(chǎn)，擠壓件機械性能好，加工效率較高。

附圖說明

圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型的右凹模結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-壓鑄沖頭；2-右凹模；3-墊塊；4-液壓桿；5-液壓控制系統(tǒng)；6-支架；7-活動銷。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步詳細說明，但本實用新型的保護范圍并不限于所述內(nèi)容。

實施例1

本實施例所述流變擠壓成形模具包括左凹模和右凹模、液壓控制系統(tǒng)5，左凹模和右凹模合并在一起后在中間形成型腔；左凹模和右凹模分別通過液壓桿4與液壓控制系統(tǒng)5連接，液壓控制系統(tǒng)5控制液壓桿4帶動左右凹模向后移動即可完成脫模，如圖1~2所示。

本實施例所述模具還包括活動銷7，活動銷7的一端通過支架6固定在工作臺上，另一端與模具型腔連通，本實施例中支架6包括兩個直角三角板和一個橫梁，橫梁通過兩個直角三角板支撐，兩個直角三角板固定在工作臺上，橫梁與活動銷連7接，如圖1所述。

本實施例所述模具下面設(shè)有墊塊，墊塊3的直徑與模具直徑相同，模具和壓鑄沖頭配合使用；本實施例中墊塊為圓柱形墊塊，壓鑄沖頭和模具的材料選用40Cr，并且經(jīng)過熱處理加工制得。